Легированные мартенситные стали для

Технические требования 35—36 Легированные мартенситные стали для постоянных магнитов — Виды поставляемого полуфабриката 365 [c.381]

Мартенситом называют особый вид микроструктуры стали, который получают при быстром ее охлаждении (закалке). Образование мартенсита (200 С), который имеет пластинчатую форму, сопровождается объемными изменениями, созданием больших внутренних напряжений, что приводит к появлению большой коэрцитивной силы. В настоящее время используются только легированные мартенситные стали, которые называются по легирующей добавке хромовые (до 3 % Сг), вольфрамовые (до 8 % W) и кобальтовые (до 15 % Со). Значение 11 , пах Для мартенситных сталей низкое и лежит в пределах 1 —4 кДж/м кроме того, они имеют склонность к старению. В настоящее время эти материалы имеют ограниченное применение и используются для изготовления магнитов только в наименее ответственных случаях. [c.110]

Из этой группы рассмотрим следуюш,ие деформируемые материалы сплавы системы Ре—Со—V, легированные мартенситные стали, пластически деформируемые сплавы и материалы для магнитных лент. [c.363]

Таким образом, для получения мартенситной стали высокой прочности в сочетании с достаточной пластичностью и вязкостью при низких температурах, необходимо совместное легирование никелем н молибденом. [c.138]

На фиг. 9 показаны характерные структуры зоны термического влияния сварных соединений малоуглеродистой и легированной перлитной сталей в зависимости от максимальной температуры нагрева при сварке. Участки, нагретые при сварке выше точки Ас, (900—950°), проходят полную перекристаллизацию. В зависимости от уровня легированности стали в них могут наблюдаться мартенситная, бейнитная, трооститная или сорбитная структуры. При этом для наиболее высоко нагретых при сварке участков около-шовной зоны (Г = 1000—1300°) характерным является рост зерна, связанный с перегревом. В зоне, нагретой при сварке в интервале температур [c.25]

Наиболее удовлетворительной свариваемостью обладают 12-процентные хромистые стали с содержанием углерода в пределах 0,10- 0,20%. В зависимости от соотношения легирующих элементов они могут иметь либо однородную сорбитную структуру, либо содержать до 10—15% свободного феррита. Обладая замедленной кинетикой структурных превращений, указанные стали даже при наличии высокого подогрева при сварке имеют в околошовной зоне закаленные мартенситные прослойки, для устранения которых необходим отпуск конструкции. Поэтому обязательным условием их сварки является высокий подогрев при температурах 300—450° с медленным охлаждением и последующим отпуском. Легирование 12-процентных хромистых сталей такими карбидообразующими элементами как вольфрам, ванадий, [c.31]

Другой причиной, определяющей необходимость снятия сварочных напряжений, является опасность деформации сварной конструкции в процессе механической обработки или эксплуатации. В связи с тем, что возможные деформации конструкции из-за перераспределения сварочных напряжений относительно малы, они должны учитываться лишь для конструкций повышенной точности. Для уменьшения величины деформаций изделия без снятия сварочных напряжений может также использоваться ступенчатый метод механической обработки (п. 2, глава III). Для конструкций, изготовленных из легированных закаливающихся сталей, имеется опасность их коробления в процессе работы из-за прохождения в течение длительного времени в околошовной зоне завершающей стадии мартенситного распада, сопровождающегося изменением объема (п. 2, глава III). [c.89]

Высоколегированные стали Для большинства высоколегированных сталей удовлетворительная. Хорошая для аустенитного класса (нержавеющих, жаропрочных), при этом в стали должно быть 0,1—0,15% С. Плохая для мартенситного класса. Легирование сталей 0,2—0,8% Мо, 0,1—0,3% V, до 0,2% Т1 повышает свариваемость. Содержание 5 и Р ухудшает свариваемость. Также влияют неметаллические включения и растворенные в свариваемом металле газы То же [c.468]

Механические свойства ПНП-сталей Og = 1500-е 1700 МПа, Со,2 == 1400-г-1550 МПа, б —- 50-е-бО %. Характерным для этой группы сталей является высокое значение вязкости разрушения Ki и предела выносливости о х. При одинаковой или близкой прочности ПНП-стали пластичнее, а при равной пластичности имеют более высокий предел текучести, чем мартенситно-старею-щие стали или легированные высокопрочные стали. Широкому применению ПНП-сталей препятствует их высокая легирован-ность, необходимость использования мощного оборудования для деформации при сравнительно низких температурах, трудность сварки, анизотропия свойств деформированного металла и т. д. Эти стали используют для изготовления высоконагруженных деталей, проволоки, тросов, крепежных деталей и др. [c.285]

