Детали машин Точность — Расчет

Задачи курса Детали машин —привить навыки расчета и конструирования типовых деталей и сборочных единиц машин о цего назначения, научить рационально выбирать материал и форму деталей, правильно назначать степень точности и качество обработки поверхностей, выполнять расчеты на прочность, жесткость, устойчивость, износостойкость и т. д., исходя из заданных условий работы деталей в машине. [c.7]

В большинстве случаев реальные детали машин имеют сложную конфигурацию. Однако с большей или меньшей степенью точности каждую из них при расчетах можно рассматривать как брус, пластину или оболочку. [c.121]

Свои расчеты конструктор начинает с определения нагрузок. Пользуясь законами механики, он находит усилия, действующие на детали и характер их изменения, а затем по этим усилиям рассчитывает детали на прочность, жесткость, вибрацию, точность, долговечность и т. д. Таким образом научно обосновываются наивыгоднейшие режимы работы машины, размеры и формы деталей, правильно делается выбор материала и решаются многие другие вопросы, возникающие при конструировании машин. Детали машин находятся в движении меняются нагрузки, действующие на них, происходят нагревание и изнашивание частей, возникают вибрации. И все это надо предвидеть и рассчитать. [c.197]

Так как детали машин рассчитывают на прочность по расчетным схемам, которые не вполне отражают фактические условия их службы, в формулу (2.26) вводится коэффициент К1, учитывающий степень точности расчета регламентировать его величину пока трудно. Используя экспериментальные методы исследования нагружен-ности деталей, можно уточнить роль факторов, влияющих на величину коэффициента/С1. В среднем можно принимать/С1 = 1,2 1,3. [c.36]

В предмете Детали машин рассматриваются детали общего назначения. Этот предмет посвящен изучению конструкции деталей машин, основ их расчета и конструирования, а также выработке навыков по выбору материалов и наивыгоднейших форм, по определению прочных размеров и назначению технических условий изготовления (точности, шероховатости поверхности). [c.4]

Предельные отклонения цепных размеров в общем случае принимают по результатам расчета соответствующих размерных цепей (см. рис. 15.4— 15.6). В учебных проектах размерные цепи простейшие. Точность исходного размера в них обеспечивают компенсаторами, поэтому на рабочих чертежах деталей по курсу Детали машин предельные отклонения цепных размеров принимают в зависимости от способа компенсации. [c.259]

Расчет дорожных машин по методу допускаемых напряжений производится на прочность, выносливость и жесткость. При расчете на прочность коэффициент запаса назначают с учетом неоднородности материала, степени ответственности детали, степени точности расчетов, сочетания нагрузок и многих других факторов. [c.65]

Решение задачи на машине. Программа, а также исходные числа, характеризующие размеры и форму детали или конструкции, нагрузки, распределение температуры, свойства материала, заданную точность вычислений и т. п., условно пробиваются на перфокартах или перфоленте, которые вводятся в машину. Решение производится автоматически без вмешательства расчетчика,-Результаты расчета, например напряжения, перемещения, запасы прочности, печатаются машиной в виде колонки чисел в определенной последовательности. [c.609]

Если любые копиры, шаблоны, кулачки и т. п. в автоматических станках должны в натуре моделировать траекторию движения режущего инструмента или изделия или воспроизводить с большой точностью образец будущей детали, то новые средства машинной математики позволяют управлять станками на основе числовых данных с помощью некоторой исходной таблицы чисел. При этом отпадает необходимость изготовления копиров, шаблонов, кулачков, делительных механизмов. Эта работа заменяется,расчетом программы и созданием программного документа. [c.13]

В зависимости от того, какие требования нужно выдержать, подход к решению вопросов точности может быть различным. При изготовлении точных машин-орудий, измерительных приборов и инструментов точность изготовления деталей определяется необходимой точностью их сопряжения в собранном механизме. Для объектов указанного назначения установление допустимых погрешностей может быть выполнено на основе геометрических расчетов. Эти расчеты сравнительно просты для неподвижных сопряжений и более сложны для узлов и механизмов, детали которых имеют относительные перемещения. [c.308]

