Печи конвейерные для охлаждения

Печи конвейерные для охлаждения поковок 1 — 112 Печи кузнечные — Арматура 1 — 146 [c.426]

Крышки с уложенной пастой автоматически подаются на ленту конвейерной сушильной печи 15, где паста высыхает в течение 60—90 сек при температуре 200—220° С. Последняя секция печи предназначена для охлаждения крышек. Отработанный воздух с растворителем удаляется в атмосферу по трубе. [c.273]

Рис. 7. Конвейерная печь для охлаждения стальных поковок

Конвейерные закалочно-отпускные агрегаты включают в себя закалочные конвейерные печи типа СКЗ, закалочные баки, моечные машины, отпускные конвейерные печи типа СКЗ или СКО и баки для охлаждения после отпуска (высокого). В агрегаты с низким отпуском баки не входят. [c.258]

Сушильная печь (рис. 196) состоит из следующих основных частей тоннельной конвейерной печи, привода, транспортера для охлаждения крышек и воздуходувки. Воздух нагревается в печи шестью трубчатыми электронагревателями мощностью 1 —1,2 квт каждый. Транспортировка крышек через тоннель печи осуществляется транспортером, скорость которого регулируется раздвижным шкивом клиноременной передачи. Тоннель печи установлен на две опорные станины. В передней станине расположена приводная часть печи. Крышки, прошедшие через печь, с помощью вращающегося диска перемещаются на пластинчатый транспортер, предназначенный для их охлаждения. [c.282]

Конвейерная лента печи и бака приводится в движение общим приводным механизмом от электродвигателя мощностью 1,2 кет. Разгрузочный желоб закалочного бака имеет водяную рубашку для охлаждения масла с целью предохранения его от вспышки и испарения. Расход воды на охлаждение желоба 0,2 м /час. [c.165]

Агрегат состоит из двух проходных печей с толкателями, конвейерного закалочного блока, рольганга 8 для охлаждения деталей и транспортных устройств. Закалочная печь 1 имеет по ширине два ряда универсальных жароупорных направляющих, позволяющих работать как с подставками, так и с поддонами. [c.175]

Агрегат состоит из нормализационной печи 2, камеры охлаждения 3, печи для отпуска 5 и конвейерного бака 7 для охлаждения деталей после отпуска., Конструктивно обе печи агрегата аналогичны и отличаются лишь тем, что отпускная печь на 25% длиннее нормализационной. [c.179]

Камера предназначена для охлаждения деталей после отжига в контролируемой атмосфере и непосредственно примыкает к электрической конвейерной печи. Как в печи, так и в камере охлаждения имеются отдельные цепные конвейеры, связанные общим валом 1, на котором расположены две звездочки 2 для цепей [c.222]

Детали поступают в камеру охлаждения из печи периодически. Для выдачи деталей заслонка 14 поднимается, и детали перемещаются с конвейерных цепей по наклонному рольгангу 15. [c.222]

Газовую сварку чугунных изделий следует проводить с применением общего или местного предварительного подогрева до температуры 300...400°С. После сварки деталь должна медленно остывать для получения однородной равномерной структуры серого чугуна и предупреждения возникновения трещин. При массовом производстве чугунных изделий для нагрева применяют непрерывно действующие конвейерные печи, а для замедленного охлаждения используют камеры, снабженные тепловой изоляцией. [c.408]

Применяют общий или местный подогрев. При массовом производстве для общего подогрева деталей и последующего их охлаждения после сварки применяют методические печи конвейерного типа. Для подогрева отдельных [c.298]

Температура точки Е определяется по стойкости к термоударам соответствующей стеклянной детали. Такой расчет режима отжига является ориентировочным, точный же режим устанавливают экспериментально. Отжиг стекол в камерных печах упрощается по сравнению с отжигом в конвейерных печах, так как тепловая инерция печи не позволяет ускорить процесс охлаждения, соответствующий участку DEf на кривой отжига. Камерные печи с программным управлением обычно имеют разработанные режимы отжига для многих сортов стекол. Тугоплавкие стекла имеют более высокую зону и большее время отжига, чем легкоплавкие. Охлаждение тугоплавких стекол производят быстрее легкоплавких, так как у них более низкий ТКР. [c.115]

