Подачи и скорости с пластинками твердого

Очень часто чистовая отделка отверстий производится методом тонкого растачивания. Сущность этого способа заключается в том, что растачивание производится при большой скорости, малой глубине резания и малой подаче. Кроме алмазных резцов для растачивания применяют резцы с пластинками твердых сплавов, которые также дают хорошие результаты в отношении шероховатости и точности обработанной поверхности. Конструкции станков для алмазного раста- [c.218]

При строгании текстолитов применяют резцы с пластинками твердых сплавов и с углами 7= 10°, а = 20° при скорости резания до 40 м/мин, подаче 0,25—0,4 мм/дв.ход и глубине резания 0,5— 1,0 мм. [c.681]

На многих предприятиях используются резцы, форма и размеры которых отличаются от стандартных, например резцы с тангенциальным расположением пластинки твердого сплава, обеспечивающие возможность заточки на передней грани широкой лунки без снижения жесткости и прочности пластинки. Этими резцами можно производить обработку с повышенной подачей и скоростью резания в благоприятных условиях для формирования и отвода стружки. [c.42]

Определить скорость резания при обточке проходным резцом с пластинкой твердого сплава ВК8 чугунной заготовки (НВ 230). Поверхность заготовки покрыта коркой. Диаметр заготовки D = 105 мм диаметр после обработки d — 96 мм. Подача s = 0,8 мм об. Стойкость резца Г = 70 мм. Резец с плоской передней поверхностью и отрицательным передним углом. [c.70]

Влияние скорости резания и подачи исследовано для резцов с пластинкой твердого сплава ВК8 с фаской, равной (по ширине) / = 0,8 5, при строгании по корке с глубиной резания 1 = 2 — 4 мм. [c.134]

Скорости резания и подачу для сверл с пластинками из твердых сплавов (рис. 8) назначать по нормативам режимов резания число оборотов заготовки определять по выбранной скорости и диаметру отверстия. По сравнению со сверлами из быстрорежущей стали для данных сверл скорость резания увеличивать в 3—4 раза. [c.99]

Режим резания для сверл с пластинками твердого сплава при обработке чугуна и стали выбирают подачи — по картам 81, 82 [И], скорость резания — по картам 83—86 [11]. Выбранные величины подач и частоту вращения корректируют по паспорту расточного станка — применяется ближайшее меньшее значение подачи иля частоты вращения, имеющееся у станка. [c.204]

Сверлом с пластинками из твердого сплава. Скорость резания и подачу для сверл с пластинками из твердых сплавов (рис. 8) назначить по нормативам режимов резания, число оборотов заготовки определить по выбранной скорости и диаметру отверстия. [c.80]

Сложность механической обработки тугоплавких металлов, как и нержавеюш,их и жаропрочных сталей и сплавов, определяется прежде всего интенсивным износом инструмента. Высокие температуры рабочих поверхностей инструмента и зависимость их от режима обработки оказывают различное влияние на природу износа, меняется и его интенсивность. В свою очередь, от износа зависит количество выделяюш,егося тепла и его распределение, а влияние различных элементов режима обработки на износ при этом может резко изменяться. При точении молибденового сплава BMI со скоростью 40 м/мин стойкость резца уменьшается с ростом подачи при скорости 30 м/мин подача на стойкость не влияет, а при еще меньшей скорости увеличение подачи ведет даже к повышению стойкости [46]. Применение смазочно-охлаждающих. жидкостей (СОЖ) при обработке жаропрочных материалов может дать повышение стойкости твердосплавного инструмента до 10 раз и совсем не сказывается и даже снижает стойкость инструмента из быстрорежущей стали. При работе без СОЖ производительность резцов с пластинками из твердых сплавов может быть даже ниже, чем резцов из быстрорежущей стали. [c.39]

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

По твердости (90-95 HRA), тепло- и износостойкости минералокерамические материалы превосходят твердые сплавы. Микролит характеризуется высокой химической стойкостью и достаточными прочностными свойствами. Инструменты с пластинками микролита не теряют своей твердости при нагревании в процессе работы до 1200 °С. Поэтому очень эффектно их применение при чистовой и получистовой обработке чугунных изделий, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов в случае высоких скоростей и при небольших глубинах резания и подачи. Технология изготовления пластинок микролита следующая подготовленный порошок формуют, прессуют, а затем спекают при температуре 1750-1900 °С. К державкам инструментов пластинки припаивают или прикрепляют механически. [c.193]

