Коррозия подпленочная

Вместе с тем коррозия металла под покрытием может быть причиной возникновения первого предельного состояния в результате накопления под покрытием твердых или газообразных продуктов коррозии, а также разрушения покрытия жидкостью, накапливающейся под покрытием за счет осмотического переноса воды через пленку к растворимым продуктам коррозии. Подпленочная коррозия металла и накапливающиеся продукты коррозии могут снижать адгезионную прочность полимерного покрытия. [c.46]

Рис. 15.2. Схематическое изображение нити, образующейся при подпленочной коррозии стали показано возникновение элемента дифференциальной аэрации, вызывающего разрушение

В основе обработки труб щетками в режиме наклепа лежит ударное воздействие концов проволочек на очищаемую поверхность, в результате которого происходит хрупкое разрушение сплошности слоя окалины и последующий сдвиг отдельных частиц окислов. Степень упрочнения металла достигает больших величин, при этом на обработанной поверхности остаются вклиненные частицы окислов (рис. 115, а). Такая поверхность является очень активной к развитию подпленочной коррозии. [c.254]

Пользуясь полученными зависимостями скорости подпленочной коррозии металла от потока среды, можно прогнозировать работоспособность по третьему предельному состоянию — предельно допустимой коррозии металла иод покрытием. Предельно допустимую скорость коррозии металла иод покрытием необходимо задать на стадии проектирования конструкции с покрытием. Для обеспечения заданной скорости коррозии металла под покрытием необходимо подбирать материалы, количество слоев и толщину покрытия, пользуясь значениями коэффициента проницаемости компонентов среды. Такой подход используется для прогнозирования работоспособности по первому предельному состоянию, когда разрушение покрытия (нарушение сплошности) наступает в результате накопления под пленкой твердых или газообразных продуктов коррозии. [c.47]

Полученные результаты позволили объяснить динамику изменения показателей защитной способности ЛКП и пояснить особенности механизма развития подпленочной коррозии, браны значения параметров, необходимые дая оценки долговечности ЛКП. [c.116]

В сероводородсодержащих водных и водно-органических средах катодный процесс обычно протекает с кислородно-водородной деполяризацией. При свободной диффузии молекулярного кислорода и ионов водорода процесс подпленочной коррозии протекает преимущественно с кислородной деполяризацией. Если диффузия кислорода заторможена по отношению к диффузии ионов водорода (возможно, в гидратированной форме), под-пленочная коррозия металла может протекать с водородной деполяризацией с выделением атомарного и молекулярного водорода. Аналогичное явление может происходить в закрытых системах с ограниченным доступом кислорода. [c.63]

Вопрос о специфичности влияния адгезии полимерных покрытий на подпленочную коррозию и защитные свойства покрытий пока не нашел однозначного ответа, приемлемого для инженерных расчетов. [c.77]

Наличие адгезионной связи покрытия с подложкой заметно изменяет кинетику подпленочной коррозии. Между торможением подпленочной коррозии и адгезионной прочностью имеется определенная связь. Однако наличие адгезионной связи тормозит коррозию только в начальный период ( до 120 ч). [c.77]

Изучение влияния исходной надмолекулярной структуры покрытий на их устойчивость к процессам старения позволило установить, что характер и плотность упаковки структурных элементов определяют механизм разрушения покрытий под воздействием эксплуатационных факторов. Закономерности образования надмолекулярных структур практически не зависят от условий старения покрытий. Изменение этих условий определяет лишь вид и степень разрушения покрытий, что, тем не менее, существенно сказывается на защитном действии покрытий. Старение покрытий в различных условиях эксплуатации проявляется в потере блеска, изменении цвета, мелении, растрескивании, отслаивании и возникновении подпленочной коррозии. Экспериментальные данные свидетельствуют о том, что практически все свойства покрытий обусловлены процессами структурных превращений, протекающих на молекулярном, топологическом, надмолекулярном и фазовом уровнях. [c.84]

