Потери блеска

Приведенные электролиты стабильны в работе, повторное корректирование их производилось после полной потери блеска. Кислотность электролита измерялась после трех-четырех электролизов и больших отклонений значений pH от заданного не наблюдалось. После полной потери блеска было произведено корректирование электролита по основному блескообразователю — пиперазину. [c.20]

Разрушение лакокрасочных покрытий под действием солнечного света проявляется снижением блеска, изменением цвета и мелением, заключающимися в образовании свободных частиц пигмента на поверхности покрытия. Установлено, что зависимость потерь блеска покрытий от средних дневных температур воздуха имеет линейный характер. Линейная зависимость светостойкости покрытий от интенсивности суммарной ультрафиолетовой солнечной радиации дает возможность на основе результатов испытаний при несколько отличающихся интенсивностях прогнозировать светостойкость покрытий в различных климатических условиях. [c.95]

Пример 2. Покрытие испытывалось в серной кислоте в течение 72 ч. В результате осмотра покрытия обнаружена полная потеря блеска и цвета пленки, пузыри (d = 0,6 мм) на 50% поверхности. Определить кислотостойкость покрытия. [c.149]

Основными видами разрушения покрытий вследствие ухудшения декоративных свойств являются изменение цвета, потеря блеска, появление на поверхности пленки бронзировки и белесоватости, а также способность пленки удерживать пыль и грязь. [c.178]

При измерении блеска пленки в процессе атмосферного старения значение исходного блеска принимается за 100% последующие значения блеска выражают в процентах от исходного. Потерю блеска покрытия вычисляют (%) по следующей формуле [c.184]

Изменение блеска при визуальном осмотре (потеря блеска, %) [c.185]

Потеря блеска может быть следствием употребления плохого лакокрасочного материала или неправильного проведения окраски (например, окраска при слишком низкой температуре и большой относительной влажности воздуха). [c.169]

Изучение влияния исходной надмолекулярной структуры покрытий на их устойчивость к процессам старения позволило установить, что характер и плотность упаковки структурных элементов определяют механизм разрушения покрытий под воздействием эксплуатационных факторов. Закономерности образования надмолекулярных структур практически не зависят от условий старения покрытий. Изменение этих условий определяет лишь вид и степень разрушения покрытий, что, тем не менее, существенно сказывается на защитном действии покрытий. Старение покрытий в различных условиях эксплуатации проявляется в потере блеска, изменении цвета, мелении, растрескивании, отслаивании и возникновении подпленочной коррозии. Экспериментальные данные свидетельствуют о том, что практически все свойства покрытий обусловлены процессами структурных превращений, протекающих на молекулярном, топологическом, надмолекулярном и фазовом уровнях. [c.84]

Расплав хлорида и бромида таллия Устойчивы (нет прилипания солей, покрытие не потеряло блеска) Смесь солей засыпают в титановые пробирки с покрытием и выдерживают в воздухе при температуре 500—550° С (пять циклов общей продолжительностью в0 ч) [c.18]

Работать следует в перчатках, так как при глянцевании металл разогревается. Хранение и транспортирование полированных изделий осуществляют в специальной таре. Потерю блеска восстанавливают протиркой полированной поверхности шерстяной тканью с небольшим количеством венской извести. [c.152]

Для ежемесячной профилактики при хорошем состоянии покрытия и для снятия незначительных загрязнений рекомендуется применять полировочную воду № 1. При частичной потери блеска (один раз в три месяца) рекомендуется применять восковой состав № 3 или полировочный состав ВАЗ-3. [c.297]

При значительной потере блеска, наличии точечных включений наносного характера (два раза в год) следует применять полировочную пасту № 290 или ВАЗ-2. [c.297]

Применяют следующие полирующие составы полировочный состав ВАЗ-3 или ВАЗ-03 — для профилактики при хорошем состоянии покрытия и при незначительных загрязнениях (один раз в I—3 мес) шлифовочную пасту ВАЗ-1, полировочную пасту ВАЗ-2 — при потере блеска и при наличии точечных включений наносного характера (1—2 раза в год). [c.191]

На эмалированную поверхность наносят воском кольцо и заполняют его 7% раствором лимонной кислоты по истечении установленного времени определяют потерю блеска путем обмазывания испытанного места чернилами. Чем сильнее разрушена поверхность эмали, тем труднее стереть чернила. [c.329]

Определение химической стойкости полимерных материалов производят по изменению массы или объема, иногда размеров образцов, прочностных, деформационных, электрических и других свойств. Химическая стойкость полимерных материалов оценивается также по изменению внешнего вида (образованию трещин, потере блеска, изменению цвета, отслаиванию, появлению очагов коррозии и др.). [c.36]