На фиг. 173 показан резец, оснащенный пластинкой твердого сплава ВК8, успешно применяемый при чистовом строгании чугуна. Передняя и задняя поверхности тщательно доведены (V10) режущая кромка острая и прямолинейная, что существенно влияет на повышение качества обработанной поверхности. Для обеспечения постепенного входа и выхода резца по всей ширине среза, а также для уменьшения разрушающего действия ударной нагрузки на вершину резец имеет угол наклона режущей кромки А, = + + 15°. На длине 10 мм режущая кромка имеет угол ф = 1°, а на остальной части режущей кромки угол = 0. Длина части режущей кромки с углом ф1 = О должна быть не менее 1,5s по ней резец устанавливается в резцедержателе (по шлифованной плитке, положенной на предварительно простроганную поверхность). Обработку таким резцом рекомендуется вести не менее чем с двух проходов предварительного с глубиной резания 0,5— 0,8 мм, окончательного с глубиной резания не более 0,08 мм. При строгании чугунов для первого прохода рекомендуется скорость резания 15—20, а для окончательного 4—12 м/мин. Величина подачи назначается в зависимости от длины режущей Кромки Gj, имеющей угол фх == 0 s = (0,7s-0,3) Oj. Для повышения качества обработанной поверхности чугуна и охлаждения [c.215]

Глубина резания при скоростном фрезеровании так же, как и при обычном, оказывает значительно меньшее влияние на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача. Например если увеличить на 50% глубину резания, то скорость резания уменьшится только на 4%, при увеличении же подачи на 50% скорость резания уменьшается ре на 4%, а на 30%. Поэтому здесь, также выгодно работать с большой глубиной резания, так как стойкость фрез используется более эффективно, чем при увеличении скорости резания или подачи. Однако при чрезмерном увеличении глубины резания пластинки твердых сплавов выкрашиваются и ломаются. [c.180]

В последнее время с целью увеличения производительности и стойкости инструмента стали применять широкие резцы с пластинками из твердых сплавов. На некоторых заводах уже достигнуты скорости резания такими резцами 150—300 м мин при подачах 10— 15 мм/об. Для получения чистоты поверхности 7—8-го классов подача должна быть в 3—4 раза меньше длины прямолинейного участка режущей кромки, а для поверхности 6-го класса чистоты в 1,5—2 раза меньше. [c.110]

Накатные ролики. Процесс накатывания резьбы роликами основан на принципе радиальной подачи (фиг. 367). Подвижный ролик 2 подается по направлению к заготовке 3 и неподвижному ролику 1. Образование резьбы заготовки осуществляется обоими роликами в одинаковой степени, поэтому каждый ролик перемещается к центру заготовки на расстояние, равное приблизительно высоте ножки резьбы (при условии, что диаметр заготовки ориентировочно равен среднему диаметру резьбы). В результате сближения витки роликов вдавливаются в заготовку и образуют на ней резьбу. Ролики вращаются принудительно в одну сторону с одинаковой окружной скоростью и заставляют заготовку вращаться без скольжения. Для правильного формирования резьбы при накатывании скольжение между заготовкой и роликами не должно иметь места. Заготовка устанавливается на опорную линейку 4 и упирается своим торцом в упор 5. Рабочая часть линейки с целью повышения ее износоустойчивости снабжена пластинкой твердого сплава. Во избежание выталкивания заготовки из роликов вверх, центр заготовки должен быть выше [c.629]

Быстрорежущие резцы дают более гладкую обработанную поверхность, поэтому они находят более широкое применение. Но при строгании сравнительно больших плоскостей, особенно плоскостей деталей из стального литья, стойкость этих резцов меньше машинного времени одного прохода. В конце прохода шероховатость поверхности значительно повышается. В таких случаях применяются резцы с пластинками твердого сплава Т5КЮ. При плавном врезании режущей кромки, обеспечиваемом конструкцией таких резцов, сплав не выкрашивается, кромка достаточно долго остается острой и шероховатость обработанной поверхности получается одинаковой и в начале, и конце прохода. Работа производится при следующих режимах резания /=0,2- 0,3 мм, подача s = lO- -lS мм1ход. Скорость резания устанавливается минимальная, когда необходимо получить поверхность по 6-му классу чистоты. На крупных станках эти скорости составляют 6—7 mImuh, на средних станках 8—9 м/мин. [c.122]

