Вакуумное горячее прессование

Вакуумное горячее прессование 199 [c.499]

Дисилициды вольфрама и молибдена известны как материалы, обладающие хорошей коррозионной стойкостью при высоких температурах [1—9]. Особенно перспективны дисилициды, иолу-ченные методом вакуумного силицирования. В отличие от материалов, полученных другими методами (горячего прессования, силицирования из газовой фазы и т. п.), они свободны от примесей и газовых включений, что позволяет использовать их в качестве нагревателей для высокотемпературных воздушных печей [101. [c.296]

Одной из особенностей технологии металлических композиционных материалов является то, что применение какого-либо одного из известных технологических процессов не позволяет получить компактный материал, обладающий требуемыми свойствами. При изготовлении таких материалов весьма часто приходится прибегать к последовательному осуществлению двух и более технологических процессов, например плазменного напыления и последующего горячего прессования, горячего прессования и последующей прокатки и т. д. К одному из таких комбинированных методов изготовления металлических композиционных материалов относится и вакуумно-компрессионная пропитка, сочетающая в себе элементы вакуумной пропитки и литья под давлением. [c.105]

Для получения армированной керамики пользуются шликерным, центробежным и вакуумным литьем, гидростатическим и горячим прессованием и т. п. При горячем прессовании и шликерном литье в керамику вводят нарезанные металлические волокна. Муллитовую, циркониевую и глиноземистую керамику армируют молибденовыми и вольфрамовыми волокнами. Молибденовыми и ниобиевыми волокнами упрочняют керамику на основе двуокиси тория, а вольфрамовыми, ниобиевыми, циркониевыми и стальными— на основе двуокиси урана. [c.62]

Преимуш,ества порошковой металлургии весьма ощутимы при производстве дорогостоящих материалов, например циркониевых сплавов. Так, для изготовления суппорта весом. 6,5 килограмма методом литья требуется поковка массой в 16 килограммов, полученная вакуумно-дуговым переплавом циркониевой губки. Горячее прессование устраняет ковку и сокращает расход материала. Количество исходного порошкообразного сырья снижается до 9 килограммов. [c.74]

Материал корпуса вставок - сталь 45 по ГОСТ 1050-88 (в ред. 1992 г.), 40Х по ГОСТ 4543-71 (в ред. 1990 г.), ХВГ, 9ХС по ГОСТ 5950-2000 или твердый сплав вольфрамовой группы - по ГОСТ 3882-74 (в ред. 1991 г.). Режущий элемент закрепляется способом вакуумной пайки, динамическим горячим прессованием, пайкой ТВЧ или другими методами. [c.178]

Компактные заготовки из порошка бериллия за рубежом получают путем горячего прессования в вакуумных [c.195]

В СССР па Запорожском трансформаторном заводе освоены описанные нпже технологические процессы изготовления фасонных деталей. Мелкие серийные изделия (отбортованные шайбы небольших диаметров — 30—40 мм и тому подобные детали) изготовляются методом литья из целлюлозной массы с последующей опрессовкой в соответствующих пресс-формах при повышенной температуре. Крупногабаритные детали сложной конфигурации изготовляются или методом вакуумного формования в сетчатой форме с последующим горячим прессованием, или методом формования заготовок из увлажненного листового картона, [c.369]

Перерабатываются горячим прессованием, вакуумным формованием. [c.293]

Формирование покрытий происходит под действием таких факторов, как температура, скорость и время нанесения покрытия. Воздействие давления как дополнительного фактора, вероятно, могло бы способствовать улучшению качества покрытий. В настоя-ш ей работе исследовалась возможность создания защитных покрытий методом горячего вакуумного прессования порошков металлов с последующим их силицированием. [c.24]

Результаты проведенных исследований свидетельствуют о возможности создания качественных защитных покрытий методом горячего вакуумного прессования порошков металлов с их последующей химико-термической обработкой в кремнийсодержащей среде. [c.25]

Рений, полученный методом горячего вакуумного прессования, имеет мелкозернистую структуру. На границе раздела рений—графит промежуточных фаз не обнаружено. Об отсутствии взаимодействия между графитом и рением при давлении 250 кгс/см и температуре 2100° С свидетельствуют и измерения микротвердости рения. Вплоть до границы с графитом значение микротвердости не изменяется и составляет 700—750 кгс/мм. Такое высокое значение может быть объяснено значительной деформацией рения, а также наличием в нем твердого раствора углерода. [c.84]