Условия структурообразования определяют практический режим спекания в конвейерных или толкательных печах быстрый нагрев до 700 - 800 °С с выдержкой при этой температуре 20 - 30 мин, повышение темлературы до 1050 - 1200 °С с выдержкой 1 - 1,5 ч охлаждение (в холодильнике печи) до 800 - 900 °С с последующим охлаждением до температуры, необходимой для формирования той или иной структуры, причем общее время пребывания втулок в холодильнике печи не более 2 ч. [c.39]

Для водовоздушного охлаждения крупногабаритных деталей и штампов при их непосредственной закалке после газовой цементации в толкательных печах используют механизированные бес-конвейерные баки. В баке имеется стол с отверстиями в крышке. Поддон с нагретыми деталями устанавливают на стол. С помош ью пневматического цилиндра стол опускают в масло и покачивают. После охлаждения деталей стол поднимают. Производительность механизированного бака при непосредственной закалке деталей после газовой цементации составляет около 300 кг/ч. [c.171]

Изотермический отжиг целесообразен для печей непрерывного действия (конвейерных, толкательных). В этом случае время нагрева до заданной температуры рассчитывают в зависимости от толщины нагреваемого слоя заготовок и допустимого удельного времени нагрева — 2 мин/мм. Продолжительность выдержки при температуре отжига 1—2 ч (после прогрева всей садки до заданной температуры). Изотермическая выдержка при охлаждении 4—6 ч. [c.101]

Сушка изделий. Конвективная сушка тонкокерамических изделий осуществляется горячим воздухом или смесью воздуха и продуктов сгорания природного газа, получаемых от теплогенераторов (устройств для нагрева теплоносителя — воздуха), а также горячим воздухом из зоны охлаждения туннельных печей или из теплообменников, обогреваемых отходящими газами из борова печей. Скорость движения теплоносителя 2—5 м/с, давле-Н1- е (200—300) Па. Теплоноситель может подогреваться в стандартных паровых или электрических теплообменниках-калориферах. В ряде случаев для регулирования относительной влажности сушильного агента в начальный период сушки он разбавляется острым паром (паровоздушный теплоноситель). Сушка осуществляется в конвективных камерных сушилках периодического действия или сушилках непрерывного действия , туннельных, конвейерных полочных, конвейерных ленточных и роликовых. [c.341]

Рнс. 115. Конвейерная электрическая печь для обжига эмалированной посуды t — зона подогрева и охлаждения 2 — зона обжига [c.381]

В электрических конвейерных печах осуществляется рециркуляция воздуха в различных участках зоны подогрева и охлаждения у открытого торца печи, в средней части и в конце этой зоны (перед зоной обжига). Во всех случаях воздух подается через отверстия в нижней части канала печи и отбирается сверху. Для рециркуляции используется воздух из более нагретых участков печи он вдувается в более холодные зоны. [c.385]

Свинцовистая бронза преимущественно используется для изготовления биметаллической полосы, из которой в последующем штампуются вкладыши. Технологический процесс получения биметаллической полосы порошковой технологией предусматривает электролитическое покрытие стальной полосы слоем меди (0,01 мм) для лучшего сцепления с бронзой, нанесения слоя порошка свинцовистой бронзы заданной толщины и спекания его в конвейерной печи с восстановительной атмосферой (диссоциированный аммиак) при температуре 800...900°С, охлаждения и прокатки полосы с обжатием, обеспечивающим прочное соединение слоя. [c.350]

Печи для нормализации (нор-мализационные). Вследствие сравнительной несложности теплового режима [температура Лсз+ 30—50°, Та — (1/б — 1/4) охлаждение на воздухе] процесса нормализации он может проводиться в зависимости от габаритов изделий в печах любого типа, аналогичных закалочным (кроме печей-ванн). Для светлой нормализации изделий, изготовляемых холодной штамповкой, применяются печи непрерывного действия конвейерные или с роликовым подом, имеющие специальную камеру охлаждения с защитной атмосферой. [c.597]

