Порошки металла, нанесение

Формирование покрытий происходит под действием таких факторов, как температура, скорость и время нанесения покрытия. Воздействие давления как дополнительного фактора, вероятно, могло бы способствовать улучшению качества покрытий. В настоя-ш ей работе исследовалась возможность создания защитных покрытий методом горячего вакуумного прессования порошков металлов с последующим их силицированием. [c.24]

Следовательно, создание прочных, но достаточно редких связей покрытия с подложкой, способных обеспечить высокую адгезию, является необходимым, но недостаточным условием для защиты поверхности изделия от воздействия влаги. Поэтому антикоррозионные защитные покрытия наносятся в несколько слоев, каждый из которых выполняет определенную функцию. Верхние, кроющие слои играют роль диффузионного барьера и придают изделию товарный вид. Они наносятся на нижний слой, непосредственно касающийся защищаемой поверхности этот слой называют грунтом. Функция -его состоит в предотвращении или по крайней мере в торможении процессов, приводящих к коррозии. Для выполнения таких функций грунт должен, во-первых, состоять из пленкообразующего вещества, имеющего высокую адгезию к защищаемой поверхности, во-вторых, содержать специальные добавки, способные тормозить коррозию. В качестве таковых используют обычно пигменты, обладающие окислительными или щелочными свойствами — окислы свинца, хроматы, окись цинка и др. Растворяясь в воде, проникшей через покрытие, они пассивируют защищаемую поверхность, делая ее коррозионно более стойкой. Часто в грунты вводят порошки металлов, химически более активных, чем защищаемая поверхность. Эти порошки выполняют в грунте ту же роль, какую выполняет цинковое покрытие на железе окисляясь сами, они предотвращают от коррозии поверхность изделия. Хорошие результаты дает сочетание предварительного анодирования или фосфатирования поверхности с последующим нанесением на нее полимерной защиты. [c.94]

Образцы помещались в графитовый патрон, засыпались порошком металла и нагревались в вакуумной печи до температуры на 50—100° С выше точки плавления металла. Металлический слой можно наносить и другим методом, в частности плазменным напылением, позволяющим покрывать изделия больших размеров. Так, при нанесении покрытий из A1N на графит был использован метод плазменного напыления металлического слоя . [c.55]

Плазменная струя используется для наплавки и нанесения покрытий, в том числе и тугоплавких металлов, на изделия путем расплавления присадочной проволоки или порошков металлов. С помощью плазменной струи производят резку и поверхностную обработку различных материалов, нагрев под пайку и термическую обработку. [c.96]

Из примесей в микропорошках особенно нежелательна двуокись кремния, от которой невозможно освободиться ни очисткой, ни последующей термической обработкой покрытых подогревателей. В этом отношении менее опасны соединения щелочных металлов, которые вследствие их летучести могут быть удалены обжигом порошков перед нанесением покрытий или при термической обработке изготовленных подогревателей. [c.313]

Для получения точных размеров покрытие может подвергаться обычной механической обработке. Толщина покрытия может контролироваться магнитным толщиномером в нескольких точках (на углах, кромках, поверхностях и т. п.). Наличие сцепления пленки с металлом может проверяться простукиванием. Отслоившиеся покрытия издают глухой звук. Некачественное покрытие выжигают и повторно покрывают. Расход порошков для нанесения покрытия толщиной 0,1 мм составляет в среднем 90—130 г на 1 м поверхности детали. Порошки для покрытий должны быть свободны от влаги, для чего их необходимо тщательно просушивать в сушильных шкафах перед нанесением покрытий при температу ре 60—70°С (для полиамидов). Хранение порошков должно осуществляться в условиях, гарантирующих их от увлажнения и засорения. [c.105]

Наибольшее применение по объему выполняемой работы плазменная технология имеет при резке металлов, их сварке и наплавке, поэтому общие вопросы этой технологии рассмотрены ниже. Вместе с тем все более широкое применение приобретает плазменная поверхностная и плазменно-механическая обработки (см. рис. 178) плазменная струя используется также для нанесения защитных и декоративных покрытий, получения тонких металлических нитей, мелкодисперсных порошков металлов, для термической обработки и других целей. [c.267]