Хвостовая часть лопатки должна удерживаться в диске посредством развитых опорных поверхностей, обеспечиваемых одной или несколькими клиновидными законцовками. Это производится скашиванием наружу корневых слоев композиционного материала и приклеиванием алюминиевых или титановых прокладок между ними и по внешним поверхностям. Наиболее высокие напряжения в лопатке проявляются именно в этой зоне, и, следовательно, точность ее расчета и качество изготовления должны быть наивысшими. Металлические вкладыши укладываются совместно с заранее подготовленными пакетами, полученные заготовки помеш аются в пресс-форму и подвергаются горячему вакуумному прессованию. [c.63]

Горячее вакуумное прессование проволоки и листа Металл 1.5 0,64 0,70 0,62 1 0,19 50 [c.356]

При изготовлении деталей порошковой технологией используют порошки технического титана, а также некоторых его сплавов. Механические свойства порошковых титановых сплавов зависят от многих факторов качества исходных порошков, режимов горячего компактирования, прессования и спекания. Технологические трудности обусловлены главным образом активным взаимодействием титана при повышенных температурах с примесями внедрения, образующими неметаллические включения, понижающие механические свойства порошковых титановых сплавов. Однако современные технологии, например распыление металла в вакууме, горячее компактирование гранул, горячее изостатическое прессование с последующим вакуумным отжигом, позволяют получить полуфабрикаты и изделия сложной формы высокого качества и 100 %-й плотности. В этом случае порошковые сплавы приближаются по прочности к деформируемым сплавам в отожженном состоянии. Так, полуфабрикаты (прутки, профили, листы и др.) из деформируемого сплава ВТ6 в отожженном состоянии имеют <Тв = 950... 1100 МПа, а у полуфабрикатов из того же сплава, но полученного порошковой технологией из этого сплава сгв = 920. .. 950 МПа. [c.425]

Выплавленные в электродуговых вакуумных печах слитки молибдена имеют крупнозернистую структуру, отличающуюся низкой пластичностью, что затрудняет горячую деформацию, поэтому их деформируют преимущественно прессованием на гидравлических прессах. При прессовании применяют стеклосмазки и используют обжатия до 85%, а в предварительно деформированном состоянии — до 95%. Такие деформации позволяют полностью разрушить грубую дендритную структуру слитков и получить в полуфабрикатах однородную мелкозернистую структуру. Перед прессованием слитки молибдена и его сплавов нагревают до 1300—1600° С в печах электросопротивления в вакууме или атмосфере водорода. В индукционных печах нагрев слитков ведут до 1800° С и выше. [c.554]

Полуфабрикаты (слойные заготовки) металлических композиционных материалов обычно получают намоткой волокон (борных) на алюминиевую фольгу, закрепленную на оправке, с использованием клея или методов плазменного напыления. Полученная заготовка снимается с оправки, раскатывается и используется как листовой полуфабрикат. В процессе вакуумного горячего прессования происходит диффузионная сварка алюминиевой матрицы. При этом, так же как при использовании полимерных матриц, трудно избея ать пористости, в связи с чем должен быть обеспечен строгий контроль параметров процесса. [c.63]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Va uum hot pressing — Вакуумное горячее прессование. Метод прессования материалов (особенно из металлических и керамических порошков) при высоких температурах и низком атмосферном давлении. [c.1070]

Существуют следующие способы изготовления порошковых материалов высокой плотности горячее вакуумное прессование, горячая и холодная штамповка, экструзия, ковка, ГИП прокатка (табл. 1.3.153). Вакуумным горячим прессованием при 1200 °С из порошковой стали Х23Н18 получают заготовки с у = = 7,77 кг/м . Остаточную пористость можно снизить за счет активации спекания. Это достигается путем использования активных [c.310]

Отдельно изготовляли ленты, содержащие ориентированные нитевидные кристаллы. Для этого смесь порошка алюминиевого сплава, нитевидных кристаллов перемешивали с пластификатором и подвергали экструзии. В результате экструзии получали ленточные заготовки размерами 3,2x1,6x76,2 мм. В пресс-форму из коррозионно-стойкой стали размером 76x76 мм укладывали последовательно слои волокон и слои, содержащие нитевидные кристаллы и алюминиевый порошок, во взаимно перпендикулярных направлениях. После сборки пресс-форму вместе с уложенным таким образом пакетом вакуумировали и нагревали до температуры 60° С для удаления пластификатора. Горячее прессование осуществляли на вакуумном прессе. Температура медленно поднималась до 250° С для удаления полистирола (процесс деполимеризации полистирола начинается при 250° С и заканчивается при 500° С), затем повышалась до 615° С при этой температуре и давлении 2 т/см пакет выдерживали в течение 15 мин и охлаждали в вакууме до комнатной температуры. Полученную заготовку извлекали из пресс-формы и подвергали термической обработке. [c.158]

