Сверла Скорости резания

Стойкость спирального сверла зависит от материала сверла, скорости резания, подачи и обрабатываемого материала детали. [c.166]

Скорость резания для различных точек режущей кромки сверла различна на периферии сверла скорость резания наибольшая, а по мере приближения к оси сверла она уменьшается и в центре равна нулю. В расчет принимается наибольшая скорость резания на периферии [c.229]

При обработке сталей за лимитирующий износ принимается износ по задней поверхности. На фиг. 192 видно, что износ по задней поверхности происходит неравномерно больше на периферии сверла и меньше в центре. Это объясняется тем, что на периферии сверла скорость резания наибольшая, что вызывает наибольшее тепловыделение и наибольшую скорость относительного скольжения точек сверла по отношению к поверхности резания, т. е. за один и тот же промежуток времени точки, близко расположенные к периферии, проходят больший путь трения, чем точки, расположенные вблизи к оси сверла, что вызывает соответственно и больший износ. Для сверл из быстрорежущих сталей при обработке сталей в качестве критерия затупления принимается износ по задней поверхности йз = 0,8-н 1,2 мм (для сверл D>20 мм). [c.241]

Износ по задней грани имеет наименьшую величину у перемычки сверла и наибольшую у периферии. Неравномерность износа объясняется тем, что по мере приближения к оси сверла скорость резания, из-за уменьшения диаметра, уменьшается. [c.79]

Таким образом, при увеличении подачи для сохранения одной и гой же стойкости сверла допускаемую сверлом скорость резания приходится понижать значительно меньше по сравнению с увеличением подачи. [c.224]

Из формулы видно, что с увеличением числа оборотов или диаметра сверла скорость резания увеличивается. Вполне понятно, что с увеличением скорости резания увеличивается и производительность станка. Но беспредельно увеличивать скорость резания нельзя. С увеличением скорости резания увеличивается нагрев сверла, твердость его уменьшается и в результате сверло сгорает . Поэтому скорость резания устанавливают в зависимости от материала и диаметра сверла, а также от твердости просверливаемого изделия. При прочих равных условиях обороты сверла должны быть тем меньшими, чем больше диаметр сверла. [c.151]

Весьма важное значение для правильного выбора режимов резания имеет стойкость сверл. На стойкость влияет ряд факторов, основными из которых являются материал режущей части сверла, скорость резания, подача, диаметр сверла, а также глубина сверления, наличие или отсутствие СОЖ и т. д. [c.109]

Контур модели тщательно обрабатывается до окончательных размеров, и после этого выполняются отверстия. Обработка контура модели производится лобовой фрезой на вертикально-фрезерном станке с охлаждением при следующих режимах скорость резания 1,9 м/мин, подача на зуб 0,005 мм, глубина резания при черновой обработке до 1—2 мм, при чистовой —0,1—0,2 мм. Рекомендуется способ, при котором зубья фрезы начинают резание с поверхности пластинки и углубляются внутрь материала, при этом остаточные напряжения от обработки оказываются меньшими и не происходит образования выколов на контуре. Отверстия обрабатываются сверлом (при диаметре меньше 15 мм) или расточным резцом (при диаметре больше 15 мм) на сверлильном или вертикально-фрезерном станке с охлаждением. Принимаются следующие режимы резания при обработке отверстия сверлом скорость резания 120—280 об/мин, подача 0,01—0,02 мм об, а при расточке отверстия резцом скорость резания 1,5—2 м/мин, подача 0,01—0,02 мм об, глубина резания 1—2 мм. Для предотвращения выкрашивания края при выходе резца или сверла под модель следует подкладывать брусок из органического стекла и смягчать режимы резания. [c.232]

Скоростью резания у при сверлении называют окружную скорость точки режущей кромки, наиболее удаленной от оси сверла. Скорость резания определяют по формуле (90) О — диаметр сверла и /г — число оборотов сверла в минуту). [c.399]

Марка стали режущего инструмента Форма заточки Длина сверления в диаметрах сверла Скорость резания а, м/мин [c.169]

Скорость резания представляет собой окружную скорость сверла относительно заготовки. Для различных точек режущей кромки эта скорость различна, на периферии сверла скорость резания наибольшая. По мере приближения к оси сверла она будет уменьшаться и в центре равна нулю. В расчет принимается наиболь-18 [c.275]