Разливка мелкоформатной чушки производится в изложницы на разливочной машине конвейерного типа, оборудованной устройством для механического клеймения чушек и системой воздушного или водяного охлаждения изложниц. Применяются два способа разливки непосредственно из литейного ковша и из отражательных печей (миксеров). При разливке первым способом около конвейера устанавливают гидроопрокидыватель для наклона ковша при разливке чушек или применяют, например, электромостовой кран либо тельфер. Этим способом допускается разливка при отсутствии печи или для отливки небольшой партии чушек. При необходимости более глубокой очистки металла от газовых и неметаллических включений перед разливкой ковш с металлом направляют в специальные камеры для рафинирования методом хлорирования. Разливку металла в изложницы ведут короткой ровной струей. После заполнения с поверхности каждой изложницы удаляют окисную пленку. Отлитые чушки укладываются в штабеля с помощью чушкоукладчика, который установлен в конце конвейерной машины. [c.328]

Плавленно-литые огнеупоры получают литьем расплава, полученного в дуговых электропечах. Для литья используют теплоизолированные формы, приготовленные из чугунных, графитовых или песчаных плит. Отлитый брус в форме помещают в засыпку из диатомита и охлаждают в течение 10—15 суток. Для охлаждения стеклобруса предусмотрены конвейерные печи, которые позволяют вести процесс по заданному режиму с тем, чтобы предотвратить возникновение в нем остаточных механических напряжений, т. е. вести отжиг напряжений в процессе охлаждения бруса. Остаточные напряжения в брусе, как и в других огнеупорах, возникают в результате пластических деформаций при температурах 1500— 1200° С. При более низких температурах возникают только временные остаточные напряжения, исчезающие при выравнивании температуры по толщине материала. Этим методом получают муллитовые, муллито-корундовые и корундовые брусья, выплавляемые из технического глинозема с добавкой разного количества плавня — песка. [c.428]

К теплообменным аппаратам данного типа относятся конвейерные кальцинаторы для подогрева гранулированного сырья за счет использования тепла отходящих газов вращающихся печей, а также холодильники с движущейся решеткой (колосни-ково-переталкивающей, конвейерной и вибраторной) для охлаждения выходящего из вращающихся печей клинкера за счет нагрева воздуха, используемого для сжигания топлива в этих печах. Процессы теплообмена в указанных аппаратах осуществляются в менее нагретой атмосфере по сравнению с атмосферой печей и характеризуются в основном переносом тепла в условиях вынужденной конвекции, когда теплоотдача происходит при определенной массовой скорости газового потока. [c.525]

Плавленно-литые огнеупоры — изделия, получаемые литьем из расплава, приготовляемого в дуговых электропечах. Для литья используют теплоизолированные формы из чугунных, графитовых или песчаных плит. Отлитый брус в форме помещают в засыпку из диатомита и охлаждают в течение 10—15 сут. Для охлаждения стек-лобруса предусмотрены туннельные или конвейерные печи, позволяющие вести процесс по заданному режиму. Это предотвращает возникновение в нем остаточных механических напряжений. Остаточные напряжения в брусе возникают при температурах 1500—1200 °С. При более низких температурах возникают только временные остаточные напряжения, исчезающие при выравнивании температуры по толщине материала. [c.396]