Более перспективным методом получения алюминиевых композиционных материалов, упрочненных углеродными волокнами, является, очевидно, предварительная металлизация тем или иным способом углеродных волокон (никелирование, меднение, серебрение) и последующая пропитка покрытых волокон алюминиевым сплавом. Пропитка может осуществляться либо методом вакуумного всасывания, либо автоклавным методом, либо прессованием в слоях между фольгой из алюминиевого сплава при температуре образования жидкого расплава. Последний из перечисленных методов описан Линьоном [169]. Волокна типа графил предварительно покрывались слоем меди, содержащим 4% кобальта. Толщина покрытия составляла от 0,5 до 1,0 мкм, температура горячего прессования —600° С. Прочность на растяжение образцов, содержащих 30 об. % волокон, составила 50 кгс/мм . [c.181]

МВКМ Mg - углеродные волокна полу чают пропиткой или горячим прессованием в прис тствии жидкой фазы, растворимость углерода в магнии отсутствует. Для улучшения смачивания углеродных волокон жидким магнием их предварительно покрывают титаном (путем плазменного или вакуумного напыления), никелем (электролитически) или комбинированным покрытием Ni -В (химическим осаждением). [c.115]

Более перспективным, по сравнению с горячим прессованием является сйособ пропитки пористого спеченного каркаса из карбида титана жидкой сталью. Частицы из карбида титана в зтом случае, как и при вакуумном спекании, имеют округлую форму, а пористость заготовок составляет 1,5-2,0 %. Методом пропитки можно получать изделия сложной формы, так как для уплотнения порошков не требуется высоких давлений. [c.108]

Для получения плотных алюминиевых покрытий на углеродных волокнах был с успехом опробован метод вакуумного напыления, однако при этом способе металлизации существует значительный экранный эффект, и для получения равномерных покрытий по всему сечению жгута необходимо перед напылением укладывать жгут в тонкую ленту. Из покрытых алюминием углеродных волокон методом горячего прессования получили компактные образцы композиционного материала. Распределение волокон в материале в целом оказалось достаточно равномерным, однако механические характеристики материала были невысокими, очевидно из-за недостаточной прочности связи матрицы и волокна (наблюдалось отслаивание алюминия от волокон). Более успешные эксперименты проведены по алюминированию волокон методом химического осаждения при термическом разложении триизобутила алюминия экранный эффект в этом случае не проявляется и покрытия получаются однородными по всему сечению углеродного жгута. Были сделаны также попытки изготовления углеалюминиевого материала из покрытых таким образом волокон методами горячего и холодного прессования, но из-за малого количества полученного материала его свойства не определялись. [c.369]

Процесс подготовки пакета состоит из выкраивания заготовок нужной формы и укладки их на плиту или в пресс-форму для горячего прессования. Монослои разрезают ножницами, предназначенными для резки металла, или обычными бытовыми ножницами. В случае если горячее прессование осуществляется между пли-тамид укладку производят в оболочку, чтобы избежать окисления алюминия и бора при высоких температурах. Типичный композиционный материал, спрессованный в оболочке между плитами, приведен на рис. 6. На рис. 6,а показано поперечное сечение образца композиционного материала с 50 об. % борного волокна в матрице 6061, изготовленного из ленты, полученной плазменным напылением. На рис. 6, б показано поперечное сечение материала с 50об.% волокна борсик в матрице из САПа, полученного по технологии с применением выгорающей связки. В случае необходимости изготовления изделий сложной формы при горячем прессовании применяются соответствующие пресс-формы, в которые укладывается необходимое число слоев. Вакуумный пресс и [c.437]

Стеклопластики на основе алюмофосфатов получают из стеклоткани КТ и корунда. Для предотвращения раз-рущения армирующих наполнителей (стекла) алюмофосфатным связующим используется раствор кремнийорганического лака КМ-9К 15%-ной концентрации. Изготавливаются такие стеклопластики методом горячего прессования, вакуумного или автоклавного формования. Минимальная температура обработки 270°С. Основные свойства стеклопластиков АФТ-2 и АФТ-5 приведены в табл. 7.2 [261]. [c.179]