Ступенчатую закалку применяют для изделий диаметром не более 10-12 мм из углеродистой стали и диаметром до 20-30 мм из легированных сталей. Нагретые до температуры закалки изделия охлаждают в расплавленных солях или щелочах, температура которых немного выше температуры начала мартенситного превращения для данной стали (150-350 °С). В указанной среде изделия выдерживают до выравнивания температуры по всему их сечению (3-5 мин). Затем охлаждают на воздухе. При охлаждении на воздухе происходит превращение аустенита в мартенсит. Такой способ закалки позволяет значительно уменьшить внутренние напряжения в стали, так как превращение аустенита в мартенсит начинается одновременно по всему сечению изделия и протекает при медленном охлаждении его на воздухе. Недостаток способа— трудность использования его для изделий крупных сечений, критическая скорость закалки которых нелегко достигается в горячих средах. [c.199]

Обработке холодом подвергают закаленные легированные стали, для которых температура конца мартенситного превращения значительно ниже 20—25 °С. Вследствие этого, после охлаждения до этой температуры, наряду с мартенситом в структуре оказывается значительное количество остаточного аустенита. Остаточный аустенит понижает твердость закаленной стали и может вызвать нестабильность размеров готовых деталей, [c.183]

Стали первой группы используют в термически обработанном состоянии. Оптимальная термическая обработка заключается в закалке или нормализации после нагрева до 950- 1100 °С (для растворения карбидов) и отпуске при 600 — 740 °С. Структура термически обработанной стали — смесь легированного феррита и мелких карбидов — обеспечивает необходимую жаропрочность, сопротивление коррозии и релаксационную стойкость. Благодаря высокому содержанию легируюш их элементов стали глубоко прокаливаются даже при нормализации (до 120 - 200 мм) и поэтому более пригодны для деталей крупных сечений, чем перлитные стали. При высоком содержании хрома (10 - 12 %) и других ферритообразующих элементов и низком содержании углерода стали становятся мартенситно-ферритными. Количество неупрочняемого при термической обработке феррита невелико, по жаропрочным свойствам мартенситные и мартенситно-ферритные стали близки. При длительной эксплуатации они могут применяться до 600 °С. Мартенситные стали данной группы имеют разнообразное применение в паровых турбинах из них изготовляют диски, лопатки, бандажи, диафрагмы, роторы, а также трубы и крепежные детали. [c.501]

Уже давно известно, что мартенситные или феррит-ные малоуглеродистые никельсодержащие стали, легированные определенными элементами, после нагрева при 450—550°С интенсивно упрочняются в резз льтате старения. При этом, однако, настолько уменьшаются пластичность и вязкость, что о применении таких сталей для изготовления ответственных силовых деталей нельзя было предполагать. [c.113]

При поверхностной закалке мартенситную структуру имеют только поверхностные слои, нагретые до температуры закалки. Большинство деталей, подвергающихся поверхностной индукционной закалке, изготовляют из среднеуглеродистых сталей (марок 40, 45) с суженными пределами по углероду. В автомобилестроении, тракторостроении, сельскохозяйственном машиностроении применяют легированные среднеуглеродистые стали (марок 40Х, 50Г и др.) Для изготовления режущего и измерительного инструмента, проходящего индукционную закалку, используют стали У7, У8, У10, У12, 9Х и др. Поверхностной индукционной закалке подвергают также детали из серых и ковких чугунов (преимущественно с перлитной и перлитно-феррит-ной металлической основой). Толщина закаленного слоя составляет 0,5—8 мм. [c.97]

При ступенчатой закалке нагретое изделие охлаждают сначала в закалочной среде, имеющей температуру выше точки мартенситного превращения для данной стали (обычно в расплавленной соли), а затем в среде с более медленным охлаждением (обычно на воздухе). При таком охлаждении добиваются получения незначительных внутренних напряжений. Этим способом закаливают тонкие изделия из углеродистых и легированных сталей. [c.69]