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Процесс нанесения диффузионных покрытий из алюминия и цинка представляет собой обработку при повышенной температуре в барабане в смеси порошков наносимого металла и инертного материала при этом происходит диффузия осаждаемого металла в поверхностный слой основного металла. Диффузионные покрытия из, хрома, никеля, титана, алюминия и других металлов получают также, погружая металлические изделия в инертной атмосфере в ванну с расплавом хлорида кальция, в котором растворено некоторое количество наносимого металла [1. [c.231]

Применяются различные способы нанесения на поверхность трубы пористого покрытия. Например, используется термодиффузионный процесс спекания металлического порошка определенной грануляции с основным металлом в водородной среде при повышенных температурах [137]. При газотермическом металлизационном напылении (электродуговом или газопламенном) расплавленный металл в виде частиц различной дисперсности наносят пульверизатором на холодную трубу, в результате чего образуется разветвленная система открытых пор i[62]. Авторы работы [62] исследовали теплоотдачу при кипении фреонов-11 н 12 на поверхности стальных труб с пористым покрытием из меди М-3. Перед нанесением пористого покрытия применялась дробеструйная обработка поверхности трубы металлическим песком с размерами зерен 0,9—1,2 мм. Опыты показали. что покрытие, нанесенное электродуговым способом, оказалось более эффективным по сравнению с газопламенным. Например, при р = 3,63-10 Па при среднем в этих опытах значении = 6000 Вт/м2 и толщине покрытия 0,235 мм а при кипении фреона-12 на пористой поверхности, нанесенной электродуговым способом, оказался в 4,5 раза больше по сравнению с а гладкой трубы. При тех же условиях на поверхности покрытия, нанесенного газопламенным способом, а увеличился по сравнению с а гладкой трубы только в 2 раза. Изменение толщины покрытия (нанесенного электродуговым способом) от бел = 0,075 мм до бел = 0,3 мм привело к увеличению а. При / = 6000 Вт/м и при бел = 0,3 мм отношение а при кипении на трубе с покрытием к а при кипении на гладкой трубе оказалось равным 5. Аналогичные результаты были получены и для фреонов-11 и 22. [c.220]

Большой интерес представляет получение порошков карбидов, нитридов, силицидов, боридов и окислов тугоплавких металлов. Частицы из этих порошков применяются с различными покрытиями. В некоторых случаях подложкой для нанесения покрытий служит графит. В литературе имеется описание различных методов нанесения покрытий на графитовые порошки осаждением с помощью плазменного пучка, распылением в вакууме, химическим осаждением и др. [3, 4], однако этот вопрос остается еще мало изученным. [c.82]

В последнее время для закрепления покрытий на изделиях из тугоплавких металлов применяют метод наплавления. Сущность метода сводится к нанесению порошкообразных смесей компонентов покрытия из шликера, последующему высушиванию нанесенной суспензии и кратковременной термообработке всего изделия, при которой нанесенные порошки оплавляются, образуя защитный слой. [c.148]

Одним из видов нанесения защитных покрытий на детали из высокотемпературных материалов служит метод окунания в расплав [1]. Такой метод используется для кратковременной защиты покрытий при горячей обработке давлением молибдена и ниобия. Для нанесения качественного покрытия необходимо определение оптимальных температур и состава расплава, при которых происходит удовлетворительное смачивание твердых металлов расплавом. Смачивание твердых молибдена и ниобия расплавами на основе алюминия исследовали на установке, позволяющей раздельный нагрев твердой и жидкой фаз [2]. Опыты проводили в среде гелия, температуру фиксировали платина — платинородиевой термопарой. В качестве объектов исследования использовали молибден и ниобий после электронно-лучевой плавки, алюминий чистоты 99,98% и порошки легирующих компонентов кремния, титана и хрома марки ч. д. а. Для экспериментов готовили навески одинаковой массы 500 мг. При достижении твердой подложкой температуры опыта навеска плавилась и соприкасалась с подложкой, время контакта при заданной температуре составляло 2 мин, по истечении которого каплю фотографировали аппаратом Зенит-С на [c.55]

Для увеличения прочностных характеристик абразивных порошков (алмаза, боразона) и лучшего крепления их в абразивных инструментах применяют металлизацию. С этой целью в основном используют методы гальванического покрытия и нанесения металла из газовой фазы [1, 18]. [c.101]