Каркас пластмассового кузова выполнен из стальных штампованных профилей и выполняет функции несущей системы. Облицовка кузова изготавливается из пластмассовых панелей, которые получают методом горячего прессования из листового материала или вакуумного формования. После отвердения панели склеиваются в единую оболочку, которая устанавливается на каркас ( Трабант , ГДР). [c.489]

Над камерой на стойках 2 смонтирован корпус прессующего устройства 1. Давление газа, измеряемое манометром 19, передается на поршень 18 и через стальной шток 15 с графитовой головкой 14 на пуансон графитовой прессформы с прессуемым порошком 13 и далее на графитовую подставку 11. Уплотнение достигается за счет применения вакуумного уплотнителя 16 и сальника 17. Максимальная температура прессования составляет 2000° С, вакуум 1 10 мм рт. ст. и усилие прессования 2 Т. Несмотря на большие достоинства, горячее прессование распространено сравнительно мало из-за низкой производительности и сложности оборудования, ограниченности формы и размеров изделий. [c.349]

В качестве шихтовых материалов использовались порошки молибденового ангидрида марки ч.д.а. и металлического германия с удельным электросопротивлением 40 ом-см. Шихта прессовалась в штабики диаметром 15 мм и высотой 10— 15 мм. Опыты проводились в вакуумной лабораторной печи с молибденовым нагревателем при остаточном давлении (2— 5)-10 мм рт. ст. Продукты восстановления подвергались рентгеноструктурному анализу на установке УРС-50И. Рентгенограммы снимались по методу порошка на железном излучении (РеКа). Изучение микроструктуры и микротвердости проводилось на компактных образцах, приготовленных спеканием методом горячего прессования из порошков германидов, полученных в результате восстановления. Образцы отжигались в эвакуированных кварцевых ампулах при 1000— 1050°С в течение 15 ч. Шлифы травились 50%-ным раствором НМОз. Микротвердость измерялась на приборе ПМТ-3. Пикнометрическая плотность определялась обычным методом в пикнометрах объемом 5 мл, в качестве рабочей жидкости использовался бензол. [c.21]

Значительный прогресс за последние годы достигнут и в технологии изготовления и выборе новых материалов для диафрагм высокочастотных громкоговорителей в качестве материалов для подвижных систем используют высокомодульные пленки (май-лар, полиэстер, полиамид, поликарбонат и т. д.). Диафрагмы из таких материалов изготавливают обычно методом горячего прессования. Эти материальг обладают достаточно высоким коэффициентом демпфирования и жесткостью. Стремление повысить чувствительность и расширить воспроизводимый диапазон частот привело многие зарубежные фирмы к использованию металлических материалов анодированного алюминия, титана, бериллия, их различных композиций — титан 4 бор, деборид титана и т. д. Применение таких материалов потребовало создания новой технологии электронно-вакуумного напыления диафрагм. Параметры некоторых материалов, используемых в диафрагмах высокочастотных громкоговорителей, даны в табл. 2.5. [c.60]

Сульфидирование позволяет сократить время при одинаковых температурах примерно в 2 раза. Технологически и экономически целесообразно выполнение некоторых конструкций, например оптических окон, с применением горячего прессования порошка, т. е. изготовления оптической керамики с привариванием ее к металлу. В период нагрева люминофорного порошка сульфида цинка со свариваемым металлом на поверхности последнего образуется сульфидная пленка благодаря наличию в порошке 2п5 некоторого количества свободной серы и сероводорода, обусловленных технологией получения указанного люминофора. Следовательно, при совмещенном процессе специального сульфидирования не требуется. Не требуется также проведения трудоемких операций подготовки керамики сварке. Применение высоких давлений прессования исключает в этом случае использование для сварки высокопластичной меди. Поэтому металлические элементы для сварки, совмещенной с получением оптической керамики, изготовляют из сплава 29НК. Давление горячего прессования, на порядок превышающее принятое для диффузионной сварки, может привести к заметной деформации металлического элемента окна. Однако проведение процесса в пресс-формах создает условия, при которых металл находится в состоянии, близком к всестороннему сжатию. Поэтому уменьшение толщины манжеты происходит не более чем на допустимую величину 10—15%. При сборке пресс-формы металлическую деталь — манжету или обойму — укладывают в специальное гнездо, выточенное точно по ее конфигурации. Затем в пресс-форму засыпают дозированное количество порошка сульфида цинка. Пресс-форму устанавливают в вакуумную камеру сварочной установки и производят холодное прессование под небольшим давлением 19,6 10 Па) для некоторого уплотнения порошка, после чего процесс ведут на режиме горячего прессования керамики 2пЗ Т = 1123 К, р = 245 МПа, t = = 20 мин, вакуум 0,1 Па. Для снижения напряжений, возникающих из-за разности коэффициентов температурного расширения керамики и сплава 29НК, )хлаждение до 773 К ведут со скоростью 5—7 К/мин, далее 10—15 К/мин. Такая технология позволяет получить в одном цикле окошечные конструкции торцового и охватывающего типов. Термоциклирование (20 термоциклов) без нарушений вакуумной плотности выдержали 100% окон охватывающего типа. Окна торцового типа выдерживали без потери вакуумной плотности 4—5 циклов. [c.229]