При работе твердосплавными сверлами скорости резания увеличивать 2—3 раза. [c.224]

При работе на автоматах и полуавтоматах часто применяют зенкеры-пластины, подобные им зенковки и центровые сверла. Скорости резания для таких инструментов можно применять такие же. как и для сверл соответственно равных диаметров. Подачи для этих инструментов нужно применять в два-три раза меньшие, чем для зенкеров одинакового с ними диаметра. Режим резания для стандартных центровых сверл такой же, как и для обычных сверл. [c.330]

Производительность труда при сверлении определяется правильным выбором типа сверла, скорости резания и подачи (рис. 7), соответствующих физическим свойствам рассверливаемого материала. [c.37]

На величину осевой силы и крутящего момента оказывают влияние следующие основные факторы физико-механические свойства обрабатываемого материала, диаметр сверла и величина подачи, геометрические параметры сверла, скорость резания, смазочно-охлаждающая жидкость и другие факторы. С увеличением предела прочности при растяжении и твердости обрабатываемого материала увеличиваются осевая сила и крутящий момент. В зависимости от предела прочности стали, изменяющегося в диапазоне от Ов = ==30-4-40 кгс/мм (294,3—392,4 МН/м ) до а = 110 120 кгс/мм" (1079,1—1177,2 МН/м ), поправочный коэффициент на осевую силу Ро и крутящий момент М изменяется в пределах 0,57—1,36. Для серого чугуна твердостью в пределах от НВ 120—140 до НВ 260— 280 поправочный коэффициент равен 0,8—1,21. Значительное влияние на осевую силу (до 50%) оказывает также поперечная кромка. Для уменьшения осевой силы производят подточку перемычки, уменьшая ее длину. [c.142]

При работе твердосплавными сверлами скорость резания можно увеличивать в два-три раза. [c.168]

При сверлении пластмасс износ по задней поверхности постоянно уменьшается по направлению к перемычке. В этом сказывается влияние скорости резания чем выше скорость резания, тем, естественно, и быстрее изнашивается сверло. Скорость резания у наружного диаметра наибольшая, поэтому й площадка износа по задней грани у периферии сверла шире, чем у центра. [c.58]

Скорость резания при сверлении является величиной, изменяющейся для разных точек режущей кромки от О до V. В центре сверла скорость резания равна нулю, а по мере удаления от центра —увеличивается и достигает своей наибольшей величины в точках, наиболее удаленных от центра по этой наибольшей скорости ведутся все расчеты при сверлении. [c.67]

Для различных точек режущей кромки сверла скорость резания имеет различную величину. По мере приближения к оси сверла она уменьшается и в центре равна нулю. [c.124]

Сверление (рис. 22, г) — способ обработки древесины вращающимися резцами-сверлами. При сверлении снимается слой древесины с образованием в ней цилиндрического отверстия. Ось этого отверстия совпадает с осью сверла, В процессе сверления отдельные волокна одного и того же слоя древесины срезаются сверлом с различной скоростью с минимальной возле центра вращения сверла и с максимальной — наиболее удаленными от центра вращения режущими кромками. В точках, совпадающих с центрами сверла, скорость резания равна нулю. [c.42]

Скорости резания и подачу для сверл с пластинками из твердых сплавов (рис. 8) назначать по нормативам режимов резания число оборотов заготовки определять по выбранной скорости и диаметру отверстия. По сравнению со сверлами из быстрорежущей стали для данных сверл скорость резания увеличивать в 3—4 раза. [c.99]

Как видно из формулы (98), с увеличением диаметра сверла скорость резания может быть повышена по следующим причинам. Глубина резания при сверлении равна половине диаметра сверла, и при увеличении диаметра скорость резания должна снижаться. Однако увеличение диаметра сверла сопровождается повышением его жесткости, улучшением условий теплоотвода из зоны резания в тело сверла, относительно лучшими условиями размещения стружки в стружечной канавке. Все это повышает стойкость сверла и компенсирует снижение стойкости за счет увеличения глубины резания. [c.303]