С помощью легирования никелем или эквивалентными элементами можно подавить процессы образования мартенсита или феррита и добиться сохранения аустенитной структуры при комнатной температуре. Соотношение 18—8 — наиболее экономичная комбинация никеля и хрома, приводящая к аустенитной структуре (см. рис. 1.8) в присутствии допустимого количества других стабилизирующих аустенит элементов, главным образом углерода. Основные достоинства такой структуры—высокие механические свойства, но эта же структура отличается и повышенной коррозионной стойкостью. Все стали, приведенные в табл. 1,8, являются разновидностями стали 18—8, а изменения внесены для повышения механических свойств, улучшения обрабатываемости и общей коррозионной стойкости. Большинство добавок (например, добавка молибдена, повышающая коррозионную стойкость) вызывает необходимость дополнительного легирования, обеспечивающего чисто аусте-нитную структуру. Как и в случае мартенситной стали, присутствие 6-феррита приводит к уменьшению коррозионной стойкости (из-за сегрегации хрома или молибдена в феррите) и может влиять также на механические свойства и обрабатываемость в горячем состоянии. [c.25]

Все сварные соединения мартенситных сталей после сварки обязательно подвергают высокому отпуску для снятия напряжений. распада мартенсита и общего повышения ударной вязкости. Сохранение перед отпуском остаточного аустенита может привести к его распаду при отпуске и понижению ударной вязкости. Отпуск сварных соединений высокохромистых сталей назначают до температуры 680—760 ( в зависимости от состава свариваемой стали и металла шва- более низкая температура — для сталей без дополнительного легирования карбидообразующими элементами, более высокая — для сталей со значительными количествами молибдена, вольф .>ама, ванадия. [c.251]

У большинства легированных сталей, для которых применяется изотермическая закалка, распад аустенита в промежуточной области не идет до конца. Если аустенит, не распавшийся при изотермической выдержке, не претерпевает мартенситного превращения при дальнейшем охлаждении, то сталь получает структуру бейнита и 10—20 % остаточного аустенита, обогащенного углеродом. При такой структуре достигается высокая прочность при достаточной вязкости. Если же большая часть аустенита, не распавшегося после окончания промежуточного превращения, при последующем охлаждении претерпевает мартенситное превращение, то изотермической закалкой резко снижается пластичность. [c.178]

Легированные мартенситные стали. Эти стали являются наиболее простым и доступным материалом для изготовления постоянных магнитов. Они легируются добавками вольфрама, хрома, молибдена, кобальта. Значение № ако ДЛя мартенситных сталей составляет 1—4 кДж/м . Магнитные свойства таких сталей, указаннь е в табл. 9-9, гарантируются для мартенситных сталей после осуществления термообработки, специфичной для кал(дой. марки стали, [c.292]

Легированные мартенситные стали на основе Fe—Сг, Fe—Сг—W, Fe— —Со и др.) являются наиболее дешевым материалом для постоянных магнитов. Однако они имеют невысокие магнитные свойства, в связи с чем применение их ограничено. В наибольшей степени используют магнитб-твердые ферриты н сплавы системы Fe—А1—Ni, Fe—Al—Ni — o. Эти сплавы имеют хорошие магнитные свойства, но характеризуются высокой твердостью и хрупкостью. Вследствие этого постоянные магниты из них изготовляют литьем или методами порошковой металлургии. Сплавы этой группы, содержащие кобальт, в несколько раз дороже сплавов на бес-кобальтовой Fe—А1—Ni основе. Широко распространенными материалами для постоянных магнитов являются ферриты. [c.537]

В некоторых случаях при очень быстром движении коррозионной среды или при сильном ударном механическом действии ее на металлическую поверхность наблюдается усиленное разрушение не только защитных пленок, но н самого металла, называемое кавитационной эрозией. Такой вид разрушения металла наблюдается у лопаток гидравлических турбин, лопаете пропеллерных мешалок, труб, втулок дизелей, быстро-ходшчх насосов, морских гребных винтов и т. п. Разрушения, вызываемые кавитационной эрозией, характеризуются появлением в металле трещин, мелких углублений, переходящих в раковины, и даже выкрашиванием частиц металла. С увеличением а1-рессивности среды кавитадиоппая устойчивость конструкционных металлов и сплавов понижается. Кавитационная устойчивость металлов и сплавов в значительной степени зависит не только от природы металла, но н от конфигурации отдельных узлов машин и аппаратов, их конструктивных особенностей, распределения скоростей потока жидкостей и др. Известно также, что повышение твердости металлов повышает их кавитационную стойкость. Этим объясняется, что для борьбы с таким видом разрушения обыч)ю применяют легированные стали специальных марок (аустенитные, аустенито-мартенситные стали и др.), твердость которых повышают путем специальной термической обработки. [c.81]