Отечественный и зарубежный опыт показывают, что даже высококачественный тип покрытия, нанесенный на плохо подготовленную поверхность, не обеспечивает долговременной защиты, поверхности из-за развития подпленочной коррозии и нарушения связи между металлом и покрытием, образовавшимися продуктами химических и электрохимических реакций. Поэтому в содержание мероприятий по подготовке поверхности включают не только удаление органических и неорганических загрязнений, продуктов высокотемпературной и атмосферной коррозии, но и изменение характера микрорельефа и улучшение физико-химического состояния поверхностного слоя защищаемого металла. В связи с этим резко возрастают затраты на подготовку поверхности, например в США они составляют до 60% от общих затрат на защиту от коррозии. [c.27]

Подготовка поверхности является первой операцией в технологическом процессе получения защитных лакокрасочных покрытий на металле. Необходимость ее проведения обусловлена следующими основными причинами а) присутствие на поверхности металла загрязнений органического или неорганического происхождения уменьшает, а иногда и полностью исключает возможность образования адгезионной связи между покрытием и подложкой некоторые загрязнения могут вызывать подпленочную коррозию металла б) в ряде случаев для усиления адгезионной связи металла с лакокрасочным покрытием требуется создание определенной шероховатости поверхности металла в) для покрытий, эксплуатируемых в жестких условиях, часто требуется нанесение защитного подслоя неорганической природы. [c.12]

Подпленочная коррозия может проявляться в виде отдельных вздутий лакокрасочного покрытия или в виде паутинообразной сети нитей под покрытием — так называемая нитевидная коррозия. В этих случаях продукты коррозии металла, как правило, не поступают на поверхность покрытия, что затрудняет визуальное обнаружение очага коррозии. Нитевидная коррозия достаточно быстро растет от центра очага коррозии во всех направлениях, не вызывая глубоких разрушений металла, в центре очага металл разрушается вглубь, вплоть до сквозного поражения. [c.244]

Подпленочная коррозия развивается также в местах механических повреждений лакокрасочных покрытий. Через сколы, царапины, микро-и макротрещины в покрытии влага и атмосферные загрязнения получают доступ к поверхности металла. Эти участки становятся анодными по отношению к примыкающей поверхности, и разрушение металла происходит достаточно быстро, образуя видимые продукты коррозии — ржавчину. Анодными участками могут быть также поверхности с уменьшенной толщиной лакокрасочного покрытия, даже при отсутствии его дефектов. Подпленочная коррозия в этих случаях протекает медленнее. [c.244]

Фосфатирование поверхности металла перед окраской позволяет обеспечить необходимый уровень защитных свойств лакокрасочных покрытий — повыщает адгезию покрытия к металлу и существенно тормозит развитие подпленочной коррозии. Фосфатирование производят обработкой поверхности водными растворами, содержащими фосфорные соли металлов и различные добавки, играющие роль активаторов процесса фосфатирования, ингибиторов коррозии, загустителей и наполнителей. [c.252]

Коррозия металла, защищенного полимерным покрытием, может проявляться не только на поверхности покрытия, но и под пленкой — подпленочная коррозия. [c.48]

По характеру коррозионных разрушений различают равномерную и неравномерную коррозию. Последняя, в свою очередь, разделяется на местную, подпленочную, межкристаллит-ную и избирательную коррозию. [c.5]

Металлический песок должен изготовляться из того л<е материала, что и очищаемая поверхность возможно использование и других материалов с электрохимическими характеристиками, близкими к характеристикам этой поверхности. При выполнении этого требования исключается развитие подпленочной коррозии, причиной которой могут быть частицы песка, оставшиеся на окрашенной поверхности после очистки. [c.9]

В присутствии сернокислого железа в травильном растворе снижается скорость растворения металлической поверхности и несколько увеличивается растворимость окислов, особенно вюстита. По данным наименьшие потери стальной подложки наблюдаются при содержании в травильном растворе 100 г/л серной кислоты и 450 г/л сульфата железа. При увеличении содержания сульфата железа ухудшается качество поверхности, на которой он оседает в виде шлама. Как и всякая водорастворимая соль, сульфат железа способствует осмосу влаги через лакокрасочное покрытие и развитию подпленочной коррозии. Этот существенный недостаток может ограничивать применение серной кислоты при подготовке поверхности под окраску. [c.57]

Они препятствуют распространению подпленочной коррозии. [c.71]