При обработке деталей из чугуна нарост не образуется и требуемая чистота поверхности достигается с помощью обычных широких чистовых резцов, изготовляемых с пластинками быстрорежущей стали или твердого сплава ВК6. При этом работают с подачей до 30 мм ход, применяя скорость резания 15—20 м1мин для резцов с пластинками твердого сплава и 6—12 м1мин для быстрорежущих резцов. [c.123]

Исследования, проведенные во ВНИИ [84], показали, что особенно эффективен подвод жидкости в зону резания под давлением 15 кПсм . При такой интенсивной подаче жидкости стружка получается дробленой и полностью вымывается из отверстия. Значительное снижение температуры резания при этом приводит к повышению стойкости сверл из быстрорежущей стали марки Р9 до 10 раз, что обеспечивает возможность соответствующего повышения элементов режима резания и снижения машинного времени в 2 раза. В 1,75—2 раза снижается машинное время и при применении такого метода охлаждения для сверл с пластинками твердых сплавов. Применение обычного метода охлаждения для сверл, оснащенных сплавом ВК8, при обработке серого чугуна способствует повышению скорости резания на 30—40%. [c.245]

Для повышения производительности и качества заточки инструмента с пластинками твердого сплава во ВНИИАШ предложили для кругов из черного и зеленого карбидов кремния вместо обычной керамической связки химически активную керамическую связку, более прочно сцепляющую зерна со связкой. Более прочное сцепление зерен карбида кремния происходит в результате образования на их поверхности пленки 5102 и цементирующего кремнекислого слоя связки, расположенного между зерном и основной массой керамической связки. По сравнению с кругами на обычной керамической связке такие шлифовальные круги более производительны (на 15— 20%) и на 50% снижают брак инструмента после заточки по трещинам и сколам [95]. Оптимальными режимами заточки инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов, шлифовальными кругами на химически активной керамической связке являются скорость вращения круга 10—18 м1сек поперечная подача [c.225]

Как было установлено, причинами, нарушающими стабильность закона скорости износа инструмента во времени, является не только колебание качества самого инструмента, но и колебание технологических параметров глубины резания, скорости, подачи и др. На рис. 4.30 представлены кривые, характеризующие влияние различных факторов на износ режущего инструмента (резца с пластинкой твердого сплава Т15К6) по задней грани при обработке деталей из сплава ЭИ867. [c.299]

Резцы с пластинками твердых сплавов, благодаря высокой теплостойкости, допускают значительно большие скорости резания по сравнению с быстрорежущими, а тем более по сравнению с углеродистыми резца1ми. С увеличением площади сечения срезаемого слоя металла растут силы резания и затупление резца протекает быстрее. Поэтому для увеличения производительности процесса резания при неизменной стойкости инструмента следует увеличивать площадь поперечного сечения среза tУ s) за счет снижения скорости резания. При чистовой обработке глубина резаиия и подача незначительны, следовательно, единственный путь сокращения времени обработки — это резкое увеличение скорости резания. [c.132]

Величины подач и скоростей реза1ния в зависимости от диаметра сверла при обработке стали с пределом прочности 60—70 кг ммР- и чугуна с твердостью по Бринеллю 120—180 быстрорежущими сверлами приведены в табл. 27. Данные для вы бора подач и скоростей при обработке серого чугуна сверлами с пластинками твердых сплавов ВК8 приведены в табл. 28. При обра ботке стали с охлаждением табличные скорости резания следует умножать на коэффициент /С =1,25. Остальные поправочные коэффициенты на измененные условия работы даются в табл. 29. При выборе геометрии режущей части инструмента следует иметь в виду, что двойная заточка сверла позволяет увеличить скорости на 10—15%. [c.166]

В табл. 56 приведены цвета побежалости и соответствующие им средние температуры и скорости резания при обработке стали с 0 = 8 кг/мм и удлинением Д/ = 22,3% резцом с пластинками твердого сплава Т15К6 с углами заточки у = —6°, а = 16° при подаче 5 = 1,06 мм об и глубине резания 1=2 мм. [c.470]

