Покрытия защитные блеск

Покрытия защитные блеск 189 [c.206]

При выборе защитного покрытия конструктору необходимо учитывать и его декоративные качества цвет, яркость, внешний вид. При существующей технологии можно получить различные цвета от светло-голубого хромового до желтого латунного или золотистого и красного бронзового покрытия. Хороший блеск дают покрытия медью, цинком, кадмием, никелем, серебром, зо- [c.78]

Летом лакокрасочное покрытие полируют в тени, а зимой — при температуре не ниже 0°С. Кузов полируют последовательно небольшими участками, так как ввиду испарения растворителя паста быстро высыхает и плохо полирует поверхность. Пасту наносят тонким слоем тампоном из байковой ткани. Через 5. .. 10 мин, в зависимости от способа нанесения и температуры окружающего воздуха, покрытие тщательно полируют фланелью круговыми движениями до зеркального блеска. Для интенсификации процесса полирования применяют электрическую дрель с частотой вращения 1800. .. 4700 мин" На круглый диск, закрепленный в патроне дрели, накладывают слой 4. .. 5 см ваты, а затем надевают полировальный круг из меха, сукна, фланели или цигейки. Тщательно отполированная восковой пастой поверхность лакокрасочного покрытия придает блеск и образует тонкую пленку с хорошими адгезионными и защитными свойствами. [c.135]

Электроосаждение медных сплавов возможно при использовании сложных щелочных цианистых растворов в температурных пределах 30—90° С (в зависимости от используемого раствора). Латунные и бронзовые изделия могут получать покрытие при использовании анодов соответствующего состава сплавов, причем катодная производительность и состав электролитических осадков зависят от плотности тока, применяемого в процессе осаждения. Большинство осадков обладает довольно хорошим блеском, но выравнивание в основном плохое или отсутствует. Для декоративного использования стали применяют обычно тонкослойные осадки, без грунта или в сочетании с никелем в целях улучшения выравнивания. При этом обычно наносят лак, чтобы избежать потускнения под влиянием атмосферных воздействий. В некоторых случаях можно использовать декоративное хромовое покрытие, но осадки сплавов меди часто имеют высокие внутренние напряжения, что может привести к серьезному растрескиванию хрома. Электролитические осадки бронзы могут служить в качестве защитных грунтовых покры- [c.95]

Перед наложением любого защитного покрытия трубы должны быть тщательно очищены от окалины и ржавчины до металлического блеска. Очистка необходима для предотвращения процесса коррозии под защитным слоем и для улучшения сцепления покрытия с металлом труб. Очистка труб может быть осуществлена химическим или механическим путем. [c.162]

Обработку под сварку дефектных мест выполняют до полного удаления дефекта, а вокруг него на ширину не менее 20 мм проводят зачистку до металлического блеска. Перед сваркой поверхности обезжиривают ацетоном или уайт-спиритом. В целях исключения попадания на рабочие поверхности сборки грата и брызг исправлением дефектов путем сварки дуговым способом околошовную зону покрывают защитными покрытиями каолина или асбестом, разведенными в воде до сметанообразного состояния. [c.161]

Подготовленные к сварке концы патрубков арматуры очищают от грязи, краски, масла и защитного покрытия растворителем и после этого шлифовальными машинками с абразивными кругами зачищают до металлического блеска внутреннюю и наружную стороны на ширину 15—20 мм. [c.396]

Электролитические кадмиевые покрытия для очистки и пассивации поверхности обычно погружают в разбавленные растворы окислителей (азотной кислоты, хромовой кислоты или перекиси водорода). Допускается только кратковременное погружение. При более длительной выдержке уменьшается толщина кадмиевого покрытия, в результате чего снижается его защитное действие. В некоторых процессах для придания блеска используются некоторые органические вещества. [c.275]

Качество и защитные свойства большинства покрытий определяются сплошностью, равномерностью, постоянством состава покрытия на занимаемой поверхности, сцеплением с ос -новой, в отдельных случаях чистотой поверхности покрытия, декоративным цветом и блеском. [c.474]

