Выбор геометрии режущей части инструмента

ВЫБОР ГЕОМЕТРИИ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ИНСТРУМЕНТА [c.720]

Большое значение имеет правильный выбор геометрии режущей части инструментов, т. е. углов заточки и формы передней грани, соответствующих обрабатываемому материалу. Формы заточки передней грани резцов, в зависимости от свойств обрабатываемого материала и условий обработки, рекомендуется выбирать по табл. 124. [c.245]

Разрешение вопросов скоростного резания тесно связано с установлением соответствующей геометрии режущей части инструмента и режимов резания, значения которых, исходя из специфики скоростного резания, должны устанавливаться из соображений, принципиально отличных от тех. которые имели место при выборе указанных параметров при обычном резании металлов. [c.266]

Заточка и доводка инструмента, оснащенного пластинками твердого сплава. Успешному применению высокопроизводительного резания металлов содействуют не только правильный выбор материала режущей части инструмента и оптимальной геометрии ее, но и высококачественные заточка и доводка. Особенно эффективной является централизованная заточка и доводка (при высокой степени механизации этих процессов), так как наряду с более высоким качеством централизованная заточка освобождает самого рабочего (станочника) от вспомогательных операций. [c.223]

Для облегчения процесса резания в этих случаях, кроме традиционных средств улучшения обрабатываемости-выбора оптимального материала и геометрии режущей части инструмента, параметров режима резания, применения СОЖ, используются дополнительные средства улучшения обрабатываемости. [c.725]

Теоретически любое изменение в геометрии режущей части инструмента должно в той или иной степени отражаться на его эксплуатационных качествах. На практике далеко не каждое влияние признается существенным для выбора метода заточки. [c.115]

Выбор элементов режима резания неотделим от выбора режущего инструмента с точки зрения его материала, конструкции и геометрии режущей части. [c.136]

Анализ геометрии режущей части, выбор наиболее целесообразных передних и задних поверхностей является одной из основных задач, которую приходится решать, конструируя новый инструмент либо совершенствуя уже применяющиеся инструменты. [c.33]

Основным вопросом при конструировании и эксплоатации инструмента, оснащенного твердым сплавом, является выбор рациональной геометрии режущей части. Учитывая это, задержимся более подробно на указанном вопросе. [c.64]

В описании инструмента даны конструктивные характеристики, рекомендации по эксплуатации инструмента и другие вспомогательные спра Вочные сведения, в том числе неполадки при эксплуатации и меры по их устранению формы заточки в целях улучшения геометрии режущей части справочные материалы по выбору шлифовальных кругов и режимов заточки и доводки инструмента режимы резания смазочно-охлаждающие жидкости и способы их подвода. [c.3]

Мощным резервом сокращения машинного времени является совершенствование и создание новых видов режущего инструмента и новых материалов для его изготовления. Например, применение твердосплавного режущего инструмента позволило увеличить скорости резания в 3—6 раз по сравнению со скоростями, допускаемыми инструментом, изготовленным из быстрорежущей стали. Разработка ряда новых конструкций резцов с широкой режущей кромкой (резцы КВЕБЕК, Колесова, ЛПИ и др.) позволило вести обработку ряда деталей с увеличенной в несколько раз подачей, что, обеспечивая требуемое качество поверхностей, сократило машинное время в несколько раз. Новые конструкции червячных фрез с измененной геометрией режущей части позволили вести нарезание зубчатых колес с увеличенной подачей на один оборот изделия. Новые конструкции протяжек позволили в несколько раз сократить машинное время обработки втулок, в том числе и тонкостенных. Современные шлифовальные круги позволили увеличить скорость шлифования до 50— 90 м сек. Правильный выбор режущего инструмента, в зависимости от условий обработки и материала обрабатываемых деталей пра- [c.295]

Стойкость режущего инструмента находится в прямой зависимости от материала и геометрии режущей части. Поэтому вопрос производительной обработки сводится, в конечном счете, к правильному выбору и назначению резцов и фрез той нли иной конструкции для различных видов работ. [c.173]

Технология сверления. Выбор режимов резания в каждом конкретном случае следует производить одновременно с выбором геометрии заточки режущей части инструмента, пользуясь для предварительного выбора рекомендациями, приведенными в табл. 9.8 и 9.9. Если при сверлении не будет получаться дробленая стружка, следует изменять параметры порожка и режима резания. При этом необходимо иметь в виду, что увеличение зна- [c.214]