Наиболее эффективным способом консервации, причем весьма экономичным, является использование ингибиторов. Ингибиторы — химические соединения, способные предотвращать или тормозить коррозию металлов и сплавов либо при непосредственном контакте (контактные ингибиторы), либо в парофазном состоянии (летучие ингибиторы). Летучие ингибиторы используются в виде ингибированной бумаги, порошка или растворов, а контактные — в виде растворов в воде или маслах, смазках [25, 51 I. Летучие ингибиторы способны испаряться и попадать на поверхность изделия, включая труднодоступные места (щели, зазоры, трубопроводы). При этом летучие ингибиторы не способствуют старению неметаллических материалов. Контактные ингибиторы предохраняют металл при непосредственном нанесении на поверхность, поэтому их лучше применять для защиты несложных по конструкции изделий. В настоящее время известно большое количество ингибиторов самого различного назначения и вида. В практике консервации наибольшее применение нашли ингибиторы НДА (нитрит дициклогексиламина), КЦА (карбонат циклогексиламина), ХЦА (хромат циклогексиламина), ИФХАН-1, нитрит натрия, бензоат натрия и др. [27, 54]. [c.98]

Измерения величин потенциалов в процессе нанесения покрытия на металлы с меньшими и большими потенциалами, чем потенциал серебра, показали, что потенциалы различных металлов сдвигаются при этом к значению потенциала серебра (рис. 25). Следовательно, электрохимические процессы не играют определяющей роли при нанесении покрытия металлическими порошками. [c.63]

Изменение значений потенциалов металлов и сплавов (/ —серебро без покрытия 2 — серебро 3 — платина 4 — золото 5 —латунь) в процессе нанесения на них покрытия смесью с серебряным порошком (1 мае. ч. серебра -f 60. мае. ч. хлористого натрия) [c.63]

Возможно нанесение других металлов, например золота, а также одновременно двух металлов, т. е. нанесение смесей. При микроскопическом изучении покрытия, нанесенного смесью порошков серебра и золота, обнаружены частицы обоих металлов. Попытка нанести серебро и золото на неметаллы (органическое и силикатное стекла, полистирол, капрон и другие сорта пластических масс, фарфор, керамика) успехом не увенчалась. Микроскопическими исследованиями на поверхности ни одного из указанных выше материалов после проведения Соответствующих экспериментов не обнаружено даже отдельных порошкообразных частиц. Это объясняется, по-видимому, пониженной величиной адгезионного взаимодействия опробованных материалов с серебром и золотом. [c.67]

В ряде производств получил также распространение метод чистовой обработки абразивными лентами. Их изготовляют из ткани или кожи с нанесением абразивного порошка. Лента в натянутом состоянии в виде бесконечного ремня движется посредством двух шкивов со скоростью 25—30 м/сек. При соприкосновении ленты с металлом абразивные зерна обрабатывают его при этом достигается большая производительность и высокое качество обработанной поверхности. Этот способ [c.83]

Техника нанесения полиэтилена, как и других пластмасс, методом пламенного напыления сводится к следующему. Подготовленная металлическая поверхность нагревается при помощи горелки аппарата УПН-4 (без подачи порошка полиэтилена) до температуры полного расплавления наносимого пластика (160—180°С). Скорость прогрева металла зависит от его толщины, расстояния металлической поверхности от горелки и скорости движения горелки. [c.241]

Контроль выполняется стационарными и переносными универсальными и специализированными дефектоскопами. В качестве частиц используются магнитные и магнитно-люминесцентные порошки и пасты. Работа проводится в несколько этапов. На первом этапе осуществляется подготовка детали или узла к контролю. Далее, в порядке очередности, следуют намагничивание нанесение порошка или суспензии, осмотр, отбраковка дефектов, размагничивание. При подготовке к МПД поверхность металла должна быть очищена от отслаивающейся окалины, грязи, масла, иногда лакокрасочных покрытий и т.д. [c.156]

Проводниковые пасты состоят из мелкодисперсных порошков металлов и стеклянной фриты, диспергированных в органических связующих. Органическое связующее выполняет свою основную функцию в процессе нанесения пасты, а затем выгорает при её обжиге. [c.45]

Предлагается новый метод нанесения качественных защитных покрытий — путем горячей опрессовки изделий порошками металлов- с последующей механической и химико-термической обработкой. Образцы ниобия опрессовывались смесью порошков титана и мо- [c.257]