Изучение влияния исходной надмолекулярной структуры покрытий на их устойчивость к процессам старения позволило установить, что характер и плотность упаковки структурных элементов определяют механизм разрушения покрытий под воздействием эксплуатационных факторов. Закономерности образования надмолекулярных структур практически не зависят от условий старения покрытий. Изменение этих условий определяет лишь вид и степень разрушения покрытий, что, тем не менее, существенно сказывается на защитном действии покрытий. Старение покрытий в различных условиях эксплуатации проявляется в потере блеска, изменении цвета, мелении, растрескивании, отслаивании и возникновении подпленочной коррозии. Экспериментальные данные свидетельствуют о том, что практически все свойства покрытий обусловлены процессами структурных превращений, протекающих на молекулярном, топологическом, надмолекулярном и фазовом уровнях. [c.84]

Лакировка служит для придания лакокрасочному покрытию повышенных защитных свойств, а также зеркального блеска поверхности изделия лаковое покрытие наносится на окрашенную поверхность в один или несколько слоёв. [c.1021]

Защитные свойства лакокрасочного покрытия определяются также толщиной пленки и ее блеском. При гладкой поверхности попадающие на нее световые лучи отражаются под одним углом, а при шероховатой поверхности — под разными углами, в результате чего покрытие кажется матовым. Глянцевые покрытия лучше сохраняются в атмосферных условиях, чем матовые. Уменьшение толщины лакокрасочной пленки ниже рекомендуемой приводит к увеличению количества [c.146]

На воздухе никель покрывается прозрачной пассивной пленкой, вследствие чего долго сохраняет блеск. Однако под воздействием влаги и газов тускнеет. Никелевые покрытия широко применяются для защитно-декоративных целей в различных отраслях машиностроения. [c.170]

Испытания в атмосфере, содержащей 7 мПл сероводорода, показали следующее. На изделиях, покрытых сплавом с содержанием менее 75% Аи, в первые сутки образовались темные пятна количество пятен было тем больше, чем меньше золота содержало покрытие. Образцы, содержащие 100 и 90 о Аи, после испытаний в течение месяца почти не изменялись по внешнему виду, но ребра и острые углы заметно потемнели. На покрытии, содержащем 75% Аи, образовалось большое количество черных рисок, однако блеск оно не потеряло. Остальные образцы с содержанием менее 75% Аи имели черный налет почти по всей поверхности. Таким образом, сплавы, содержащие не более 10—15 о Си, являются весьма устойчивыми в атмосфере сероводорода. По своим физико-механическим свойствам эти сплавы могут быть использованы в ряде отраслей техники как для защитно-декоративных целей, так и для повышения износостойкости электрических контактов. [c.291]

В отличие от защитных покрытий, где главную роль играет защита материала от разрушения, покрытия с повышенными требованиями к внешнему виду (зеркальный блеск, узор) называют защитно-декоративными. [c.533]

От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184]

Покрытие сплавом олово — цинк обладает высокими защитными свойствами в условиях тропического климата, что позволяет использовать его взамен дорогого и дефицитного кадмия. Покрытие сплавом олово — цинк легко полируется до яркого блеска, сохраняемого в течение длительного времени. Наиболее коррозионно-стойкими являются покрытия, содержащие 20—30% Цинка. Для осаждения сплава такого состава рекомендуется электролит следующего состава (г/л) и режим нанесения покрытия [c.93]

Покрытие белой бронзой. Полученный гальваническим путем сплав, в состав которого входит 55% меди и 45% олова, носит название белой бронзы и по внешнему виду напоминает серебро. Покрытие из белой бронзы является хорошим защитно-декоративным покрытием, легко полирующимся до блеска. [c.217]