На многих заводах успешно работают поточные линии и агрегаты для закалки с отпуском массовых деталей. Особое внимание при организации поточных линий обращается на механизацию и автоматизацию оборудования для межоперацион-ного транспорта, контрольных и вспомогательных операций и, главным образом, на автоматизацию загрузки деталей в первый агрегат потока — в закалочную печь, так как от загрузки деталей в закалочную печь зависит темп работы всего потока. В качестве примера высокопроизводительной автоматической поточной линии может служить автоматическая конвейерная зака-лоч но-отпускная линия, построенная иа харьковском заводе Свет шахтера , для термической обработки деталей тяговой цепи скребковых транспортеров (фиг. 97). Линия производительностью 1 т час состоит из закалочной конвейерной газовой печи, отпускной конвейерной газовой печи и передаточных механизмов. Из приемного бункера 1 детали по загрузочному конвейеру 2 и лотковому питателю 3 загружаются на ленточный конвейер 4 закалочной печи 5, по которому, двигаясь непрерывным потоком, проходят зону нагрева и зону, выдержки и затем поступают в закалочный бак 6 с маслом для охлаждения. Детали из закалочного бака пластинчатым конвейером 7 передаются на панцирный конвейер 8 отпускной печи 9, пройдя которую, поступают в бак 10 с эмульсией. Пластинчатым конвейером 11 из бака с эмульсией детали выносятся наверх и высыпаются в специальную тару для дальнейшей транспортировки. Блокировка электродвигателей механизмов, входящих в состав поточной линии, обеспечивает непрерывность работы. Топливом для печей служит смесь природного и генераторного газа. Печи в такой линии могут обогреваться и электроэнергией, в этом случае после закалки детали должны промываться. [c.174]

Оборудование для П. фасонных профилей из алюминия и его легких сплавов установлено лишь на заводе Американской алюминиевой компании в США и состоит из блуминга и сортового стана. Блуминг имеет валки с 0 966 мм и длиной бочков 2 130 мм число об/м. его до 150, электромотор мощностью 5 000 IP. Мотор стана— реверсивный, постоянного тока, соединен непосредственно с валками стана и питается током от мотор-генератор-ной группы Ильгнера. Во время работы валки стана поливаются минеральным маслом, предназначаемым скорее для смазки, чем для охлаждения. Заготовка с блуминга подается рольгангом (см.) к гидравлич. поясницам для разрезки, после чего отдельные части заготовки поступают в нагревательную печь балочного стана. Печь эта нефтяная, конвейерного типа. Балочный стан имеет 4 клети, из к-рых первые три—трио с валками диам. 600 мм и длиной бочков [c.71]

Камера охлаждения герметически (болтами с прокладками) соединена с камерой нагрева, составляя с ней одно целое. Так как данная печь выполнена для свет лого отжига срав штелыю крупных деталей (картеры двигателя и т. п.), то вместо сетчатого конвейера в ней применен цетюй конвейер. Конструкция конвейера представляет собой два самостоятельных конвейера, один из которых обслуживает камеру нагрева и выполнен из нихрома, а другой обслуживает камеру охлаждения и выполнен из обычной конструкционной стали. Конвейерные цепи натянуты на звездочки, посаженные на трех валах. Ведущий вал 4 расположен у разгрузочного конца, два других вала являются ведомыми. На средний или промежуточный вал 5 насажено двойное количество звездочек, из которых половина связывает цепи конвейера печи, а другая половина свя- , ывает цепи камеры охлаждения. Такая конструкция позволила выполнить два конвейера как единый, благодаря чему количество нихрома, необходимое для изготовления конвейера, сокращается иа 60%. Конвейер приводится в движение от одной приводной станции, действующей от электродвигателя мощностью 1,2 кет. [c.167]

Трубы обжигают в печах различных типов, как конвейерных, так и камерных. Лучше пользоваться печами с электрическим обогревом. Трубы, не покрытые эмалью с наружной стороны, можно обжигать в горизонтальном положении. Трубы укладывают на подовый конвейер и подают в печь. После обжига горячие трубы подаются на валковую л ашину для охлаждения и правки. Машина сообщает трубам непрерывное вращение со скоростью 150—250 об/мик до тех пор, пока они не остынут до 150—200°С. Таким образом предупреждают искривление труб при охлаждении и устраняют деформации, которые могут появиться во время обжига. [c.256]

График режима отжига стекла в конвейерной печи изображен на рис. 2-5. Стекло нагревают до температуры отжига (точка В), при хоторон вязкость достаточно низка, так что могут быть устранены напряжения за короткое время. При этой температуре стекло выдерживается с целью исчезновения напряжения (отрезок ВС). Охлаждение стекла производится с таким расчетом, чтобы напряжения не возникали снова (часть кривой DEF). Для экономии времени только на отрезке D производится медленное охлаждение, затем осуществляют более быстрое охлаждение до точки Е, когда вязкость стекла велика и нет опасности возникновения остаточных напряжений. В зоне температуры EF стекло изымается из печи. Скорость [c.114]