Пример. Определить скорость резания при обточке проходным резцом с пластинкой твердого сплава марки Т5КЮ вала из стали марки Ст. 5 (<3 = 50ч- 62 кг/мм ) при следующих данных диаметр заготовки О = 70 мм (заготовка отожженная, без окалины) диаметр вала после обработки (1 = 60 мм подача 5 =0,5 мм1об, стойкость резца Г = 90 мин резец с плоской передней поверхностью и положительным передним углом углы в плане ф = 30° Ф1 = 10° радиус закругления вершины резца г = 2 мм допустимый износ резца по задней поверхности Нз — 1,5 мм. [c.69]

Режимы резания для точения жаропрочных сталей типа ЭЯ1Т при обработке заготовок с грубой коркой (литые и кованые) резцами с пластинками твердого сплава марки ВК8В характеризуются подачей 5 до 1,5 мм об, глубиной резания t до 20 мм и скоростью резания V = 8-г-10 м/мин. [c.84]

По результатам стойкостных испытаний рекомендуются следующие режимы резания для обработки стали ЭИ69 торцовыми фрезами с пластинками твердого сплава ВК8 глубина резания 1 = = 3-ь7 мм, подача на зуб 5 = 0,1 ч-0,2 мм/зуб, скорость резания и = 40 -ь70 м/мин, ширина фрезерования В = 0,6Вфр. Стойкость фрезы Т = 60-ь 180 мин. [c.164]

Зависимость стойкости фрез с пластинками твердого сплава ВК8 от скорости резания для стали ЭЯ1Т установлена при глубине резания i = 2 мм, подаче = 0,14 мм/зуб и ширине фрезерования Б = 33 мм. Скорость резания изменялась в пределах u = 90 4-180 mImuh. Опытная зависимость может быть изображена прямой линией в логарифмической системе координат. [c.179]

Высокопроизводительны методы нарезки дисковыми модульными фрезами путем последовательного фрезерования впадин при использовании делительного многоместного приспособления (рис. 155, а), двумя или тремя дисковыми специальными фрезами, закрепленными на одной оправке (рис. 155, б) одновременным строганием всех впадин профильными резцами с радиальной подачей на специальных станках (рис. 155, е), протягиванием (рис. 155, г) в последнем случае протягивают несколько (три — пять) зубьев, затем заготовку повертывают на соответствующий угол и протягивают следующие зубья. Одновременное протягивание всех зубьев производят лишь при обработке зубчатых веицов внутреннего зацепления. Колеса малого диаметра с небольшой длиной зуба можно нарезать гребенчатой фрезой в многоместном приспособлении методом обката. Применение червячных фрез с пластинками твердого сплава позволило достичь высоких скоростей резания (150—250 м/мин). При подачах 2—4 мм на один оборот заготовки производительность повышается в 10—15 раз по сравнению с обработкой инструментом из быстрорежущей стали. Производительность обработки можно повысить установкой нескольких заготовок на станке пакетом. При выступающей ступице рекомендуется оформлять конструкцию зубчатого колеса по рис, 62, г, что позволяет обработать две заготовки, [c.361]

Основные опыты при точении проводились на стали 45 при глубине резания /=1 мм, подаче S = О,Змм/об, скорости резания V= 50 м/мин для резцов из Р18 и Г= 100 м/мин для резцов из Т15К6, без охлаждения. Структура стали 45 имела тонкопластинчатый и сорбитообразный перлит и зерна феррита. К числу технологических факторов, оказывающих сильное влияние на процесс формирования ПС, относится скорость резания. Поэтому исследовался широкий диапазон скоростей резания - от Зм/мин до 730м /мин. Обработка образцов на скоростях резания до 100 м/мин проводилась резцами из Р18, а свьпие ЮОм/мин -резцами с пластинками твердого сплава Т15К6. [c.160]