В настоящей работе была изучена возмоншость создания методом горячего вакуумного прессования барьерных рениевых покрытий, подвергаемых последующей химико-термической обработке (силицированию). [c.84]

С целью выяснения возможности защиты графита на воздухе при высоких температурах на нем было создано комбинированное покрытие. Методом горячего вакуумного прессования на графитовом стержне получили покрытие из рения, которое затем подвергли вакуумному силицированию при температуре 1150° С в течение 20 ч. Толщина рениевого покрытия 500—600 мкм, сили-цидного — 70 мкм. После 2.5 ч окисления на воздухе при 1700° С поверхность покрытия полностью сохранила прежний вид. Металлографический анализ силицидного покрытия выявил наличие двух фаз, микротвердость которых составляет, начиная от поверхности, 1800 и 600 кгс/мм . Каких-либо выделений карбида кремния на границе рений—силицид рения не об аружено. [c.85]

Автоклавный способ формования целесообразно применять при изготовлении большой серии крупных и сложных изделий. Давление прессования (5—25 кПсм ) в данном случае создается паром или водой, реже сжатым воздухом. При таком высоком давлении прессования получаются высокопрочные изделия. Прессформа для автоклавного формования аналогична прессформе, используемой при вакуумном формовании. Обогревание в процессе формования может производиться паром или горячей водой, применяемыми для создания давления, или электронагревателями, расположенными в форме. Для автоклавного формования изделий могут использоваться автоклавы, применяемые для вулканизации каучука в производстве резиновых изделий. [c.20]

Вакуумная плавка, технология которой разработана совсем недавно, применяется для улучшения физических свойств сплавов. Механические свойства соответственно повышаются, если предотвра1цается окисление и удаляются газы из металла. В качестве ле1 ирующих элементов можно использовать более эффективно легко окисляющиеся элементы бор, алюминий. титан, цирконий и т. д. Таким образом vioiyT быть значительно улучшены температурные характеристики и физические свойства сплавов, содержащих кобальт. Технология ковки и прокатки требует точного регулирования температуры горячей обработки, а также степени обжатия. При прессовании или штамповке после каждой операции рекомендуется проводить отжиг. [c.306]

Сплав IN-718 был разработан как деформируемый дисковый материал с хорошей свариваемостью и превосходными характеристиками прочности примерно до 650 °С. Современная практика высококачественного промышленного производства включает использование чистых (первичных) сырьевых материалов, вакуумной выплавки, фильтрования на этой основе сплав IN-718 теперь предпочитают использовать в качестве материала главного корпуса и других крупных элементов конструкции двигателя, которые изготавливают литьем с последуюш,им горячим изостатическим прессованием и термической обработкой (рис. 15.17). В литой структуре могут присутствовать фазы Лавеса (рис. 15.16, в) чтобы обеспечить сплаву требуемые свойства, содержание фаз Лавеса должно быть минимальным. Этой цели можно достичь путем гомогенизации при 1120 °С или выше длительность гомогенизации определяется фактической степенью ликвации. Горячее изостатическое прессование и/или гомогенизирующая обработка способны вызвать нежелательное растворение выделений б (NijNb) фазы, являющихся нормальной компонентой микроструктуры (рис. 15.16, г) такое растворение сообщает изделиям чувствительность к надрезу в условиях ползу- [c.189]