С помощью МПД выявляются поверхностные и тонкие подповерхностные нарушения сплошности - волосовины, трелошы (закалочные, усталостные, шлифовочные, сварочные, литейные и др.), расслоения, непровары сварных стыков, флокены, закаты, надрывы и т.п. Чувствительность МПД определяется магнитными характеристиками металла, чистотой обработки поверхности, напряженностью намагничивающего поля, способом контроля, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами применяемого магнитного или магнитно-люминесцентного порошка, способом нанесения суспензии (сухого порошка). Наименьшая ширина дефекта, которая достоверно определяется с помощью МПД, составляет 2,5 мкм. [c.156]

В зависимости от состояния поверхности, на которую наносятся эмигрирующие покрытия, оксидные катоды на основе окислов щелочноземельных металлов подразделяются на 1) катоды с активным покрытием на гладком металлическом керне, отличающиеся высоким электросопротивлением эмиттирующего слоя и работающие при сравнительно низких напряжениях на электродах при отборе тока, плотность которого обычно не свыше 0,25 а/см — в непрерывных режимах и 10 а см" — в импульсных 2) металлогубчатые катоды, называемые иногда синтерированными, в которых активным веществом заполняются порьп губки, получаемой при нанесении на керн и последующем спекании порошков металлов. [c.222]

Запас эмиссионного вещества и прочность сцепления покрытия с керном в металлогубчатых катодах (рис. 6-8) зависят от объема пор, образующихся при нанесении па поверхность и спекании порошков металлов,. преимуще- [c.264]

Нанесение эмиссионных покрытий металлогубчатых катодов. Заполнение пор губки эмиссионным веществом, так же как и нанесение на керн порошков металлов, производится в основном намазкой акварельными кисточками или металлическим шпателем, а при труднодоступ- [c.281]

Совместное насыщение алюминием и магнием проводили либо в смеси порошков этих металлов, либо из паст на основе этих порошков, предварительно нанесенных на обрабатываемую поверхность. Соотношение алюминия и магния в насыщающей смеси колебалось в пределах от 90 10 до 70 30 инертной добавкой служила окись алюминия в количестве до 98% от всей смеси, в качестве активного газообразователя использовали 0,001% гидразиндигидрохлорида. При нанесении пасты в ее состав входило 25—75% смеси А1—Mg (90 10) и 75 —25% флюса, состоящего из хлористого калия (40%), хлористого натрия (40%), фтористого лития (6%) и алюминийнатрийфторида (14%). Температура диффузионного отжига колебалась в пределах 700— 1090° С время выдержки составляло обычно несколько часов. Данный способ получения комплексных алюминидных покрытий, легированных магнием, предложен для увеличения окалиностойкости и сопротивления термическому удару жаропрочных никелевых, кобальтовых и железных сплавов. [c.291]

Этот гидролизованный раствор и является связующим веществом для зерен кварца, входящего в краску. Слой краски должен отличаться высокой огнеупорностью (не ниже 1700°), прочностью при температуре прокаливания (900—950°) и сохранять четкость контуров формы при заливке жидким металлом, так как этот слой и образует рабочую поверхность формы, соприкасающуюся с металлом. Нанесение слоя осуществляется двух-трехкратным погружением модельного комплекта в краску с последующей присыпкой блока моделей тонким порошком кварца, прокаленного при 400—500°. После этого весь комплект подсушивается на воздухе в течение [c.345]

Поверхность покрытий на основе ПТФЭ — мягкая, ее можно повредить даже ногтем. Несмотря на это, онп служат долго, если не соприкасаются с острыми пред- метами. В последнее время для ряда изделий (в особенности для домашней посуды и приборов) начали использовать стойкие к царапанью покрытия на основе ПТФЭ. Увеличение твердости достигается нанесением промежуточных слоев, обладающих большой пористостью и высокой поглотительной способностью. Для этих целей применяют материалы на основе окиси алюминия или порошки металлов. Вследствие капиллярного эффекта частицы ПТФЭ попадают в поры промежуточного слоя. После спекания между промежуточным и покрывным слоями возникает сцепление, препятствующее истиранию и царапанью. [c.101]

Толш,ина покрытия составляет от 3—5 до 15—25 мкм. Технология металлизации неблагородными металлами сводится к приготовлению суспензии порошков металлов (Мо, Fe, Ni и др.) на биндере (органическом растворителе и связке), нанесению суспензии и вжиганию покрытия при высоких температурах в восстановительной газовой среде. [c.371]

