Методы контроля качества покрытий

Применение большинства существующих методов контроля качества покрытий связано с повреждением последних, а следовательно, с необходимостью повторной обработки изделий. Поэтому в тех случаях, когда методика по указанной причине не допускает подетального контроля продукции, необходимо с целью сокращения непроизводительных расходов и обеспечения гарантии качества всей партии изделий установить такой порядок отбора проб на испытание, чтобы на контроль поступали именно наихудшие детали. [c.536]

Стандарт устанавливает правила приемки и методы контроля качества покрытий [c.615]

Стандарт устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей и сборочных единиц, наносимых химическим, электрохимическим и горячим способом Стандарт устанавливает обозначение, технические требования и методы контроля качества покрытий, получаемых методами термического напыления металлов и сплавов [c.615]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИИ [c.160]

От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184]

В книге изложены теоретические основы и технология электролитического получения металлических покрытий на поверхности изделий кратко описаны методы контроля качества покрытий, а также оборудования и принципы технологических расчетов. Приведены сведения по химической и анодной обработке изделий, применяемой в гальванических и других цехах предприятий. [c.2]

В гл. II приведены технологические процессы получения хроматированных цинковых покрытий на стальных изделиях и методы контроля качества покрытий, освоенные в серийном производстве. [c.4]

Ознакомиться с технологией изготовления электродов методом окунания и контролем качества покрытия электродов. [c.34]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.537]

Для контроля качества покрытии использует методы визуальные, химические 77], электрофизические и металлографические. [c.475]

Все более широко применяют импедансные методы контроля качества изделий, например, для оценки целости сварных швов, клеевых соединений, многослойных материалов и покрытий. При этом обеспечивается большая глубина контроля, чем при ультразвуковой дефектоскопии [12]. Импедансные приборы для дефектоскопии описаны в работе [9]. [c.315]

Контроль качества и ремонт покрытий. Качество лакокрасочных покрытий обеспечивается тщательной очисткой металлической поверхности, соблюдением технологии получения покрытия, применением материалов, соответствующих требованиям ГОСТов и ТУ. Методы контроля качества лакокрасочных покрытий описаны в разделах 1.13 и 1.14. [c.239]

Стандарт устанавливает методы контроля качества анодно-окисных покрытий на алюминии и его сплавах [c.642]

Стандарт устанавливает полуколичественный метод контроля качества металлических и неметаллических неорганических покрытий по их отражающей способности [c.643]

Методы контроля качества лакокрасочных покрытий кузовов, кабин и оперения аналогичны ранее рассмотренным в гл. 19. [c.255]

Книга является вторым изданием учебника для техникумов, переработанным и дополненным (первое вышло в 1977 г.). Состоит из двух частей. В первой части рассмотрены теория и основные виды коррозии, коррозия важнейших металлов и сплавов, а также оборудования электрохимических цехов, методы коррозионных испытаний и защиты от коррозии, коррозионно-стойкие металлы и неметаллические материалы. Вторая часть книги посвящена гальваностегии — приведена классификация покрытий, изложены основы электроосаждения металлов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов и контроль качества покрытий. Приведены также сведения об оборудовании гальванических цехов, очистке сточных вод и технике безопасности. [c.2]

ВАКУУМНЫЙ МЕТОД КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРИКАТКИ ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.88]

В справочнике изложены основные сведения, необходимые для подготовки производства и выполнения технологических процессов покрытий, приведены основные материалы и оборудование, применяемые в цехах защитных покрытий. Подробно описаны способы подготовки поверхности, составы растворов и режимы работы при получении покрытий. Значительное внимание уделено возможным неполадкам технологических процессов, методам их устранения и контролю качества покрытий. [c.2]