При производстве КМ с титановой матрицей используются различные технологии, в том числе порошковые. При использовании порошковых технологий необходимо применять компактирование, которое включает холодное прессование и спекание, горячее изостатическое прессование или прямую экструзию порошка. Холодное прессование является самым оптимальным по затратам методом. ГИП отличается более высокой стоимостью, однако обеспечивает значительно меньшую пористость, эффективность данного метода увеличивается по мере увеличения размеров обрабатываемой партии. При производстве таких КМ, как Ti-TiB, Ti-6Al-4V-TiB2, используется метод смешивания порошков. Титановый порошок смешивается с порошком бора или боридов и подвергается консолидации. Для улучшения распределения бора и боридов применяется механическое измельчение, которое основано на деформации и разрушении частиц для получения их равномерного распределения в титане [9]. Перспективным методом является вакуумный дуговой переплав. Частицы TiB формируются как первичные, так и в форме игл эвтектики. При этом следует избегать формирования крупных частиц размером 100...200 мкм, так как в процессе обработки и холодной деформации возможно их растрескивание. Быстрая кристаллизация может быть использована для получения ленты из метастабиль-ного, пересыщенного бором, твердого раствора a-Ti или для получения порошка. Однако следует отметить, что методы, связанные с быстрой кристаллизацией, являются высокозатратными и чрезвычайно трудоемкими, что затрудняет их промышленное применение. Такие методы вторичного формования, как прокатка, штамповка и экструзия, вызывают потерю изотропии, а это может стать причиной проблем при определенном использовании данных КМ. [c.201]

Представ ленные выше результаты подтверждаются исследованием стержней, извлеченных из композиций, полученных горячим вакуумным прессованием [20, 21]. Образец, использовавшийся для этих исследований, приведен на рис. 11. Для изготовления образцов применялись волокна Тайко диаметром около 0,5 мм в состоянии непосредственно после выращивания как показано на рис. 12, прочность волокна (измеренная при изгибе извлеченных волокон) снижалась после нагрева в контакте с металличе- [c.186]

Горячее изостатическое прессование при t = 950 С, р = 155 МПа в течение 2 ч -Ь наводораживающий отжиг при 850 — 730 С вакуумный отжиг при 750 — 800°С. [c.424]

Литье под давлением. Центробежное литье. Экструзия. Раздувка. Пневматическое, вакуумное формование. Штамповка. Механическая обработка резанием, сверлением, фрезерованием и т. д. Сварка при расплавлении горячим воздухом. Прессование. Вихревое и другие виды напыления [c.604]

Перемешивание массы. Измельченную глину тщательно смешивают с непластичными материалами и увлажняют горячей водой и паром обычно в двухзальных смесителях МГ2-4, СМ-477А, СМ-246. Для смешивания пластичных масс, идущих для дальнейшей переработки в ленточный пресс, достаточно эффективны двухвальные смесители. Для малопластичных масс, употребляемых для полусухого прессования, более пригодны лопастные, желательно вакуумные мешалки периодического действия и быстроходные бегунковые для тощих масс наиболее пригодны смесительные бегуны. [c.282]

Перемешивание массы. Измельченную глину тщательно смешивают с непластичными материалами и увлажняют горячей водой и паром обычно в двухвальных смесителях СМ-95, СМ-477А, СМ-246. При выборе типа мешалок необходимо исходить из требований, предъявляемых к перемешиваемой массе, а также из условий экономичности работы агрегата. Так, для смешивания пластичных масс, идущих для дальнейшей переработки в ленточный пресс, эффективны двухвальные смесители. Они используются в линиях полусухого прессования. При полусухом прессовании малопластичных масс более пригодны лопастные вакуумные мешалки периодического действия и быстроходные бегунковые для прессования тощих масс наиболее пригодны смесительные бегуны. Доувлажнение порошка водой при незначительном ее расходе не обеспечивает равномерного распределения влаги, вызывая комкование частиц глины с образованием так называемого изюма , что приводит к резкому ухудшению качества кирпича. Для устранения этих комков используют протирочные машины с отверстием сетки 2—3 мм и стержневые смесители — стержневые мельницы непрерывного действия, длиной стержня 1,5 м, диаметром 20 мм. Увлажнение паром обеспечивает более равномерное распределение влаги. Для такого увлажнения порошка лучшие результаты дали шахтные паро-увлажнители с вертикальным расположением труб и принудительным отбором порошка. Внизу трубы имеют отверстия для спуска конденсата. Принудительный отбор порошка осуществляется из нижней части шахтного увлажнителя вертикальным шибером, установленным на всю ширину шахты в ее передней стенке. При вместимости шахты 1,5 м агрегат обеспечивает прогрев 30 т/ч порошка и более. Масса дополнительно перемешивается в двухвальном смесителе. Чтобы предотвратить охлаждение прогретого паром порошка, смесители теплоизолируют. Увлажненный до 8—13 %, прогретый и хорошо смешанный порошок поступает в бункеры формовочных [c.287]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...