Конструктивная определенность деталей машин и приборов сохраняется при изменении размеров в пределах 0,5—1% (примерно 3—4-й классы точности) и 3—4% (примерно 5—7-й классы точности). В связи с этим, при прочностном расчете пластмассовой детали допускаемые напряжения должны быть уменьшены, так как им соответствует значительно большее (для термопластов 6—8% ) изменение размеров детали. [c.147]

Выбранное приспособление для установки и закрепления детали должно способствовать повышению производительности труда, точности обработки и улучшению условий труда. Применение специализированных приспособлений устраняет разметку и выверку деталей при их установке, позволяет вести одновременную обработку нескольких деталей несколькими инструментами, а ряд конструкций позволяет перекрыть полностью или частично вспомогательное время машинным временем. Но использование таких приспособлений связано с дополнительными затратами на их изготовление. Целесообразность затрат должна быть подтверждена соответствующими экономическими расчетами. [c.117]

Современные металлорежущие станки состоят из весьма сложных узлов и деталей, расчет которых представляет серьезную задачу. Без прочных знаний сопротивления материалов, деталей машин, основ механики, а также четкого представления о работе металлорежущих станков, узлов и деталей и предъявляемых к ним требований не представляется возможным производить их расчет. Расчет проектируемых деталей, узлов и станка в целом должен обеспечить а) безаварийную работу станка б) заданную долговечность в пределах расчетного срока службы в) требуемую точность работы станка г) высокую виброустойчивость станка во всем рабочем диапазоне скоростей и нагрузок. Значительными успехами советских ученых и новаторов производства в создании прогрессивных методов расчета станков конструирование станков обогатилось весьма сложным расчетным материалом. Еще недавно в процессе проектирования и расчета станка ограничивались кинематическим расчетом и расчетом на статическую прочность. В настоящее время расчету подвергаются почти все основные детали, как валы, зубчатые колеса, подшипники и др. При расчете учитывают переменность режима работы, жесткость деталей и узлов. Например, если рассчитать на прочность шпиндель проектируемого станка, то окажется, что шпиндель будет иметь весьма малый диаметр и удовлетворит расчетным требованиям при этом деформация его будет очень большой. Следовательно, точную обработку детали произвести невозможно. Шпиндель необходимо рассчитать также и на жесткость, что приводит к реальным размерам его величин. В процессе работы станка следует учитывать ряд условий, которые влияют на работоспособность отдельных деталей и узлов станка. К этим условиям относятся [c.397]

В этих работах критерии предельного износа определяются исходя из назначения данной детали в машине и оценки тех служебных свойств (к. п. д., точности, прочности и т. д.), которые теряет машина или механизм при износе данного сопряжения. Однако общая методика расчета предельных величин износа различных сопряжений разработана недостаточно. [c.261]

При серийном и массовом производстве приборов, аппаратов и машин правильный выбор допуска имеет очень большое значение. Допуски определяют точность изготовления отдельных деталей,. сборки узлов и изделия в целом. Несоответствие между допусками и заданными техническими условиями, определяющими требующуюся точность изделия, приводит или к излишнему ужесточению допусков на детали, или к применению различных пригонок и доделок при сборке. И то, и другое требует более высокой квалификации рабочих, удлиняет производственный цикл, удорожает изделие, сокращает производственную мощность предприятия. Отсюда ясно то большое значение, которое имеет правильный расчет допусков для получения соответствия между ними и техническими условиями на изделия в целом. [c.167]

Применяемые способы расчета размерных цепей на основе использования компенсаторов, или селекционной сборки, или пригонки обеспечивают заданную точность замыкающего звена при относительно больших допусках на все остальные звенья. Но в этом случае допуск замыкающего звена не может быть равным сумме допусков всех остальных звеньев. Компенсатор — это новое звено в размерной цепи. Это звено может быть в виде отдельной детали (шайбы, втулки, прокладки и т. п.), пружины (упругий компенсатор), винтовой пары, эксцентрика или зубчатой передачи (регулируемые компенсаторы). Компенсаторы обеспечивают высокую точность замыкающего звена, но они увеличивают количество деталей в машине. [c.227]