Заметного снижения себестоимости алмазного шлифования можно добиться уменьшением снимаемого припуска, особенно применением комбинированной абразивно-алмазной обработки, когда основная часть припуска снимается крупнозернистыми кругами из зеленого карбида кремния. Чистовое шлифование в этом случае целесообразно проводить алмазными кругами на металлической связке, которые имеют большую размерную стойкость, или более производительными кругами на органической связке. Экономически целесообразный припуск при этом равен 0,25—0,35 мм. Заточку резца с пластинкой из твердого сплава Т15К6 с сечением державки 25 X16 мм можно, например, производить алмазным кругом АЧК 150—АС010М5— 100% при скорости круга 20—30 м/с, глубине шлифования 0,02— 0,05 мм/дв. ход и при продольной подаче 1,0—1,5 м/мин. Интенсивность съема при этом составляет 130—170 мм /мин при удельном расходе алмаза 1,25 мгс/гс. [c.65]

Скорости ретания и подачи при развертывании цилиндрических отверстий в стали и чугуне развертками с пластинками из твердого сплава [c.497]

Для расточки отверстий в стальных деталях используют резцы с пластинками из тнтанокобальтового твердого сплава, а для чугунных деталей — вольфрамокобальтового. Режущую часть резцов для обработки деталей из цветных металлов и сплавов изготовляют из технических алмазов. Резцы крепят в специальных оправках, которые обеспечивают жесткость системы шпиндель—оправка—резец, отсутствие радиального биения резца за счет точной пригонки посадочных мест оправок по шпинделю и возможность тонкой регулировки вылета резца. Алмазно-расточные станки снабжены быстроходными расточными головками и бесступенчатой гидравлической подачей, что дает возможность вести обработку на больших скоростях резания (до 1000 м/мин) при весьма малых подачах. [c.428]

На карусельных станках точность обработки при чистовом обтачивании достигается 2—3 класса точности при чистоте поверхности v5—V6. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности V7. Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0,01 м.м, а длина ее должна в 2— 3 раза превышать величину подачи. Нельзя допускать работу резцом, имеющим износ задней грани больше 0,15—0,2 мм. Широкими резцами работают со скоростью резания 4—7 м мин и подачей 5—30 мм/об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50%-ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава Т30К4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200—250 м/мин, а подачи уменьшают до 1—5 мм/об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками — сверхдоводка — позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера.При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7—8 классам. [c.331]

ЦНИИТМАШ рекомендует применять резцы с пластинками из твердого сплава ВК8. При обточке железа с 25% пор скорость резания, по данным ЦНИИТМАШ, не должна превышать ПО м/мин, глубина резания — не более 0,8 мм и подача — не свыше 0,8 мм/об. Для железа пористостью более 25% рекомендуется применять максимальную скорость 60 м1мин. [c.319]

Резец с углом = 0. Машинное время может быть уменьшено, а производительность повышена за счет увеличения подачи s или числа оборотов п. Для рассмотренных выше резцов обычной конструкции увеличение s ограничивается в основном ухудшением чистоты (увеличением шероховатости обработанной поверхности). Так, при получистовой обработке (у4—у6) величина максимально допустимой подачи незначительна (s — 0,25 + 0,65 мм1об при г мм) и дальнейшее снижение машинного времени можно осуществлять лишь увеличением числа оборотов (скорости резания), что широко применяется для инструмента, оснащенного пластинками твердого сплава или минералокера-мики, и что требует наличия станков с большим числом оборотов шпинделя. [c.187]

Зенкерами, оснащенными пластинками из твердого сплава ВК8, можно обрабатывать отверстия в чугунных деталях со скоростью около 30 м/мин с подачей 0,8—1,1 мм1об при стойкости 50—60 мин. Машинные развертки с пластинками ВК8 обладают высокой стойкостью при обработке отверстий в чугунных деталях со скоростью резания 25—30 мм мин и подачей 0,8 мм1об. [c.70]

При зубофрезеровании также применяется скоростное резание. Червячные фрезы, оснащенные пластинками твердого сплава, позволяют вести обработку со скоростью резания 150 — 200 mImuh и подачей 1—1,25 мм об. Стойкость фрезы составляет при обработке стальных деталей 3—3,5 ч и чугуна 5—6 ч. При этом машинное время в сравнении с зубофрезерованием быстрорежущим инструментом сокращается в 2,5—3 раза. [c.70]