Особого внимания заслуживает контроль свойств крупногабаритных отливок и поковок для сварных узлов. В ряде случаев их сертификатные свойства также выдаются на основании испытаний образцов, вырезанных из контрольных планок, термообрабатываемых вместе с деталью. В то же время, как было указано в главе И, широко распространенные теплоустойчивые и жаропрочные стали перлитного и феррито-мартенситного классов, являясь термически упрочняемыми, могут заметно менять свои свойства в зависимости от относительно небольших изменений температуры нагрева и скоростей охлаждения. В практике изготовления ряда крупногабаритных деталей (корпусов арматуры, цилиндров и т. п.) из легированных теплоустойчивых сталей марок 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф и др. имели место случаи, когда свойства образцов, вырезанных из контрольных планок, являлись удовлетворительными, в то время как свойства материала узлов были ниже требуемых. [c.95]

Хромоникельмолибденовая (вольфрамовая) сталь 18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА) относится к мартенситному классу и закаливается на воздухе (табл. 7.3), что способствует уменьшению коробления. Легирование хромоникелевых сталей W или Мо дополнительно повышает их прокаливаемость. Причем Мо существенно повышает прокаливаемость цементованного слоя, в то время как хром и марганец увеличивают прежде всего прокаливаемость сердцевины. В цементованном состоянии данную сталь применяют для изготовления зубчатых колес авиационных двигателей, судовых редукторов и других крупных деталей особо ответственного назначения. Эту сталь используют также как улучшаемую при изготовлении деталей, подверженных большим статиче-еким и ударным нагрузкам. [c.161]

Легирование пружинных сталей общего назначения пер литного и мартенситного классов ограничено необходи мостью сохранения достаточной пластичности для проведе ния холодной прокатки ленты или волочения проволоки, а также некоторыми технологическими особенностями обра ботки проволоки и ленты на агрегатах непрерывного дейст [c.210]

Рассматриваемый эффект наблюдается в любых материалах стых металлах, сплавах, соединениях), где возможен структур-I фазовый переход, независимо от того, вызван ли он изменением пературы, давления или легированием. В чистых металлах при-ом может служить высокая пластичность титана вблизи темпе-уры перехода от гексагональной плотноупакованной к объемо-трированной кубической (ГПУ — ОЦК) решетке. В сплавах по-ная картина наблюдается в аустенитных сталях, сплавах метал-шестой группы с рением, сплавах с термоупругим мартенситным вращением. Для всех этих случаев повышения пластичности ха-терна низкая сдвиговая устойчивость кристаллической решетки. В последние годы проблеме сдвиговой устойчивости деформи-мого кристалла стали уделять большое внимание. Становится видным, что и в сдвигоустойчивых кристаллах в ходе пластичес- [c.7]

В настоящее время подтверждена зависимость шероховатости от химического и фазового состава, структуры обрабатываемого материала [33, 127, 225]. Микрорельеф поверхности при ЭХО сталей различных марок изменяется в широком диапазоне. Уменьшение шероховатости железоуглеродистых сплавов наблюдается при наличии в них N1, Сг, Т1 и Мо [141 ]. Согласно исследованиям с увеличением содержания С в углеродистых сталях щероховатость поверхности возрастает, достигая максимума при ЭХО эвтектоидных сталей. Термическая обработка сталей может изменить щероховатость поверхности после ЭХО наименьшая щероховатость достигается при обработке мартенситных сталей (углеродистых и хромистых) со структурой троостита и сорбита, а при обработке аустенитных сталей —со структурой аустенита. Для отожженных углеродистых сталей минимальной шероховатости соответствует структура феррита, максимальной — перлита вторичный цементит в заэвтектоидной стали уменьшает щероховатость. Наименьшая шероховатость поверхности после ЭХО ряда марок легированной стали отмечена на мартенситных структурах по сравнению со структурами отжига. Крупнозернистые структуры способствуют увеличению шероховатости поверхности при ЭХО. Обнаружена зависимость микрорельефа от субмикроструктуры пластически деформированной стали [127]. [c.46]

В сталях мартенситного класса необходимое для упрочнения количество мартенситной фазы образуется после высокотемпературного иагрева с охлаждением до комнатной температуры (рис, 65), т. е. закалки на мартенсит. Это обеспечивается при относительно небольшом суммарном содержании легирующих элементов в стали. Учитывая, что большинство легирующих элементов увеличивают стабильность аустенита, понижая температуру точки Мп, возможности легирования коррозиониостойких сталей мартенситного класса ограничены. [c.151]