В условиях быстрого развития автоматизации большое значение приобретает проблема точности в технологии машиностроения. Повышение точности способствует улучшению эксплуатационных качеств машин, обеспечивает экономию материала, сокращает трудоемкость технологического процесса изготовления деталей, а также снижает трудоемкость сборки машин. Только расчеты технологического процесса на точность дают возможность правильно и квалифицированно в каждом отдельном случае выбрать оптимальный способ обработки детали, определить режимы резания и предъявить определенные требования к оборудованию и инструменту. [c.8]

Для нормальной работы машин или другого изделия необходимо, чтобы составляющие их детали и поверхности последних занимали одна относительно другой определенное, соответствующее служебному назначению положение. При расчете точности относительного положения деталей и их поверхностей учитывают взаимосвязь многих размеров деталей в изделии. Например, при изменении размеров -4, и Лг (рис. 9.1,а) зазоры Ао также меняются. В зависимости от принятой последовательности обработки поверхностей между действительными размерами отдельной детали также имеется определенная взаимосвязь (рис. 9.1,6) В обоих случаях ее устанавливают с помощью размерных цепей. [c.197]

При расчетах не следует учитывать точность базирования детали, если ее значения, связанные с изменениями размеров посадочных поверхностей, не превышают последних. Точность базирования деталей составляет лишь некоторую часть точности их установки, которая зависит также от изменения сил закрепления и физико-механических свойств соединяемых деталей и базирующих устройств сборочной машины. [c.290]

Нами рассмотрены основные источники производственных погрешностей. Однако при анализе и расчете погрешностей следует иметь еще в виду погрешности, связанные с исполнителем, погрешности, вызываемые вибрацией, и др. Здесь необходимо отметить, что способ обработки детали резанием на том или ином станке также влияет на точность ее обработки. Прежде всего выбор способа обработки резанием зависит от формы детали. Детали типа валов имеют цилиндрическую форму и обрабатываются на станках токарной группы токарных, револьверных или на полуавтоматах и автоматах. Выбор того или иного способа определяется главным образом типом производства и соотношением машинного и вспомогательного времени при обработке данной партии деталей. С некоторым приближением можно считать, что токарные станки применимы для обтачивания деталей крупных размеров, для сверления и растачивания и в индивидуальном производстве. [c.36]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

Для изучения курса Детали машин требуется знание следующих дисциплин 1) начертательной геометрии и машиностроительного черчения, на базе которых выполняются все машиностроительные чертежи 2) теоретической механики и теории механизмов и машин, дающих возможность определять законы движения деталей машин и силы, действующие па эти детали 3) сопротивления материалов — дисциплины, на основе которой производятся расчеты деталей машин на прочность, жесткость и устойчивость 4) технологии металлов и технологии машиностроения, позволяющих производить для деталей машин выбор наи ыгоднейших материалов, форм, степени точности и качества поверхностей, а также технических условий изготовления. [c.9]

Целью курса является изучение основ расчета и конструирования деталей и узлов общего назначения с учетом режил а работы и срока службы машин. При этом рассматриваются выбор материала и его термообработка, рациональные формы деталей, их технологичность и точность изготовления. Детали машин зачастую имеют сложную конфигурацию, они работают в разнообразных условиях и далеко не всегда можно получить точную формулу для их расчета на прочность или жесткость. При расчетах деталей машин широко применяют различные приближенные и эмпирические формулы, в которые вводят поправочные коэффициенты, устанавливаемые опытным путем и подтверлсдаемые практикой конструирования и эксплуатации машин. [c.6]