Блестящие оксидные покрытия получаются в менее концентрированных ваннах (кипящих при пониженных температурах), при этом предварительно полированная поверхность стальных изделий приобретает красивый черный цвет с сохранением металлического блеска. Оксидные пленки на черных металлах в жестких коррозионных и механических условиях эксплуатации не являются надежным защитным покрытием, даже при наличии на них смазки. Это обстоятельство всегда следует иметь в виду в каждом конкретном случае применения оксидирования. [c.226]

Аморфные фосфатные пленки образуются в слабокислых растворах щелочных фосфатов их формирование не сопровождается выделением водорода. Пленки образуют гладкую поверхность и по внешнему виду не имеют кристаллической структуры, хотя и состоят, как было недавно установлено, из мельчайших кристалликов Рез(Р04)а. Аморфные пленки, называемые также железофосфатными или легкими, имеют Р л не более 1 г/ж , и в пределах 0,1—1 мкм. Вследствие большой пористости и малой толщины их защитные свойства весьма ограничены в последние два десятилетия они получили промышленное применение для повышения адгезии лакокрасочных покрытий, наносимых на изделия, эксплуатирующиеся в условиях, способствующих появлению коррозии. В этом случае окраску производят в один слой и вследствие гладкой поверхности аморфных пленок и их малой б л блеск наносимого на них покрытия сохраняется, тогда как на кристаллической пленке блеск однослойного лакокрасочного покрытия может несколько уменьшиться. Стоимость аморфных пленок вследствие малого расхода материалов ниже стоимости кристаллических. Получение аморфных пленок, их свойства и применение более подробно рассмотрены в гл. VII. [c.10]

Существует много различных методов оптимизации нроцесса фосфатирования. Ниже рассматриваются приемы и методы, способствующие осуществлению оптимального процесса фосфатирования. Особое внимание уделяется способам, благоприятствующим образованию мелкокристаллических фосфатных пленок малых и S . а также возможности улучшения их свойств. Целесообразность использования мелкокристаллических фосфатных пленок определяется их достоинствами они мало пористы и поэтому обладают защитной способностью, они эластичны, стойки к удару и изгибу, имеют равномерное строение и не снижают блеск наносимого на них однослойного покрытия, для их получения требуется меньший расход материалов. Улучшение свойств пленок может быть осуществлено а) предварительной обработкой поверхности б) введением в фосфатирующий раствор соответствующих добавок и в) последующей обработкой или пропиткой фосфатной пленки. [c.180]

Защитно-декоративные покрытия, предназначенные для защиты от коррозии и одновременно для улучшения внешнего вида изделий (цвета, блеска и других [c.138]

Лакокрасочные покрытия, Э1 сплуатируемые в условиях континентального, тропического и субтропического климатов, а также в условиях Дальнего Севера, подвергаются различным видам разрушений. Например, в условиях тропического климата разрушение покрытий, происходящее в результате воздействия интенсивней солнечной радиации и повышенной относительной влажности воздуха, начинается с изменения внешнего вида покрытия цвета, блеска и интенсивного протекания процессов меления [13—15]. В условиях же Крайнего Севера при воздействии низких температур прежде всего наступает снижение физико-механических свойств покрытий, а затем уже изменение внешнего вида пленки и защитных свойств [16]. [c.203]

Блеск покрытия обусловлен его способностью зеркально отражать падающий на покрытие световой поток. Это один из основных критериев оценки декоративных и защитных свойств лакокрасочного покрытия. Снижение блеска, как правило, обусловлено механическим разрушением или деструкцией покрытия и появлением на его поверхности шероховатостей, уменьшающих долю зеркально отраженного света. Фотометрические методы определения блеска основаны на измерении величины фототока, возбуждаемого в фотоприемнике пучком света, зеркально отраженного от поверхности покрытия. Измерение блеска покрытий проводят с помощью фотоэлектрических блескомеров типа ФБ-2, ФБ-5. На рис. 38 приведена принципиальная схема блескомера ФБ-2. За эталон матовой поверхности принято увиолевое стекло, зеркальная составляющая отражательного потока которого условно равна 65 /о- [c.150]