Без видимых изменений. Потеря блеска лакокрасочного покрытия [c.70]

Рис. 1.14. Зависимость потерь блеска ПБ от продолжительности старения т в аппарате ИП-1-3 при 60 °С для свободных пленок ( ,1 ), покрытий (2,2 ) и покрытий, подвергающихся воздействию дополнительных растягивающих напряжений (3,3 )

Следовательно, потеря блеска и начальная стадия меления обусловлены разрушением поверхностного слоя пленкообразователя. Начальной стадии меления предшествует значительная потеря блеска покрытий. [c.64]

Спектральные зависимости поглощения в поверхностном слое толщиной 1 мкм для покрытий ПФ-115 различных цветов под действием излучения ксеноновой лампы в аппарате ИПК-3 приведены на рис. 2.18, а результаты определения потерь блеска покрытий МЛ-12 и ПФ-115 различных цветов при старении в аппарате ИПК-3 — на рис. 2.19. [c.85]

Рис. 2.19. Зависимость, потерь блеска ПБ от продолжительности старения т под действием излучения ксеноновой лампы в аппарате ИПК-3 при /=908 Вт/м и 40 °С для покрытий МЛ-12 1—5) ПФ-115 (б—различных цветов

В связи с тем, что потеря блеска и начальная стадия меления покрытий обусловлены разрушением поверхностного слоя пленкообразователя, можно предполагать-наличие прямой связи между этими видами разрушений и потерей массы поверхностным слоем покрытий. [c.87]

Коррозия эмалевых покрытий внешне проявляется сначала в потере блеска, затем покрытие становится матовым, шероховатым. Согласно существующим иредставлениям (Н. В. Гребен-цщкова, В. В. Варгина и др.), химическое воздействие агрессивных сред на эмали сводится к выщелачиванию отдельных ее компонентов но при этом гель кремневой кислоты остается на поверхности, образуя защитную кремнеземистую пленку. В зависимости от состава эмали эта пленка может быть плотной, небольшой толщины (1,0—1,5 нм) и хорошо защищать эмаль от действия кислот — при высоком содержании в эмали ВЮз, или [c.374]

Кадмиевые покрытия в субтропической атмосфере не обнаружили особых преимуществ по сравнению с цинковыми. В начале испытаний у хроматиро-ванного кадмиевого покрытия толщиной 7 мкм хотя и не происходит заметных изменений блеска, однако после 6 месяцев коррозия поразила от 2 до 10%, а через два года — от 50—70% поверхности. Увеличение толщины кадмиевого покрытия до 30 мкм не намного улучшает противокоррозионные свойства, так как уже через 6 месяцев в открытой атмосфере происходит потеря блеска на 10%, а через два года — примерно до 70%, В атмосферном павильоне за 6 месяцев не были обнаружены изменения, коррозия покрытия началась лишь через 9 месяцев, а через 2 года коррозия занимала 40—60% всей поверхности. Таким образом, увеличение толщины кадмиевого покрытия как на воздухе, так и в жалюзийном павильоне не приводит к заметным улучшениям. Увеличение толщины цинкового покрытия приводит в субтропическом климате Батуми к лучшим результатам. При толщине цинкового покрытия 7 мкм в открытой атмосфере потеря блеска у образцов наблюдается через год на незначительной части поражения поверхности (0,5%), в то время как у кадмиевого покрытия при той же толщине за этот период испытания потеря блеска происходит на 20% поверхности, через 2 года у цинкового покрытия толщиной 7 мкм — на 20%, а у кадмиевого такой же толщины — на 40%. Что же касается коррозии основы, то при сравнении образцов с покрытием из Zn и d толщиной 30 мкм в лучшем состоянии оказались образцы, покрытые цинком отдельные очаги коррозии стали с цинковым покрытием занимали 3%, а с кадмиевым — 40% поверхности через 6 месяцев испытания. Через 2 года коррозия образцов, покрытых цинком, занимала 5% поверхности, а у образцов с кадмиевым покрытием за этот же [c.78]

Стойкость к действию мыла и щелочей. Щелочестойкость обычно проверяют у покрытий на основе масляных лаков, а определение стойкости к действию мыла, как правило, производят для пигментированных покрытий оно описывается подробно в томе II. Определение стойкости к действию мыла заключается в погружении окрашенных пластинок в горячий мыльный раствор и наблюдении через определенные промежутки времени характера вспузыривания покрытия, его размягчения и потери блеска. Мыльные растворы для этих испытаний применяют 0,5—2%-ные, нагретые до 70°. Щелочестойкость определяют раствором едкого натра концентрацией 0,5—10%. Наиболее употребительны растворы концентрацией 2—5%. За исключением особых случаев, это испытание производят при комнатной температуре. Хорошие результаты получаются при определении щелочестойкости нанесением капли раствора щелочи на окрашенную поверхность. Каплю накрывают часовым стеклом и через определенное время смывают. Степень [c.740]