Основные принципы. Процесс заключается в обработке металла, на который необходимо нанести покрытие, порошком металла покрытия во вращающемся барабане [17]. Считается, что в этом случае происходит своего рода сваривание, но характерные условия, способствующие успешному осаждению, показывают, что осадок пристает к подложке за счет механического сцепления (поэтому Мв1 должен быть сравнительно мягким) и сил адгезии [18]. Предварительная обработка абразивом илн травление увеличивают эффект сцепления. Наличие предварительно нанесенного ударного слоя мягкого металла (например, медь, электроосажденная на сталь) также может способствовать лучшему сцеплению. Наличие на Мвг загрязнений или окисных пленок препятствует адгезии Мв. Использование активаторов и смачивающих добавок приводит к тому, что такие пленки не являются помехой для получения качественного осадка. [c.389]

Другая тенденция, характерная для современной плазменно-напылительной техники,— применение мелкодисперсных порошков (1—5 мкм) из металлов, окислов металлов, карбидов, боридов, нитридов и силицидов для повышения плотности напыленных слоев. Порошки перед нанесением просушиваются в вакууме при температуре 200° С. Для использования таких порошков приспособлена плазменная установка фирмы Плазма-техник (Швейцария), комплектуемая плазмотроном с потребляемой мощностью 450 кВ при силе тока 800 А, пультом управления с двумя порошковыми питателями и источником питания. [c.239]

Припекание (металлирование) — это новый способ нанесения покрытий, образующихся из порошков металлов (железных, медных, титановых, никелевых, хромовых), а также нитридов, боридов, силицидов металлов и пластмасс. Операция припекания состоит в нанесении на подготовленную поверхность заготовки порошкового слоя и нагрева, в процессе которого порошок спекается, образуя сплошной защитный слой, и одновременно припекается к поверхности основного металла. [c.155]

Электростатическое осаждение применялось в ряде процессов. Райф [627, 628] описал процесс сухого покрытия бумаги путем электризации порошкового материала и осаждения под действием поляризационного заряда, а также процесс электростатического нанесения керамики на металл путем электростатического осаждения с потенциалом и зарядом, производимыми коронным разрядом на проволоке. В ксерографии используется осаждение порошка на электростатическом изображении, нанесенном на изолирующей светопроводной поверхности при воздействии света на равномерно заряженный слой [163]. Метод электростатической сортировки кристаллов был описан Томбсом [817]. [c.480]

Примечание. А—холодное прессование + спекание Б — двойное прессование+ + спекание В — холодное прессование + спекание + холодная штамповка + отжиг Г — холодное прессование + спекание + горячая штамповка + отжиг Д — шлифование или доводка Е — холодное прессование + пропитка легкоплавким металлом Ж —спекание порошка в форме + пропитка легкоплавким металлом И — пропитка кремнийорганичекой жидкостью и полимеризация К—калибровка М — механическая обработка Н — холодное прессование + спекание-f горячая штамповка с истечением металла-f отжиг П — нанесение покрытий ТО — термическая обработка. [c.179]

Электродами могут служить массивные металлические нажимные электроды, изготовленные из стали, меди или латуни. Применяют также графитовые электроды в виде жидкой водной суспензии порошка графита. Используются электроды из осажденных металлов — меди, алюминия, серебра, золота, платины их наносят распылением металла в вакууме, либо шоопированием, либо нанесением кистью клея, содержащего порошок металла для керамических диэлектриков электроды изготовляются путем нанесения различных видов серебряных паст с последующим вжиганием. Широко используются фольговые электроды. Их изготовляют из отожженной алюминиевой, оловянной или свинцовой фольги толщиной от 5 до 20 мкм. На поверхность вырезанного из фольги электрода наносят тонкий слой [c.134]