Коррозия эмалевых покрытий внешне проявляется сначала в потере блеска, затем покрытие становится матовым, шероховатым. Согласно существующим иредставлениям (Н. В. Гребен-цщкова, В. В. Варгина и др.), химическое воздействие агрессивных сред на эмали сводится к выщелачиванию отдельных ее компонентов но при этом гель кремневой кислоты остается на поверхности, образуя защитную кремнеземистую пленку. В зависимости от состава эмали эта пленка может быть плотной, небольшой толщины (1,0—1,5 нм) и хорошо защищать эмаль от действия кислот — при высоком содержании в эмали ВЮз, или [c.374]

Никель чувствителен к агрессивным воздействиям, особенно в промышленной атмосфере. Из-за потускнения металла ве едст-вие образования пленки основного сульфата никеля, уменьшающего зеркальный блеск поверхности, покрытия постепенно теряют отражательную способность [4]. Для того чтобы уменьшить потускнение, на никель электроосаждением наносят очень тонкий (0,0003—0,0008 мм) слой хрома. Отсюда возник термин хромовое покрытие , хотя в действительности оно в основном состоит из никеля. Оптимальные условия защиты достигаются, если в покровном хромовом слое образуются микротрещины. Чтобы получить этот эффект, в гальванические ванны для электроосаждения хрома вводят соответствующие добавки. Тонкий никелевый слой, осажденный из электролита, содержащего блескообразователи (обычно соединения серы), в свою очередь наносится на вдвое или втрое более толстый матовый слой, электроосажденный из обычной ванны никелирования. Многочисленные трещины в хроме способствуют инициации коррозии во многих местах поверхности, что уменьшает в конечном итоге глубину коррозионных разрушений, которые в противном случае протекали бы в нескольких отдельных точках. Блестяпщй никель, содержащий небольшие количества серы, является анодом по отношению к нижнему слою никеля, в котором серы меньше, и поэтому выступает в качестве протекторного покрытия. Развитие любого питтинга, образующегося под хромовым покрытием, происходит в основном вширь, а не за счет роста в глубь никелевых слоев. Таким образом, предотвращается коррозия основного металла. Система многослойных покрытий обладает более высокой защитной способностью, чем однослойные хромовые или никелевые покрытия той же толщины [51. [c.234]

Электролитическое никелевое покрытие с 9 %-иым содержанием Р по защитным свойствам можно сравнить с химическими покрытиями из раствора с гликолевой кислотой Электрохимические никелевые покрытия с 3 %-ным содержанием фосфора хуже защищают основной металл но все же несколько лучше, чем электроосажденный никель При увеличении продолжительности коррозионных испытаний все покрытия тускнеют и становятсн пятнистыми Блеск сохраняется дольше на химических покрытиях, полученных из кислых растворов с гликолевой или янтарной кислотой [c.13]

Краска — это суспензия твердых минеральных, как правидо, частиц в олифе, растительном масле, водной дисперсии полимеров. В результате потери летучих компонентов или химических реакций краска, нанесенная на твердую поверхность тонким слоем, превращается в покрытие, причем непрозрачное и, как правило, без блеска. Минеральные частицы, входящие в краску, разделяют по назначению на две группы пигменты и наполнители. Пигменты — частицы окрашенных веществ, чаще всего это или окислы металлов, или соли. Назначение пигментов — придавать цвет покрытию. Иногда пигменты попутно выполняют и роль вещества, повышающего защитные свойства покрытия. Назначение наполнителей — увеличивать объем лакокрасочного материала, снижать удельный расход наиболее дорогих компонентов краски — пленко-образователя и пигментов. [c.10]