Экспериментально установлено, что с увеличением диаметра О при неизменных условиях сверления повышается стойкость, или допускаемая сверлом скорость резания. Это объясняется тем, что при увеличении диаметра О увеличивается масса металла, отводящая тепло от режущих кромок, ленточек и рабочих поверхностей В тело сверла, а также в тело детали. По аналогии с точением [c.160]

Подача и глубина сверления. Подача при сверлении влияет по аналогии с точением. При увеличении подачи увеличиваются толщина и сечение среза, возрастает работа резания и количество выделяемого тепла, и, следовательно, уменьшается допускаемая сверлом скорость резания. [c.160]

Процесс резания при сверлении протекает в более сложных условиях, чем при точении. В процессе резания затруднены отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости к режущим кромкам инструмента. При отводе стружки происходит трение ее о поверхность канавок сверла н сверла о поверхность отверстия. В результате повышаются деформация стружки и тепловыделение. На увеличение деформации стружки влияет изменение скорости резания вдоль режущей кромки от максимального значения на периферии сверла до нулевого значения у центра. [c.311]

Режим резания (рис. 6.37). За скорость резания (м/мин) при сверлении принимают окружную скорость точки режущей кромки, наиболее удаленной от оси сверла [c.312]

При работе на сверлильных станках сначала определяют подачу, затем по выбранной подаче, диаметру сверла и в зависимости от обрабатываемого материала определяется скорость резания. По установленной подаче для данного диаметра сверла подсчитывается крутящий момент. Далее по крутящему моменту и числу оборотов (полученному по скорости резания) определяется мощность на сверле. Подсчитанный крутящий момент на сверле следует сопоставить с крутящим моментом по паспорту станка для того числа оборотов, при котором производится сверление. [c.140]

Благодаря тому что подрезной резец оснащен пластинкой твердого сплава, а центровочное сверло изготовлено из быстрорежущей стали, при одном числе оборотов головки инструменты работают приблизительно с оптимальными скоростями резания, несмотря на разницу в диаметрах обработки. [c.171]

Применение алмаза позволило освоить изготовление цельного твердосплавного инструмента сверл диаметром до 8 мм, концевых фрез диаметром до 15 мм, дисковых прорезных и модульных фрез диаметром до 60 мм, разверток диаметром до 12 мм и т. д. Решена проблема образования на передней поверхности резцов стружколомающих канавок. Сливная стружка, образующаяся при обработке многих сталей и цветных сплавов, из-за трудности ее отвода часто наматывается на заготовку. Связанная с этим повышенная опасность во многих случаях является одной из основных причин снижения скоростей резания и неполного использования возможностей оборудования и инструмента. Особенно важна эта проблема при обработке деталей на автоматических линиях. Накладные стружколомы не всегда применимы, к тому же они усложняют, а иногда и ослабляют инструмент. Стружколомающие канавки на передней поверхности резцов являются не только наиболее простым, но, как показывает практика, и одним из самых эффективных способов решения этой проблемы, особенно для чистовых операций. [c.67]

Исключение из рабочей жидкости олеиновой кислоты приводило к тому. Что наряду с медью на рабочих поверхностях инструмента выпадало довольно твердое вещество черного цвета, которое загрязняло сверло, создавая неоднородность медного слоя, в результате чего задняя поверхность выглядела неровной, а режущая кромка рваной. С понижением скорости резания это вещество становилось пастообразным, а количество его столь значительным, что при 1)3 = 12,6 м/мин оно целиком покрывало [c.199]

При обработке сталей за лимитирующий износ принимается износ по задней поверхности. На фиг. 182 видно, что износ по задней поверхности происходит неравномерно. Он больще на периферии сверла и меньше в центре. Это объясняется тем, что на периферии сверла скорость резания наибольшая, что вызывает наибольшее тепловыделение и наибольшую скорость относительного скольжения точек сверла по отношению к поверхности резания, т. е. за один и тот же промежуток времени точки, близко расположенные к периферии, проходят больший путь трения, чем точки, [c.290]