Стеклоэмалями или просто эмалями (не смешивать с лаковыми эмалями ) называются стекла, наносимые тонким слоем на поверхность металлических и других предметов с целью защиты от коррозии, придания определенной окраски и улучшения внешнего вида, создания отражающей поверхности (эмалированная посуда, абажуры, рефлекторы, декоративные эмали и т. п.). Эмали получаются сплавлением измельченных составных частей шихты, выливанием расплавленной массы тонкой струей в холодную воду и размолом полученной фритты на шаровой мельнице в тонкий порошок. Иногда к фритте перед ее размолом добавляются небольшие количества глины и других веществ. Для нанесения эмали на различные предметы нагретый в печи до соответствующей температуры предмет посыпается порошком эмали, которая оплавляется и покрывает его прочным стекловидным слоем если требуется, покрытие повторяется несколько раз до получения слоя нужной толщины во время оплавления эмалируемый предмет (например, трубчатый резистор) может медленно вращаться в печи для более равномерного покрытия. Важно, чтобы а/ эмали был приблизительно равен а материала, на который наносится эмаль, иначе эмаль будет давать мелкие трещины (цек) при резкой смене температур. При эмалировании предметов из стали или чугуна для улучшения сцепления эмали с металлом производят предварительное покрытие металла грунтовой эмалью (с содержанием оксидов никеля или кобальта) на нее уи е наносится основная эмаль любой окраски. Важная область применения стеклоэмалей в качестве электроизоляционных материалов — покрытие трубчатых резисторов. В этих резисторах на наружную поверхность керамической трубки нанесена проволочная обмотка (из нихрома или константана), поверх которой наплавляется слой эмали, создающий изоляцию между отдельными витками обмотки и окружающими предметами и защищающий обмотку от влаги, загрязнения и окисления кислородом воздуха при высокой рабочей температуре (примерно 300 °С), Кроме того, стеклоэмали используются в электроаппаратостроении для получения прочного и нагревостойкого электроизоляционного покрытия на металле, а также для устройства вводов в металлические вакуумные приборы. Стеклоэмали применяются и в качестве диэлектрика в некоторых типах конденсаторов. [c.165]

Исследована возможность получения на тугоплавких металлах (ниобии, тантале, молибдене и вольфраме) покрытий из карбидов циркония и ниобия. 1) нанесением на подложку слоя карбидообразующего металла (циркония или ниобия) с последующей его карбидизацией 2) методом припекания порошка карбида на связке, п 3) методом диффузионной сварки в вакууме тонких горячепрессованных карбидных пластинок с металлической подложкой. В результате исследований для покрытий пз карбида циркония на ниобии, тантале, молибдене и вольфраме рекомендуются 2-й и 3-й способы, а для покрытий из карбида ниобия — 1-й и 3-й. Приводятся режимы нанесения покрытий для каждого металла. Библ. — 7 назв., рис. — 4, табл. — 1. [c.338]

Гается при нанесении серебряного покрытия с помои1ью реакции (16). Введение в смесь с серебряным порошком вместо хлористого натрия галоидов, цианидов и роданидов щелочных металлов, железистосинеродистого калия или других соединений, легко вступающих во взаимодействие с окисью серебра, также приводит к схватыванию порошка серебра с твердой поверхностью и образованию покрытия. Аналогичные результаты получены и при натирании одного серебряного порошка, увлажняемого водными растворами вышеуказанных соединений или аммиака, что является результатом химического удаления окисных пленок. [c.66]

Подготовка порошков для напыления. Улучшение физикомеханических и защитных свойств покрытий достигается как правильностью ведения технологического процесса нанесения, так и соответствующей подготовкой порошковых полимерных материалов перед их нанесением на защищаемую поверхность. Известно, что при высоких температурах у полимеров наблюдается термоокислительная деструкция, которая неизбежна в процессе нанесения покрытия. Введение в порошки полимеров специальных стабилизаторов предотвращает термоокислительную деструкцию в процессе нанесения полимера на металлическую поверхность, а одновременное введение наполнителей способствует увеличению адгезии покрытия к металлу и снил ению внутренних напряжений в его пленке. Источником возникновения напрял ений считают уменьшение объема формируемой пленки вследствие испарения растворителей и химических реакпий термическое сжатие при высокой температуре пленкообразова-152 [c.152]

Струйный метод. Метод нанесения состоит в том, что на предварительно подогретую до требуемой температуры поверхность изделия напыляется мелкодисперсная композиция порошка полимера с необходимыми добавками — наполнителями, стабилизаторами и др. От тепла металла частицы полимера сплавляются в сплошную пленку покрытия. Последовательным нанесением нескольких слоев достигается необходимая толщина покрытия. Метод дает возможность получать защитные покрытия не только из фторопластов и их сополимеров, но и из других полимеров, таких как полиэтилен, полипропилен, иоливинилбутираль, полиамиды, порошковые эпоксидные композиции и т. д. [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...