Для проверки эффективности предложенных ингибиторов и уменьшения скорости коррозии внутренних каналов статорной обмотки генераторов они были введены в охлаждающую воду действующих генераторов [5]. Испытания показали, что в течение нескольких месяцев после введения ингибиторов скорость коррозии по сравнению с контрольной (без ингибиторов) системой постепенно уменьшается сначала в 3—5, затем в 80—130 и наконец в 1000 раз и более. Достигнутый уровень низких скоростей коррозии < 3,8-10 г/(м -ч) в дальнейшем устойчиво сохраняется. Поверхность датчиков коррозии в системах, защищенных ИКО, сохраняет первоначальный зеркальный блеск и не содержит отложений, в отличие от датчиков из контрольной системы, всегда покрытых значительным количеством меднооксидных отложений темного цвета. Защитная пленка комплексных ионов меди с компонентами ингибитора образуется на границе меди с водой и сопровождается адсорбцией моноэтаноламина и бензотриазола. Процессы адсорбции и формирования пленки длятся несколько суток. Через б сут после введения в систему концентрация бензотриазола падает в 25—30 раз, а спустя еще неделю становится меньше предела обнаружения. Тем не менее, высокий ингибирующий эффект, обусловленный образованием защитной пленки, сохраняется в течение длительного времени. Повторное введение бензотриазола требуется не чаще 1—2 раз в полугодие. [c.219]

Пигменты применяют обычно для придания покрытию цвета и укрывистости. Они сильно различаются между собой по форме и размерам частиц, химической реакционноспособности и смачиваемости. Для обеспечения высокой стабильности красок и достижения оптимальных защитных свойств пленки пигменты должны быть очень хорошо диспергированы. Пигменты могут влиять на прочность и твердость пленок, а соотношение количеств пигмента и связующего — на ее блеск и проницаемость. [c.54]

Одной из причин отказа защитного действия покрытий является нарушение сплошности покровной пленки, проявляющееся в возникновении трещин, визуально наблюдаемых в покрытиях, и в образовании сквозных пор или микропустот, появляющихся в результате эрозии пленки под действием внешних факторов. Эрозия поверхностного слоя проявляется в потере массы и изменении ми1форельефа поверхности, что обусловливает уменьшение блеска - одного из основных факт<ров, определяющих сохранность декоративных свойств [c.145]

Когда от имитируемой поверхности не требуется зеркального блеска, шлифование и полирование нитролако-вых покрытий можно не производить. В этом случае достаточно нанести два-три слоя защитного лака. В случае неудачного отпечатка текстуры при нанесении его валиком отпечаток сразу же после нанесения омывают с фонового грунта ксилолом или уайт-спиритом. После высыхания растворителя текстуру наносят вновь. [c.199]

Нитроэмали марки НЦ-25 (ГОСТ 5406-60) — раствор нитроцеллюлозы и смолы в летучих органических растворителях, пластификаторов и пигментов. Эмали применяются для покрытия машин и изделий, эксплуатируемых вне атмосферных воздействий. Цвет — по эталонах . Вязкость по ВЗ-4 нри 20° 45—60 сек. Блеск пленки по блескометру в % для белой, под слоновую кость , кремовой 40, остальные 45. Содержание сухого остатка в % для черной 21—33, остальные 25—44. Кпслотность КОН в мг, не более 3. Высыхание эмали нри 18— 22° не более 60 лшн. Эластичность пленки эмали по шкале гибкости 3 млс. Степень перетира по методу клина не более 25 мк. Твердость пленки но маятниковому прибору для белой 0,25, остальные 0,28. Укрывистость (считая на сухую пленку) для эмали в г/л1 белой под слоновую кость и кремовой 110, песочной и светлосерой 170, желтой 130. Для эмали, изготовленной на цинковых белилах белая А, под слоновую кость , кремовая по 225, бежевая, табачная, красная, светло-коричневая по 100, голубая, серая и шаровая по 70, зеленая 60, коричневая, защитная и синяя по 50, черная 20 г/.и . [c.322]