Уксусная кислота относится к электролитам, имеющим высокую проникающую способность и летучесть. Исследование защитных свойств покрытий (табл. 4, рис. 3) показало, что при сохранении внешнего вида и сплошности покрытия наблюдается подпленочная коррозия, обусловленная значительной скоростью диффузии электролита. Это явление характерно для всех исследованных покрытий независимо от наличия в них окислов металлов. [c.53]

Подпленочная коррозия наблюдается в том случае, когда под полимерным покрытием образуются продукты коррозии. Подпленочная коррозия обусловлена ослаблением связи металл — пленка, проницаемостью плеики и структурными превращениями в самой пленке. Подпленочная коррозия металла может проявляться в форме отдельных язв ( язвенная коррозия), питтингов ( питтинговая коррозия). Сплошная коррозия распространяется под пленкой по всей поверхности подложки. [c.48]

Контроль общей коррозии успешно осуществляют с применением традиционной системы диагностики, в частности, интенсивной электрометрии для выявления уровня защитного потенциала и нахождения местоположения дефектов изоляционного покрытия. В области диагностики наиболее опасных видов локальных видов коррозии - подпленочной коррозии и КРН (стресс-коррозии) и тем более внутренней локальной коррозии в нефтедобывающей промышленности, имеется достаточно много инструментальных и методических проблем. Достаточно упомянуть заключение канадских и немецких специалистов о том, что традиционные электрометрические измерения недостаточно точный инструмент для обнаружения локальной подпленочной или стресс-коррозии (Рургаз АГ, Алберта Нова). [c.5]

На металлах, покрытых ЛКМ, могут протекать коррозионные процессы, приводящие к образованию на поверхности <рого-численных извилистых нитевидных поражений. Этот вид разрушений, именуемый иногда подпленочной коррозией, Шармон [12] назвал нитевидной коррозией (рис. 15.1). Она изучена рядом исследователей и воспроизведена в лабораторных условиях [13— 15]. Согласно опубликованным данным, нити или прожилки на стали обычно имеют ширину 0,1—0,5 мм. Собственный цвет нити— красно-бурый, характерный для FegOs. Головка нити имеет зеленый или голубой цвет, указывающий на присутствие ионов двухвалентного железа. Каждая нить растет в произвольном направлении с постоянной скоростью примерно 0,4 мм в день, но нити никогда не пересекаются. Если головка нити приближается к другой нити, то она или меняет направление движения, или ее рост вообще прекращается. [c.256]

В тех случаях, когда покрытие выполняет роль диффузионного барьера, резко ограничивая доступ среды к поверхности металла, скорость подпленочной коррозии пропорциональна потоку среды через покрытие. Эта зависимость выполняется для адгезированных и неадгезированных покрытий. [c.47]

Установившийся уровень адгезионной прочности может быть оценен по величине потока воды из растворов электролитов и по скорости подпленочной коррозии металла, которая зависит от потока электролита из раствора. Полученные зависимости показывают, что и по второму предельному состоянию — падению адгезионной прочности покрытий—можно прогнозировать работоспособность покрытий с помощью параметров, характеризующих проницаемость покрытий для компонентов агрессивной среды. Это связано с тем, что процессы адсорбции и смачивания па границе металл—покрытие контролируются так же, как и поднленочная коррозия, процессами доставки компонентов агрессивной среды. [c.47]

Underfilm orrosion — Подпленочная коррозия. Коррозия, которая происходит под органическими пленками (лака, краски) в форме беспорядочно распределенных нитевидных пустот или пятен. [c.1068]

Изменение противокоррозионных свойств лако1фасочных покрытий (ЛКП) в морской воде связано с целым рядом внешних и внутренних факторов. Существенную роль при этом играют явления диффузии компонентов морской воды (Н2О, О2, 01", д/а ) через пленку ЛКП к поверхности металла, кинетика процессов подпленочной коррозии и диффузия продуктов коррозии в морскую воду. [c.115]

Параллельно с изучением процессов массопереноса производили евссоотно-омические измерения 01фашвнных образцов после воздействия агрессивной среды, а также определяли площадь активных участков металла под покрытием. В результате этих измерений установлено время до начала процесса подпленочной коррозии в за-15-2 [c.115]