Для сушки стержней применяют камерные печи периодического действия, но в условиях массового производства более удобны вертикальные (двух- и четырехходовые) и горизонтальные конвейерные сушила. В процессе сушки стержни медленно нафевают до 100 °С, после чего температуру повышают до уровня, определяемого типом крепителя, и снижают до 50...70 °С. Медленный нагрев и охлаждение необходимы во избежание растрескивания стержней. Для органических связующих нагрев ведут до 180...240 °С, песчано-смоляных — до 200...280, песчано-глинистых — до 300...350 °С. Чем больше масса стержня и сложнее его конфигурация, тем медленнее ведут нагрев и больше времени вьщерживают стержень при максимальной температуре. [c.225]

Примеры индексации ТНО-6.12,5.5/11-М — термическая пламенная камерная печь периодического действия, атмосфера рабочего пространства окислительная, размеры рабочего пространства 600 X 1250 X 500 мм, максимальная рабочая температура 1100 °С, топливо — мазут СКЗ-12.80.2,5/11,5-Х1б0 — конвейерная электропечь сопротивления для термообработки изделий в защитной атмосфере, размеры рабочего пространства 1200 х 8000 х 250 мм, максимальная рабочая температура 1150 °С, камера охлаждения длиной 16 ООО мм. [c.170]

В табл. 14 в качестве примера даны некоторые режимы термической обработки коленчатых и распределительных валов автомобилей, подтверждающие высказанное выше положение. В связи с изложенным приведенные в табл. 15 примеры носят обобщенный рекомендательный характер. В таблице сосредоточены примеры использования индукционного нагрева для поверхностной закалки деталей в целях увеличения их износостойкости. Это наиболее широкая и часто встречающаяся на практике область применения. Анализ приведенных примеров показывает возможность использования пЬверхностной закалки с нагревом ТВЧ и охлаждением в разных средах для широкого класса конструкционных материалов, что обеспечивает заданный уровень свойств прочности. В большинстве случаев для снятия напряжений и достижения требуемого уровня пластичности используют самоотпуск. Иногда технология включает ускоренные режимы электроотпуска (оси коромысел клапанов двигателей, мелкие валы с большим числом концентраторов напряжений на плицах н отверстиях) или низкотемпературный отпуск 150—250° С, проводимый в расположенных рядом печах. Обычно это шахтные или камерные печи в отдельных случаях при обработке длинномерных деталей — специальные проходные конвейерные печи. Отпуск особосложных коленчатых и распределительных валов, торсионов, изготовляемых из легированных сталей или специальных легированных чугунов, выполняют в масляных ваннах при 160—180° С. [c.554]

Конвейерные сушилки обогреваются преимушественно горячим воздухом, получаемым из зоны охлаждения туннельных печей. Плоская форма плиток благоприятствует использованию радиационных сушилок. Как показали исследования, плитки толщиной около 10 мм с начальной влажностью 7,5% удается высушить в течение 40 мин. при плотности лучистого потока 1,75 вт1см (рис. 201). Для более тонких плиток возможно дальнейшее снижение сроков радиационной сушки по режиму, приведенному на рис. 202. При двухкратном обжиге спрессованные плитки сушат либо в конвейерных сушилках, либо после их загрузки в открытые капсели на вагонетках туннельной печи для первого обжига. [c.694]

Конвейерные печи наиболее производительны и дают возможность рационально организовать производство. Для обжига таких деталей аппаратуры как мешалки, термогильзы и т. п, наиболее целесообразны и экономичны проходные щелевые печи (см. рис. 105) с цепным подвесным конвейером. Они позволяют объединить в непрерывную поточную линию весь технологический цикл эмалирования. Приведем характеристику такого агрегата, включающего камеру для нанесения шликера, инфракрасное электросушило, электропечь и камеру охлаждения, объединенные общим подвесным конвейером в виде замкнутой цепи. Производительность агрегата на малых мешалках 200 кг1ч, на больших 288 кг/ч, шаг подвесок 400 мм. [c.286]