Покрытие сплавом олово — цинк превосходит по атмосферостойкости покрытие цинком. Наилучшей коррозионной стойкостью обладает покрытие, содержащее 20—25% цинка. Оно является слабоанодным по отношению к стали и в то же время значительно менее пористо, чем покрытие чистым оловом. Покрытие такйл сплавом характеризуется хорошими защитными свойствами в условиях тропического климата. Кроме того, оно легко паяется и сохраняет долгое время способность к пайке. Покрытие хорошо полируется и хорошо сохраняет блеск. [c.576]

Некоторые авторы полагают, что бл ескообразователи или продукты их катодного восстановления, адсорбируясь на катоде, благоприятствуют росту кристаллов в плоскости, параллельной поверхности покрываемого металла. Происходит поочередная адсорбция и десорбция добавок. В качестве доказательства этой гипотезы приводится слоистость блестящих осадков. Однако слоистость покрытий не обязательно обусловливается адсорбцией и десорбцией поверхностно активных веществ. Например, слоистое строение некоторых покрытий вызывается неравномерностью выделения водорода на катоде [108]. Согласно второй теории, блескообразователи адсорбируются не на всей поверхности катода, а лишь на ее активных центрах [109, 118, 132]. По мнению Ю. Ю. Матулиса [109, 133], блескообразователи не успевают диффундировать ко всем катодным участкам из-за их малой концентрации по сравнению с другими компонентами раствора. Он считает, что блеск осадков во многих случаях вызывается не первичными добавками, а продуктами их восстановления выделяющимся на катоде водородом или продуктами их взаимодействия с электролитом. Как правило, адсорбционная пленка представляет собой золь высокой степени дисперсности. Стабилизируется этот золь либо защитными коллоидами, либо образованием комплексов с блескообразователями. [c.27]

Приведенные реакции протекают в слабокислых растворах при pH == 3—6. По защитным свойствам пленки из пирофосфата железа равноценны пленкам, образующимся из растворов щелочных фосфатов. Растворы па основе щелочных пирофосфатов можно использовать при обычной температуре. Пирофосфатные пленки образуют ровную гладкую поверхность, а напесенные на них лакокрасочные покрытия сохраняют первоначальный блеск. К недостаткам пиро-фосфатных растворов следует отнести постепенное ослабление образования в них пленки. [c.156]

В начале нагрева (первые 1,5—2 ч) степень защитного действия стекол выше, чем после продолжительной выдержки, так как с увеличением времени нагрева растворяется окалина, образующаяся при окислении металла кислородом, диффундирующим через тонкую пленку стеклопокрытия. Это приводит к полному перерождению покрытия и потере им защитных свойств. Перенасыщенное окалиной покрытие не имеет стекловидного блеска. Эффективную защиту гарантируют в течение (20—30 мин для стали 34ХНЗМ) времени, за которое масса при окислении увеличится не более чем до 40—50 мг/см. [c.101]

Испытания стали 1Х12ВНМФ с покрытиями из стекол разного химического состава показали, что пленки из оконного стекла и стекла № 13 насыщаются окалиной, теряют стекловидный блеск и имеют меньшую жаростойкость, чем стекло № 6, пленка которого сохраняется в течение всего времени нагрева. Введение в стекло окиси хрома повышает укрывистость суспензии, растекае-мость стекла и защитное действие стеклопокрытия. [c.101]

При более высоких, а именно при температурах до 500° С, и давлении водяного пара, равном 25 мм рт. ст., отмечалось образование очень тонкого защитного покрытия [848], свидетельствующего, по-видимому, об очень скорой приостановке реакции взаимодействия. Так, при 100—255° С образцы иногда сохраняют свой прежний металлический блеск, а рентгеновское исследование показывало, что поверхностный слой состоял из Са(0Н)2 и СаО. При 400—500° С поверхностное покрытие все еще остается тонким, но беловатым по цвету, причем в слое наряду с окисью и гидроокисью, види.мо, может быть небольшая примесь гидрида СаНг. [c.372]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...