Книга состоит из двух частей. Первая часть посвящена собственно коррозии в ней рассматриваются коррозия важнейших металлов и сплавов, коррозия оборудования электрохимических цехов, способы защиты от коррозии и коррозионная стойкость материалов описаны методы определения скорости коррозии и влияние на нее различных факторов. Вторая часть книги посвящена гальваностегии в ней рассматриваются теоретические основы электроосаждения металлов н сплавов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов. В книге даны необходимые сведения о контроле качества покрытий, а также о технике безопасности. [c.2]

Первая группа работ посвящена подготовке поверхности металлов под окраску. В эту группу включены также работы по удалению старых покрытий и работы по методам контроля качества подготовки поверхности. [c.10]

Цель работы. Определение зависимости качества оксидного покрытия от электрических параметров анодирования, состава и концентрации рабочего раствора изучение методов контроля качества оксидных покрытий. [c.45]

Цель работы. Определение зависимости качества химического покрытия от состава и концентрации рабочего раствора и режима оксидирования изучение методов контроля качества оксидного покрытия. [c.48]

Цель работы. Определение зависимости свойств покрытия от электрических параметров и режима осаждения, характера подготовки поверхности изучение методов контроля качества получаемого покрытия. [c.71]

Контроль качества покрытия производится теми же методами, что и для химической аппаратуры. [c.302]

Ганушкина Е. В. Ускоренный метод контроля качества гальванических покрытий. — В сб. Гальванопокрытия для условий тропического климата (Всес. совет НТО), 1958, 1, № 3, с. 42—44. [c.353]

Для контроля качества покрытий разработано большое количество различных методов. Следует оказать, что существующие методы контроля несовершенны и дают только сравнительную и приблизительную оценку качества покрытий. [c.359]

Контроль качества покрытий толщину слоя определяют по замерам диаметра контрольной детали или весовым методом по привесу образца- свидетеля . Не допускается шелушение, пузыри или непокрытые участки, отслаивание покрытия при нанесенной на него острием ножа сетки рисок. [c.247]

Недостатком этого метода является то, что он неприемлем, если наполнитель электропроводен (графит, алюминиевая пудра и т. п.). В этом случае контроль качества покрытия производят простым осмотром. [c.125]

Методы испытаний и контроль качества покрытия [c.224]

Ввиду отсутствия прямых методов контроля качества покрытий его производят по операциям, начиная с определения качества подготовки поверхности и температуры ее подогрева. При нанесении покрытий из поликаиролактама легко контролировать качество слоя по цвету покрытия. Удовлетворительно нанесенное нокрытИд должно быть прозрачным и иметь слегка зеленовато-желтый оттенок. Белесоватое и непрозрачное покрытие материала свидетельствует о недостаточном оплавлении, а его бурый оттенок — о пережоге материала. [c.101]

Общепринятые методы механических испытаний неприменимы для покрытий, так как из-за незначительной толщины их и вследствие невозможности механической обработки изготовление из покрытий надлежащих образцов встречает непреодолимые трудности. Поэтому контроль качества покрытий представляет проблему, которая пока далека от удовлетворительного решения. Многочисленные предприятия, имеющие дело с плазменными и газоплазменными покрытиями, остро нуждаются в пригодных для практики методах испытания этих покрытий. [c.61]

Контроль качества покрытия. Качество гуммировочного покрытия контролируют как перед вулканизацией, так и после нее, методы контроля соответствуют ОСТ 26-2051—77. Для оценки качества невулканизованных каландровых резин определяют прочность, относительное и остаточное удлинение резины при разрыве, твердость, толщину листа. Качество клея оценивают по внешнему виду, концентрации и вязкости. Готовое покрытие подвергают визуальному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой. [c.209]