Конструкционные стали, одновременно легированные углеродом, молибденом и хромом, относят к теплоустбйчивым сталям. По структуре в нормализованном состоянии теплоустойчивые стали могут быть перлитного и мартенситного классов. Для этих сталей применяют электродуговую сварку (ручную, автоматическую и в среде защитных газов). [c.251]

При сварке аустенитных сталей, кроме обеспечения двухфазной аустенитно-ферритной, аустенитно-карбидной или аустенитно-бо-ридной структуры металла шва (в некоторых случаях это недопустимо), чтобы предотвратить образование горячих трещин, снижают содержание серы, фосфора и кремния в шве (путем снижения их в проволоке), а также применяют легирование шва молибденом, вольфрамом, марганцем и титаном, азотом, а лучше марганцем вместе с азотом. Иногда с этой целью применяют низкокремнистый высокоокислительный флюс АН-18, обеспечивающий выгорание кремния и серы, уменьшение содержания водорода в шве и измельчение его зерна. Для сварки высокохромистых мартенситных сталей с той же целью рекомендуется применять низкокремнистый окислительный флюс АН-17. [c.77]

Иногда при травлении обнаруживают плохо травящийся светлый слой, который является следствием вторичной закалки и имеет аустенитно-мартенситную структуру. Углеродистые и легированные инструментальные стали по сравнению с быстрорежущей имеют более низкую температуру закалки, что способствует образованию белого слоя вторичной закалки. Толщина этого слоя достигает 30—50 мкм для быстрорежущих сталей и до 100 мкм для углеродистых сталей Толщина темнотра-вящегося отпущенного слоя пониженной твердости может при неправильной заточке достигать до 0,5—0,8 мм для быстрорежущих сталей и до 1—2 мм для углеродистых и легированных сталей (рис. 27). [c.70]

Для этого нужно выбрать сталь, содержащую в сумме углерода и азота около 0,30%, такого состава, при котором мартенситное превращение происходило бы полностью только после аначительной пластической деформации. Сверхвысокая прочность такой стали достигается за счет интенсивной нагартовки и значительного вклада, вносимого мартенситным превращением. Следует отметить, что технологически получить указанным способом высокую прочность у стали гораздо легче (так как деформация происходит при комнатной температуре), чем методом низкотемпературной термомеханической обработки легированных конструкционных сталей. [c.179]

Слитки из быстрорежущих, высокохромистых и некоторых типов инструментальных сталей подвергают отжигу с фазовой перекристаллизацией. В ряде случаев может быть рекомендовано охлаждение по изотермическому режиму (рис. 139, а и б). Слитки сталей мартенситного класса (18Х2Н4ВА и др.) подвергают высокому отпуску при 680—700° С для снижения твердости и получения структур сорбитного типа (рис. 139, в). Рекомендуется загружать слитки в печь для отжига с температурой 300—400° С. Продолжительность выдержки (отрезок А) определяется массой садки, маркой стали и типом печи. Гомогенизацию и отжиг слитков производят в печах с выкатным подом, обеспечивающим удобство загрузки и выгрузки, или в колодцевых печах. Небольшие слитки инструментальных легированных сталей для снижения твердости перед обдиркой можно охлаждать медленно в специальных колодцах до температуры 100—150° С в течение дли тельного времени (до 40 ч). [c.203]

Чисто мартенситная прокаливаемость в конструкционных сталях невелика и с повышением размеров детали становится равной нулю, а потому не имеет практического смысла. Прокаливаемость при дан ном размере детали и при данной скорости охлаждения зависит от природы стали и наиболее полно определяется кинетикой распада переохлажденного аустенита. В сталях с малоустойчивым аустенитом (углеродистые, низколегированные) с повышением размеров детали 1лубина закалки уменьшается, и при достижении некоторых определенных размеров сечения детали вообще не могут быть закалены на мартенсит. Легированные конструкционные стали в большинстве случаев имеют аустенит, малоустойчивый во второй ступени распада, и поэтому после закалки в их структуре находится, кроме мартенсита, игольчатый троостит. Однако для наибольшего числа деталей из конструкционных сталей термическая обработка производится с отпуском на сорбит. Поэтому конструкционная сталь, закаленная на игольчатый троостит, при дальнейшем отпуске получает сорбит-ную структуру со свойствами, не отличающимися от свойств отпу-1ценного мартенсита. Присутствие в структуре перлита или даже продуктов распада верхней зоны игольчатого троостита уже вызывает заметное снижение механических свойств закаленной стали при высоком отпуске. Резко действует на снижение механических свойств закаленной стали выделение избыточного феррита, что объясняют [72] локализацией пластической деформации в этой мягкой структурной составляющей стали. [c.66]