Пример 32. На вертикально-сверлильном станке мод. 2Н125 сверлят сквозное отверстие диаметром О = 2ОА5 на глубину I = = 80 мм. Материал заготовки — сталь 40 с пределом прочности Ов = 640 МН/м (—64 кгс/мм ), заготовка — прокат горячекатаный. Охлаждение эмульсией. Эскиз обработки показан на рис. 37. Необходимо I. Выбрать режущий инструмент. II. Назначить режим резания (допускаемую сверлом скорость резания ии, крутящий момент М от сил сопротивления резанию и осевую силу Рр подсчитать по эмпирическим формулам). [c.109]

Форма заточки сверла Скорость резания v, в м ijMUH [c.244]

Обрабатываемый материал Ллина сверления, в диаметрах сверла Скорость резан 1ИЯ t , в MjMUH [c.246]

Легированные инструментальные стали — это углеродистые ин-струме(ггальные стали, легированные хромом (X), вольфрамом (В), марганцем (Г), кремнием (С) и другими элементами. После термообработки легированные стали (HR 62—64) имеют красностойкость 250—300 °С. Легированные стали по сравнению с углеродистыми имеют повышенную вязкость в закаленном состоянии, более высокую прокаливаемосгь, меньшую склонность к деформациям и появлению трещин при закалке. Допустимые скорости резания 15—25 м/мин. Для изготовления протяжек, сверл, метчиков, плашек, разверток используют стали 9ХВГ, ХВГ, ХГ, 6ХС, 9ХС н др. [c.277]

Из перечисленных выше сталей делаются резцы, фрезы, сверла и другой режущий инструмент. Высоколегированные инструментальные стали, содержащие до 1 % С и до 25 % W, Сг, V, способны сохранять высокую твердость и резать металл при разогреве до 600 С и более. Благодаря этому они обеспечивают высокую скорость резания (до 50 м/мин) и называются быстрорежущими. Они обозначаются буквой Р Р18, Р12, Р9, Р6М5К5 и т. д. [c.41]

Угол заточки при вершине выбирается таким, чтобы острие сверла не выходило из материала, пока режущие фаски не войдут в материал. Задний угол 7—10°. Заточка иод шнору — хорошая. Скорость резания от 20 до 55 м/мин с подачей от 0,05 до 0,5 мм/об. Давление на сверло 5—10 кг. Биение сверла должно быть не более 0,1 мл1. [c.86]

Большие перспективы имеет применение твердых сплавов для изготовления зуборезного инструмента. Червячные фрезы из твердых сплавов при работе на станках повышенной жесткости позволяют довести скорости резания до 300 м/мин, что в несколько раз больше скоростей, допускаемых фрезами из быстрорежущей стали. Монолитные твердосплавные центровочные сверла можно использовать не только для сверления, но и для исправления формы центровых отверстий после закалки. Наибольшее применение для изготовления монолитного инструмента, особенно фрез и метчиков, нашли сплавы ВК6М, ВК8М, ВКЮМ, ВК6 и ВК8. Развертки из сплава Т5КЮ предназначаются для съема слоев толщиной до 0,05 мм в материалах с твердостью HR 50—52. [c.19]

Для выявления роли ПАВ при использовании эффекта ИП в процессах резания металлов был поставлен следующий опыт. В заготовках из сталей 38ХА и 40Х (твердостью ВЯС 32) сверлом d = 10 мм из быстрорежущей стали HSS сверлили отверстия на глубину 40 мм при скоростях резания =25,1, =19,8 и Уз = 12,6 м/мин до появления на задних поверхностях инструментов фаски износа h = 0,5 ч-0,6 мм. [c.199]

При эксперименте сравнивали интенсивности изнашивания сверла при одних и тех же скоростях резания в условиях применения различных смазочно-охлаждающих средств 1 — 5%-ной водной эмульсии на эмульсоле ЭГТ, 2 — 5%-ной водной эмульсии + USO4 (20 г/л) 4-олеиновая кислота (0,5 об.%). Опыты производили двукратно и в качестве итоговых результатов брали средние арифметические значения двух замеров. Графики износа h сверл в зависимости от числа п обработанных отверстий при различных режимах резания и применении различных смазочноохлаждающих средств показаны на рис. 106—108. [c.199]

Скорости резания при сверлении углеродистой стали 5 = 55 кГ1мм сверлами, из быстрорежущей стали с охлаждением [c.483]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...