Взаимосвязь XIII—XV. Требования взаимозаменяемости деталей направлены на сокращение затрат труда и средств при сборке сборочных единиц и машин. В то же время взаимозаменяемые детали следует выполнять по сопрягаемым размерам с более высокой точностью, чем невзаимозаменяемые, что требует дополнительных затрат труда и средств. Целесообразность разработки взаимозаменяемых деталей определяют на основании технико-экономического расчета, в котором следует отразить преимущества технологического процесса сборки из взаимозаменяемых деталей и дополнительные затраты, вызванные более точной обработкой сопрягаемых размеров. [c.103]

Взаимосвязь XIII—XIX. При сборке машин и сборочных единиц существенное значение имеет уровень взаимозаменяемости деталей. При полной взаимозаменяемости деталей сборку производяг без подбора и подгонки деталей. При неполной взаимозаменяемости деталей сборку производят подбором деталей, при котором обеспечивается требуемый характер и точность соединения. Невзаимозаменяемые детали собирают методом подгонки. Для выбора приемлемого уровня взаимозаменяемости деталей необходимо-провести технико-экономический расчет, в котором следует сопоставить затраты труда и средств при различных вариантах производственного процесса. В условиях серийного и массового производства широко используют конструкции деталей, которые обеспе-чивают полную взаимозам-еняемость и поточные методы сборки. [c.106]

Существуют методы расчета точности резонаторнЕ ьх систем магнетронов. Эти методы основаны на обеспечении заданной длины волны электромагнитных колебаний фокусирующих и замедляющих систем, исходя из качества фокусировки электронного потока пролетных клистронов и других элементов электронных приборов. Разработаны также системы допусков на диаметры коаксиальных линий передач электромагнитной энергии, в зависимости от допусков на волновое сопротивление, определяющего к. п. д. линии, на детали и узлы приемно-усилительных ламп и др. [83]. Имеются также работы по функциональной взаимозаменяемости некоторых типов электрических машин и приборов. Несмотря на это, методы расчета допусков для обеспечения функциональной взаимозаменяемости электрических и электронных элементов, блоков и изделий еще недостаточно систематизированы и проверены . Это объясняется большим объемом трудоемкости регулировочных работ в общей трудоемкости изготовления приборов. [c.19]

Если к решению задачи размерной настройки, поднастройки и перенастройки технологической системы подойти более строго, то, кроме сказанного, на величину Лр должны быть наложены дополнительные, причем весьма существенные ограничения, конкретизирующие выбор или расчет Лр. Например, рассматривая схему (рис. 5.1, а) применительно к обработке вала, можно констатировать следующее. Если величина допуска характеризует точность заданного межпереходного (межоперационного) размера, то Лр следует выбирать ближе к нижней предельной границе, тем самым оставляя меньшую часть припуска для съема на последующих операциях (переходах), что повышает производительность технологического процесса в целом. Если же характеризует окончательную точность размера, необходимо размерную настройку производить таким образом, чтобы величина Лр размещалась как можно ближе к верхней предельной границе, в частности, необходимо оставить сравнительно большую часть производственного допуска на износ детали в машине, что благоприятно скажется на стабильности качества, долговечности машины и тем самым в большей степени удовлетворит запросы потребителей. [c.321]

Примерами измерительных роботов с числовым программным управлением могут служить координатно-измерительные машины (КИМ), которые в литературе часто именуют измерительными роботами, они предназначены для измерений координат деталей сложной формы (корпусные детали, кулачки, турбинные лопатки и др.). Современные КИМ включают ЭВМ, выполняющие все необходимые расчеты, и имеют как автоматический, так и ручной приводы. В ряде случаев экономически оправдано спаривание КИМ со станком с числовым программным управлением (ЧПУ). В КИМ используются перемещающиеся в трех взаимно перпендикулярных направления.х измерительные головки касания нли отклонения первые сигнализируют о прикосновении измерительного наконечника к детали, а вторые предназначены для отсчета величины отклонения профиля от исходного положения по направлению его нормали. В ЭВМ вводят программу обхода, заменяющую функцию меры при нулевом методе сравнения с мерой. Контроль слол<ных профилей может осуществляться как непрерывный, так и в дискрет 1ых точках, причем во втором случае упрощается про-гра.ммирование и снижаются требования к точности реализации программ. [c.150]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...