Первая степень разрушения характеризуется тем, что на внешнем слое лакокрасочного покрытия появляются признаки ухудшения состояния — потеря блеска, выделение мела, изменение цвета. Выветрившийся (замелованный) слой покрытия можно легко снять при помощи найлоновой щетки или увлажненной тряпки. Признаков ржавления металла в этом случае не наблюдается. [c.163]

В результате физических процессов при поглощении влаги пленкой происходит изменение надмолекулярной структуры, нарушение взаимосвязи системы пигмент-пленкообразователь, что приводит к начальной стадии разрушения покрытий — изменению цвета (появление белесоватости) и потере блеска. Под воздействием влаги происходят химические изменения в покрытии, обусловленные процессом гидролиза (например, гидролиз плен-кообразователей, содержащих сложноэфирные связи). [c.84]

Группа стойкости Балл Потеря блеска, % Изм(е> венке цвета Бронз ровкв Белесо- ватость Грязе- у рща- вне Точки я пятна коррозии [c.659]

При исправлении нитроэмалью дефектов покрытия кузова, окрашенного синтетической эмалью, следует учитывать, что стойкость нитроцеллюлозиого покрытия ниже, чем стойкость покрытия, окрашенного синтетической эмалью, поэтому потеря блеска на участках, подкрашенных нитроэмалью, наступает раньше, чем на остальной поверхности кузова. Для поддержания одинакового блеска исправленные места необходимо чаше протирать полировочной водой или восковым составом Jmo 3. [c.559]

В литературе обращается особое внимание на склонность сурьмяйых эмалей к потере блеска в случае тех или иных отступлений от установленного технологического режима. Особенно часто матовость эмали появляется при большом содержании в них полевого шпата и криолита. Часто этот порок появляется лишь в отдельных местах изделия. Для борьбы с матовостью сурьмяных эмалей рекомендуют следующие мероприятия [c.261]

Ha испытуемую повфхностъ кладут на 15 минут кусочек лимона и затем определяют потерю блеска. [c.329]

То обстоятельство, что анодное закрепление после механического полирования почти невозможно без значительной потери блеска, объясняется тем, что при полировании на полировочном круге имеет место разрушение кристаллических зерен в верхнем слое металла, т. е. повреждение, которое часто значительно углубляется внутрь строения металла. Ритзер, применяя катодные лучи ограниченной глубины проникновения, доказал, что эта поврежденная зона все же сохраняет микрокристаллический характер и не является аморфной, как это считалось ранее (так называемый слой Бильби). [c.215]

Однако при анодировании, следующим за глянцеванием, всегда возникает известная потеря блеска, которая в сильной степени зависит от чистоты данного металла и особенно заметна при содерлсании алюминия меньшем 99,9%. При этом в первую очередь происходит потускнение окисной пленки из-за включений посторонних окислов, например, железа меди и титана. Кремний входит в состав окисной пленки и действует на блеск отрицательно, создавая преломление света. Существует правило, независящее от состава ванны глянцевания и заключающееся в следующем чем чище и однороднее металл, тем выше качество остающегося после анодирования блеска. [c.219]

Представляет интерес рассмотрение влияния напряжений на процессы фотоокислительной деструкции пигментированных покрытий [46]. Результаты исследования потерь блеска покрытий БМК-5, содержащих 10% (об.) диоксида титана рутильной модификации, сво- [c.55]

Увеличение глубины слоя, который подвергается воздействию УФ-излучения, так же как и для покрытий с различным объемным содержанием пигмента, обуслов- тивает возрастание потерь массы. Следовательно, увеличение доли поглощенной энергии за счет повышения объемной концентрации пигментов вносит основной вклад в снижение стойкости блеска покрытий. Увеличение степени дисперсности пигментов приводит к увеличению поглощеиия в поверхностно.м слое покрытий, снижению предельных толщин и соответственно увеличению потерь блеска и снижению потерь массы покрытий. [c.75]

Рис. 2.9. Зависимость потерь блеска ПБ (а) и потерь массы АР (б) от продолжительности старения т в аппарате ИП-1-3 при 60 °С покрытий на основе смолы ПФ-060Н, пигментированных диоксидом титана рутнльной модификации рн различных степенях 4)бъемного наполнения

Рис. 2.15. Зависимость потерь блеска ПБ (1, 2) и потерь массы /, 2 ) от продолжительности старения т в аппарате ИП-1-3- при 60°С для покрытий на основе смолы ПФ-ОбОЙ, содержащих 10% (об.) различных пигментов

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...