Далее изделия поступают на участок эмалирования покровными эмалями IV. Покрытие изделий внутри производят в передвижных ваннах 13 способом облива. Количество ванн устанавливается с учетом ассортимента изделий. После покрытия внутренней стороны изделия очищают с бортов и устанавливают на подставки подвесок цепного конвейера конвекционного электрического сушила 14. Сухие изделия по выходе из сушила снимают на столы 15, где удаляют следы белой эмали с наружной стороны изделия. Затем окунанием в ванны 16 покрывают щликером белой или цветной эмали наружную сторону изделий. После снятия шликера с бортов изделия устанавливают на подставках с остриями в электрическое конвекционное сушило 17. Высушенные изделия на столах 18 проходят осмотр (некачественные возвращаются на смывку эмали и вторичное покрытие), качественно покрытые изделия направляют к станку для покрытия бортовой эмалью 19. Управление станком для нанесения бортовой эмали ручное или от небольшого электродвигателя. На этом же станке яа дно изделия наносится по трафарету размер изделия и марка завода. Затем изделия устанавливают на острия подвесок цепного подвесного конвейера электрической обжигательной печи 20. Режим печи обжига (температура и скорость движения конвейера) регулируется автоматически и устанавливается в зависимости от плавкости эмалей, веса обжигаемых изделий, толщины металла и других факторов. После охлаждения изделия снимают с конвейера печи обжига и укладывают на ленточный транспортер 21, где производится сортировка, наклейка сортовых марок и комплектование изделий. Изделия, деформированные при обжиге в конвейерных печах, подвергают правке, нагревая их в камерной печи 22, имеющей загрузочное устройство 23. Изделия с нека- [c.208]

Наиболее целесообразно применение изотермической выдержки рельсов в специальных печах. Изотермическая выдержка при оптимальной температуре 525—575° в течение 2 час. предотвращает появление в углеродистой стали флокенов при дальнейшем охлаждении (фиг. 57). Наиболее распространенный агрегат для изотермической выдержки — конвейерная печь шириною около 26 м, рассчитанная на Пропуск удлиненного рельса поперек печи. Минимальная длина печи принимается равной 12—15 м, что обеспечивает при двухчасовой выдержке производительность 35—40 г/час. Средняя удельная производительность равна 100—120 кг/час м пода печи. Температура печи 700°. Печь имеет нижние подподовые топки и подвесной свод. Конвейер печи состоит из 12 параллельных пластинчатых цепей, изготовленных из стали марки 1Х18Н9Т. Для обеспечения равномерности нагрева при боковом расположении горелок целесообразно устанавливать ряд параллельных топок, подаюпщх продукты горения к различным участкам по ширине печи или применять принудите.пьное движение продуктов горения вентиляторами. [c.158]

Камерные печи с выдвижным подом и туннельные печи распола- i гаются в ряд и обслуживаются трансбордерами. Для нормализации при малой производительности применяются камерные печи, а при большой производительности — роликовые и цепные конвейерные печи. Листы на под печи укладываются в зависимости от их толщины по одному или небольшими стопками. При охлаждении листов на воздухе получается большой слой окалины. Для предохранения от окисления применяют охлаждение в специальной камере, расположенной вслед за нагревательной печью и заполненной отходящими газами, а в случае электрических печей — защитным газом. Скорость движения листов через печи зависит от конструкции печи, марки стали, толщины листа, способа укладки и колеблется в пределах 2—10 mJmuh. [c.175]

Наконец, на фиг. 117, з приведен участок для закалки с отпускон разнообразных деталей машин. Нагрев для закалки проводится в толкательных, конвейерных или роликовых печах 1, а мелких деталей в небольших шахтных печах и ваннах 2, охлаждение — в закалочных баках и прессах 3 и отпуск в вентиляторных шахтных печах 4. Удаление с изделий масла осуществляется в моечной машине 5. [c.227]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...