Ускоренные полигонные и lПJlтaния автомобилей с различными лакокрасочными комплексами показали, что подпленочная коррозия от искусственного надреза ЛКП до металла на поверхности кузова распространяется неодинаково и зависит от примененной первичной грунтовки. Ширина распространения коррозии от надреза ЛКП с грунтовкой ВКЧ-0207 в три раза меньше, чем с грунтовкой В-КФ-093. Для комплекса с катафорезной грунтовкой она еще меньше. [c.281]

При подпленочной коррозии полимерное покрытие сначала сохраняет свой внешний вид без видимых изменений и разрушений. Далее на поверхности покрытия начинают появляться отдельные желтые, бурые или коричневые пятна, затем точки и очаги коррозии и, наконец, сплошная коррозия по всей поверхности. При этой форме проявления коррозии полностью нарушается связь между металлом и плеакой. Часто коррозия появляется в местах дефектов плеики или при ее растрескивании. [c.48]

Подземная (почвенная) коррозия 44 Подпленочная коррозия 48 Показатель блеска 281 Покрывные слои 257 Покрывные эмали 291, 292 Полиакрилатные порошковые краски [c.333]

Тщательная отмывка поверхности от остатков кислот особенно важна перед нанесением лакокрасочных материалов, так как наличие солей на окрашиваемой поверхности приводит к осмосу влаги и развитию подпленочной коррозии. Качество промывной воды следует постоянно контролировать. Содержание посторонних нриме-ссй в промывной воде не должно превышать 100 мгЦ. [c.54]

Установлена зависимость между потоком уксусной кислоты и скоростью коррозии металлической подложки (сталь 3). Между скоростью подпленочной коррозии и потоком кислоты через полиэтиленовую пленку наблюдается прямая зависимость до концентрацеш 50 , что позволяет в пределах этой конденорации описать зависимость скорости коррозии защищенного металла от потока кислоты следующим выражением [c.116]

При концентрации уксусной кисоюты выше 50 величина скорости подпленочной коррозии металла не коррелируется с штоком кислота. Такое изменение скорости коррозии металла можно объяснить, рассматривая концентрационные зависимости скорости коррозии защищенного и незащищенного металла. [c.116]

Защитное действие комплексных систем покрытий оценивали по скорости подпленочной коррозии СтЗ [5], на основании данных по набуханию, пoJ 7чeflflыx сорбпцояяым весовым методом, и по результата визуальных наблюдений за состоянием П01фытий в лабораторных и производственных условиях при действии уксуснокислых сред. [c.35]

Б харьковском отделении НПО Хакокраспокрытие" разработана летодика определения скорости подпленочной коррозии без разрушения лакокрасочно1 о покрытия путем измерения сопротивления подложки, что дает возможность проследить скорость коррозии в течение всего эксперимента на одном образце, а также позволяет определить скорость коррозии под покрытием,нанесенным по ржавчине. [c.67]

Без наполнителя 450 800 450 1000 Подпленочная коррозия при сохранении внешнего вида и сплбшно-сти покрытия [c.51]

Окись хроыа 5 10 700 350 480 200 Подпленочная коррозия, нарушение адгезии [c.51]

При несоблюдении этих требований покрытие плохо удерживается на поверхности и под ним быстро распространяется подпленочная коррозия, если подложкой является металл, либо могут развиваться колонии микроорганизмов (например, на деревянных поверхнос тях), в результате чего происходят вспу чивание, растрескивание и окончатель ное разрушение лакокрасочной пленки [c.822]

Металлы, покрытые органическими веществами, могут корродировать с образованием многочисленных извилистых нитевидных отложений продуктов коррозии. Этот вид разрушения, иногда именуемый подпленочной коррозией, был назван Шармоном [8] нитевидной коррозией (рис. 81). Некоторые исследователи [9—И], воспроизводя этот вид коррозии в лабораторных условиях, предложили теорию для его объяснения. Такие нити на стали обычно имеют ширину от 0,1 до 0,5 мм. Сами нити имеют красный цвет (РезОз). Головная часть их — зеленого или голубого цвета вследствие присутствия в ней ионов двухвалентного железа. Каждая нить растет в произвольном направлении с постоянной скоростью порядка 0,4 мм/сутки, однако нити никогда не пересекаются одна с другой. Если они сближаются, то одна из нитей либо изменяет [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...