В тяжелом машиностроении обрабатываемые поверхности крупных деталей могут достигать нескольких квадратных метров, припуски колеблются от 15 до 40 мм на сторону, вес деталей в ряде случаев ограничивает выбор скорости резания. В этих условиях штучное время составляет многие десятки часов, а доля машинного времени часто превышает затраты вспомогательного времени. Данные о длительности станочных операций такого рода деталей дают следующую картину как общей трудоемкости, так и процентного соотношения нормированного машинного времени к штучному (табл. 3). Таким образом, дальнейшее снижение машинного времени в тяжелом машиностроении продолжает оставаться одной из основных задач, которая, в частности, решается путем интенсификации режимов резания за счет применения высокопрочных марок твердых сплавов, новых марок быстрорежущей стали, совершенствования конструкции и геометрии режущих инструментов. [c.26]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Прежде чем приступить к выбору элементов режима резания, необходимо произвести выбор режущего инструмента, так как и материал режущей части резца, и его геометрия оказывают [c.309]

Величины подач и скоростей реза1ния в зависимости от диаметра сверла при обработке стали с пределом прочности 60—70 кг ммР- и чугуна с твердостью по Бринеллю 120—180 быстрорежущими сверлами приведены в табл. 27. Данные для вы бора подач и скоростей при обработке серого чугуна сверлами с пластинками твердых сплавов ВК8 приведены в табл. 28. При обра ботке стали с охлаждением табличные скорости резания следует умножать на коэффициент /С =1,25. Остальные поправочные коэффициенты на измененные условия работы даются в табл. 29. При выборе геометрии режущей части инструмента следует иметь в виду, что двойная заточка сверла позволяет увеличить скорости на 10—15%. [c.166]

Для выбора режимов резания по табличному методу необходимо знать физикомеханические характеристики обрабатываемого материала, припуск на обработку и глубину резад1ия, материал и геометрию режущей части инструмента, размер резца. [c.107]

Зависимости (53), (54) являются оценкой параметрической надежности ТС по качеству обрабатываемых деталей. Установлено, что она зависит от типа ТС, ее физического состояния и от условий обработки (режимы, материалы и исходное состояние поверхности детали, геометрия и материал режущей части инструмента и др.). Чем выше параметрическая надежность ТС по обеспечению ПКПС, тем выше надежность формирования в процессе обработки требуемых эксплуатационных свойств детали. С целью обеспечения должного качества продукции одним из критериев рациональности выбора той или иной ТС должен быть критерий максимума ее параметрической надежности. В общем случае по регламентируемой системе из п ПКПС [c.192]

Выбор геометрических параметров режущего инструмента. Исходные данные для проектирования технологического процесса (чертеж детали с техническими условиями и нормами точности, материал обрабатываемой детали и др.) позволяют наметить тип инструмента, материал его режущей части, а также установить элементы его геометрии. Так, если при обработке на проход какой-либо поверхности вала может быть принят проходной резец с практически любым углом в плане, то этогсГ нельз я сделать при гидрокопировальной обработке, когда указанный угол требует вполне определенного значения, определяемого условиями копирования. При назначении геометрических параметров режуЩей части инструмента необходимо также учитывать влияние последних на процесс стружкообразования, тепловыделение, распределение теплоты и др. В большинстве случаев задача по выбору типа инструмента и требуемой его геометрии ставится следующим образом выбрать тип инструмента и его геометрию так, чтобы при прочих равных условиях обеспечить заданное количество деталей и возможно наибольшую его стойкость. На этот счет имеется 400 [c.400]

Однако несмотря на то, что слоистые пластические массы в ряде производств уже применяются, их обра1батываемость резанием изучена недостаточно. Научно-исследовательские работы по обработке пластмасс и имеющиеся в технической литературе рекомендации по выбору режимов резания и геометрии режущего инструмента охватывают главным образом точение, а также цилинД рическое и торцовое фрезерование П], [14], [22], (27], [34] и др. До недавнего времени не изучалась обра1батывае-мость слоистых пластических масс фрезерованием пазовыми, угловыми и дисковыми трехсторонними фpeзaм и, применяемыми при выполнении таких часто встречающихся операций, как обработка плоскости для снятия уса , фрезерование фальца, выборка и прорезка пазов, разрезка материала. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...