Резание производилось резцами с пластинками из твердого сплава РЭ-8 со скоростью г = 24 м мин, подачей s = 0,945 мм1об и глубиной резания t—8 мм. В результате своих опытов Рукавишников пришел к заключению, что расход мощности на резание при нагреве металла существенно уменьшается. Например, р при нагреве металла до 600—750° мощность уменьшается в 3 — 3,5 раза. Наивыгоднейшей температурой обработки по этим опытам нужно считать 750—800°. [c.340]

Подача оказывает меньшее влияние на стойкость резцов, чем скорость резания, поэтому назначать подачи следует после выбора глубины резания. Учитывая, что с увеличением подачи уменьшаются вибрации, возникающие в процессе резания, следует при черновой обработке назначать возможно большие подачи, допускаемые прочностью державки и пластинкой твердого сплава, мехнизмом подачи и кинематическими возможностями станка. [c.84]

Режимы заточки и доводки дисковых пил с пластинками из твердого сплава характеризуются окружной скоростью шлифовального круга (Уокр.), продольной подачей (5пр) и поперечной подачей (5поп.). Характеристика абразивных кругов и рекомендуемые режимы приведены ниже. [c.343]

Чашечные пластинки твердого сплава снабжены стружколома-тельной кольцевой лункой, которая надежно и стабильно дает витую стружку при обтачивании стали марок 40Х и ШХ15 со скоростью 60—240 м1мин при подаче 0,2—0,7 мм/об и глубине резания 0,5— 3,5 мм. Направление схода стружки совпадает с направлением подачи. [c.947]

На рис. 6.16, а представлено сверло, разработанное в Ленинградском политехническом институте кандидатами технических наук И. И. Олейниковым и М. А. Шатериным. Сверло отличается укороченной рабочей частью, оснащенной пластинкой из твердого сплава (группа ВК), имеющей упрочняющие фаски f — 1 -ь2 мм) с большим отрицательным передним углом уф до —15°). В корпусе сверла располагаются отверстия для подвода СОС в зону резания. Отверстия размещены на минимально возможном расстоянии от пластинки твердого сплава. Через отверстия в сверле к зоне резания подводится сжатый воздух. Припой при этом достаточно охлаждается, чтобы не потерять прочности во время работы инструмента, так как температура периферийных участков режущих кромок достигает 600—800 °С. Обработка отверстий 0 25 мм в стали марки 45Г17ЮЗ может производиться таким инструментом при скорости резания 40—45 м/мин и подаче о = = 0,22 мм/об. [c.231]

В настоящее время широко применяют минералокера-мический материал ЦМ-332 — микролит, а также термокорунд. По твердости (90—95 HRA), тепло- и износостойкости они превосходят твердые сплавы. Микролит характеризуется высокой химической стойкостью и достаточными прочностными свойствами. Инструменты с пластинками микролита не теряют своей твердости при нагревании в процессе работы до 1200 °С. Поэтому очень эффектно их применение при чистовой и получистовой обработке чугунных изделий, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов в случае высоких скоростей л при небольших глубинах резания и подачи. Технология изготовления пластинок микролита следующая подготовленный порошок формуют, прессуют, а затем спекают при температуре 1750—1900 °С. Пластинки можно получить также горячим литьем под давлением (шлакерный метод). К державкам инструментов пластинки припаивают или прикрепляют механически. [c.117]

Примечания 1. В числителе указаны режимы резания для черновой обработки, а в знаменателе — для чистовой. 2. При черновом фрезехзовании достигается точность 7-го класса, при чистовом — 4—5-го классов. 3. Для термопластов применять фрезы из инструментальной углеродистой и быстрорежущей стали, для реактопластов — фрезы с пластинками нз твердого сплава ВКб, ВК8 (V = 10 15° а = 10 25 ). 4. Во избежание расслаивания слоистых реактопластов при обработке необходимо применять попутное фрезерование. 5. Фрезы при обработке охлаждать сжатым воздухом. 6. Строгание листовых термопластов вме сто фрезерования производить с режимами, аналогичными назначаемым при обработке цветных сплавов при скоростях -и = 10 Ч-4-20 л1/л1ше, с глубиной резания до 5—6 ЖЛ1. При строгании сложных реактопластов скорость резания в пределах гз = 20 30 м/мин, подача s = 0,25 0,4 мм/дв. ход с использованием твердосплавных резцов (v = 10 а = 20°, % = 15°). [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...