Для более тщательной проверки качества гуммировочных покрытий применяют электрические дефектоскопы, позволяющие обнаружить незаметные для глаз проколы, микропоры, трещины или иные дефекты. Напряжение тока при проверке составляет 2000—10 000 В. Его выбирают в зависимости от марки резины, толщины покрытия и его состояния. Например, при контроле качества покрытия из сырой резины 1751 толщиной 1,5 мм допустимое напряжение 8000 В, а для вулканизированной резины той же марки и толщины— 10000 В для сырой резины 1976 толщиной 2 мм допустимое напряжение— 1000 В, а толщиной 6 мм — 8 000 В. Дефектные места в покрытии обнаруживают по пульсирующей искре, длина которой может быть от 3 до 30 мм. При этом необходимо учитывать, что метод не пригоден для саженаполненпых гуммировочных материалов, характеризующихся низкими диэлектрическими свойствами. [c.274]

Выбор метода контроля качества обезжиривания деталей, узлов и агрегатов зависит от требовани , предъявляемых к качеству их поверхности перед нанесением покрытий. [c.101]

Качество покрытия до вулканизации следует проверять внешним осмотром, вакуумным методом контроля качества прикатки и электродефектоскопией. Качество покрытия после вулканизации следует проверять внешни.м осмотро.м, электродефектоскопией и дополнительно простукиванием деревянным. молотком для обнаружения отслаивания покрытия от металла или меж-слойного вздутия. Для контроля твердости покрытия следует применять прибор ТМ-2. Твердость резин должна составлять 50—70 ед., а полуэбонитов и эбонитов 80—100 ед. [c.88]

Местная толщина слоя покрытия зависит от конфигурации детали, рассеивающей способности электролита и расположения деталей в ванне. Определение местной толщины покрытия может производиться различными методами, например капельным, струйным, электроструйным, магнитным и при помощи радиоактивных изотопов. Методы капельный, струйный и электро-струйный связаны с нарушением покрытий и поэтому с их помощью можно осуществить лишь выборочный контроль деталей. Остальные методы делают возможным проверку толщины слоя без нарушения покрытия, что помимо большой экономичности позволяет производить 100%-ный контроль качества покрытия. Кроме того, указанные способы в большинстве случаев дают возможность быстрее производить проверку толщины слоя и более точны. При проведении выборочного контроля толщину покрытия определяют в каждой партии деталей. Для этой цели от каждой партии отбирается проба в количестве 3—5%, но не менее трех деталей. Толщину покрытия можно определить на контрольных образцах, изготовленных из того же металла, что и детали, и покрываемых вместе с деталями. [c.181]

Разработке методов контроля качества нанесения покрытий до настоящего времени не удалялось достаточно випмапия, поэтому стандартных методов контроля очень мало. [c.75]

В целях обобихения опыта организации контроля качества противокоррозионных покрытий в условиях строительства данные о последовательности контрольных операций, методах испытаний, нормативных документах сведены в таблицу и помещены в приложении 1. Приведенный перечень основных операций по контролю качества покрытий не исключает проверки качества используемых материалов по документам поставщиков, а также путем дополнительных испытаний по методикам, которые указаны в технических условиях, ГОСТах или инструкциях. [c.6]

Методы контроля качества всех типов антикоррозионных покрытий приведены в прилож. 4. [c.231]

Методы контроля качества изделий, основанные на возбуждении в исследуемом изделии вихревых токов и измерении их обратного действия на датчик, объединяются под общим названием электроиндуктив-ной дефектоскопии. С помощью этих методов представляется возможным осуществлять контроль за структурным состоянием н химическим составом электропроводного материала, измерять толщину слоя покрытия, толщину листов, фольги, стенок труб, диаметр проволоки, производить сортировку материалов по маркам, определение качества термической обработки, глубины азотированного и цементированного слоя, глубины поверхностного обезуглероживания, выявле. ние зон ликвации, мягких пятен, пористости и т. д. [c.64]

Общепринятые методы механических испытаний неприменимы для покрытий, так как из-за незначительной нх толщины и невозможности механической обработки изготовить из покрытий надлежащие образцы очень трудно. Поэтому контроль качества покрытий представляет проблему, которая пока еще не ре1иена. [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...