Для морской воды, в случае контакта с другими металлами (ла-Т5гнь и др.), применяются мартенситные стали, легированные никелем, например типа 1Х16Н2. Однако даже они подвержены селективному разрушению после отжига в области критических температур. Структурные превращения интересны тем, что сравнительно быстро (за 24 ч в 2% НМОз) приводят к коррозионным разрушениям, которые могут быть межкристаллитными и проникающими на значительную глубину. [c.164]

Многие из отмеченных выше недостатков в свариваемости мартенситных сталей не присущи малоуглеродистым хромистым сталям, дополнительно легированным никелем. Мартенсит, образующийся при закалке хромоникелевой стали 06X12НЗД с низким содержанием углерода, отличается высокими пластичностью и вязкостью, не приводит к ХТ в сварных соединениях. Высокие пластические свойства малоуглеродистого мартенсита способствуют получению надежных сварных соединений, прежде всего при сварке без подогрева. Однако чувствительность сварных швов к водородной хрупкости вызывает необходимость сваривать такие стали с предварительным подогревом до 100 °С. Улучшению свариваемости таких сталей способствует также остаточный аустенит. Однако для достижения максимальных значений прочности, пластичности и ударной вязкости рекомендуется охладить сварные соединения хромоникелевых мартенситных сталей до нормальной температуры для полного у—>а-превращения, а затем подвергнуть термическому отпуску для снятия остаточных напряжений. [c.68]

Примером может бьггь специальный фасонный профиль для изготовления плужных лемехов из стали Л53 с местным плакированием режущей кромки сталью Х6Ф1. Аналогов износостойких двухслойных сталей специальных лемешных профилей с плакирующим слоем из высокоуглеродистых легированных сталей в мировой практике нет. Мартенситная сталь Х6Ф1 при воздушной закалке начиная с температуры 1050 °С приобретает твердость 500-650 НВ и Од = 800... 1000 МПа. Эту сталь можно применить в качестве плакирующего слоя двухслойных листов и полос при изготовлении лап культиваторов, дисков лущильников и культиваторов, лемехов-плоскорезов и других почвообрабатывающих орудий. [c.270]

Хромистые мартенситные стали относятся к термообработке в основном так же, как обычная углеродистая сталь и перлитные легированные стали. Мартенситные стали вследствие их способности закаливаться при охлаждении на воздухе должны отжигаться после горячей механической обработки или сварки для восстановления пластичности. Так как углерод в мартен-ситннх сталях является элементом мало желательным с точки зрения жаростойкости, то содержание его вообщ,е держат ниже 0,17о. во избежание излишней твердости стали, если она охлаждается от температур выше критических. Однако литье содержит 0,25—1,0 /о С, так как углерод улучшает жидко-текучесть этих сталей. [c.669]

Наиболее распространенные коррозионностойкие стали аустенитно-го, аустенитно-ферритного и аустенитно-мартенситного классов имеют в своей основе различные комбинации систем Fe- r-Ni, Fe- r-Ni-Mn с дополнительным легированием различными элементами. Для борьбы с явлением межкристаллитной коррозии в аустенитных сталях следует снижать содержание углерода для исключения образования хромистых карбидов и вводить в сталь стабилизирующие добавки (титан, ниобий), которые связывают углерод в специальные карбиды Ti , Nb и исключают обеднение прифаничных участков по хрому. [c.393]

Наибольшее применение получили стали типа 25ХГСА, ЗОХГСА и ЗОХГСНА, а также высокоуглеродистые стали 42Х2ГСНМ (серия ВКС), 30Х2ГСНВМ (серия ВЛ). Высокая прочность швов достигается за счет комплексного легирования углеродом, хромом, молибденом, никелем, что обусловливает их мартенситную или мартенситно-бейнитную структуру. Снижение прочности металла из-за окисления углерода при сварке под флюсом компенсируется дополнительным легированием элементами-упрочнителями. Для сварки высокопрочных сталей в Институте электросварки им. Е. О. Патона разработаны плавленые флюсы типа АН-10, АН-22, АН-42. Наилучшие результаты достигаются при использовании флюса АН-15М. [c.340]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...