Коэффициент Влияние свойств материала

Эффективный коэффициент концентрации отражает влияние свойств материала, размеров образца и других факторов. [c.590]

Влияние свойств материала при переменных напряжениях на эффект концентрации напряжений учитывается коэффициентом чувствительности материала [c.251]

В противоположность теоретическому коэффициенту концентрации напряжений Kt коэффициент концентрации усталостных напряжений К) зависит от свойств материала, а не только от геометрических параметров и вида нагружения. Для учета влияния свойств материала вводится показатель чувствительности к надрезам д, характеризующий соотношение между действительным влиянием надреза на усталостную прочность материала и влиянием, предсказываемым лишь на основе теории упругости. Показатель чувствительности к надрезам определяется следующим образом [c.413]

Скорость деформирования должна приниматься в зависимости от наличия оборудования ка данном производстве. Изменяя какой-либо из параметров, таких как температура штамповки радиус вытяжного ребра матрицы е -ч радиус закругления пуансона зазор между пуансоном и матрицей 2 толщина материала 3 ввд смазки скорость штамповки усилие прижима качество обработанной поверхности вытяжного ребра свойства материала (пластические свойства и сопротивление деформированию)- определяют прежде всего его влияние, а также оптимальное значение построением кривых в зависимости от предельного коэффициента вытяжки. [c.29]

Формула (31.14) учитывает влияние теплофизических свойств материала поверхности на интенсивность теплоотдачи при кипении криогенных жидкостей (при атмосферном и меньшем атмосферного давлениях) с помощью коэффициента теплоусвоения х. Большие значения коэффициента теплоусвоения имеет медь средние — латунь, никель, бронза малые—нержавеющая сталь. [c.326]

Исследовать влияние коэффициента температуропроводности на уровень и распределение температур в носовом профиле стреловидного крыла сверхзвукового летательного аппарата кратковременного действия, имеющего форму затупленного клина (рис. 17.2). Аэродинамический нагрев тел, обтекаемых потоком воздуха, обусловлен эффектами диссипации энергии, повышением температуры в зонах динамического сжатия потока и высокой интенсивностью теплоотдачи, характер- р с 172 ной для носовых частей затупленных тел. Информация о тепловом режиме элементов конструкции необходима для прочностных расчетов. Температурное поле в носовом профиле помимо условий обтекания, формы и геометрических размеров тела в условиях неустановившегося полета зависит также от физических свойств материала, из которого изготовлен профиль. В частности, неравномерность распределения температур и, следовательно, величины термических деформаций зависят от коэффициента температуропроводности материала а = = Х/(ср). [c.263]

Метод математической обработки с применением способа наименьших квадратов аналогичен описанному выше при определении коэффициентов уравнения типа (3.1). Важно подчеркнуть, что такой способ обработки результатов испытаний избавляет от необходимости отдельной оценки главного параметра критерия прочности, отражающего влияние неоднородности свойств материала. Совместная обработка результатов всех испытаний повышает достоверность оценок всех коэффициентов, в том числе и коэффициента X. [c.150]

Чтобы получить некоторые из приведенных ранее результатов, необходимо предположить, что коэффициент k, фигурирующий в уравнении (5.47), также изменяется во времени. Введение этой зависимости позволяет отразить изменения свойств материала в направлении кончика трещины и влияние касательных напряжений на рост трещины [25, ч. IV]. Таким образом, хотя в этой главе и рассматривались только деформации нормального отрыва в кончике трещины, полученные результаты в действительности обладают большей общностью. Возможно, что на практике задачу определения размера трещины придется решать при помощи итерационной процедуры, так как к зависит от роста трещины по мере изменения ее ориентации. [c.214]

Теоретическая разработка вопроса о влиянии остаточных напряжений, возникающих при поверхностном пластическом деформировании, на сопротивление усталости была сделана И. В. Кудрявцевым. Показано, что относительный предел выносливости, измененный под воздействием остаточных напряжений, может быть определен с учетом интенсивности амплитуды цикла напряжений, а также относительных средних напряжений цикла и остаточных напряжений, действующих в тех же плоскостях, что и главные напряжения повторного нагружения. Свойства материала учитываются поправочным коэффициентом, меняющимся от нуля (для пластических материалов) до 0,4 (для хрупких материалов). [c.140]

Хорошо известно, что предел выносливости, полученный при знакопеременном изгибе, отличается от предела выносливости, полученного при растяжении — сжатии. Предел выносливости для полированного образца выше, чем для грубо обработанного, что является выражением влияния микрогеометрии на усталостную прочность. Наконец, имеет место масштабный фактор, влияние которого учитывается соответствующ им коэффициентом. Следовательно, в теории усталостной прочности свойства материала и свойства детали если и разделены, то только частично и не настолько четко, чтобы это могло удовлетворить требованиям практического расчета, о чем и свидетельствует необходимость введения упомянутых поправок. [c.99]

Поскольку все же показатель проницаемости сальниковых набивок является показателем, совокупно отражающим влияние на герметичность уплотнения многих факторов свойств материала набивки, наличия или отсутствия предварительной подпрессовки, а также степени влияния усилия затяжки сальника, температуры, свойств среды и других, определение фактического коэффициента проницаемости для различных набивок применительно к условиям работы уплотнений является весьма важной задачей. Задача эта может быть решена в лабораторных условиях путем определения герметичности сальниковых уплотнений и определения коэффициента проницаемости путем пересчета с использованием всех имеющихся данных по методике, изложенной ниже. [c.26]

Прежде чем рассчитывать деталь на прочность, необходимо правильно определить вид напряженного состояния, в котором она будет находиться в процессе эксплуатации. Расчет на прочность, в сущности, заключается в определении запаса прочности (коэффициента безопасности). Запас прочности в каждом конкретном случае должен подбираться в зависимости от предполагаемых условий эксплуатации и свойств материала. Практика показывает, что величина общего коэффициента запаса прочности может колебаться в пределах 1,3—6. Если расчет производится без учета динамичности нагрузки, то величина коэффициента запаса прочности может быть увеличена до 15. Большой диапазон изменения коэффициента запаса свидетельствует о том, что при расчете на прочность иногда не представляется возможным точно учесть влияние активных факторов, таких как динамичность нагрузки, однородность свойств материала, влияние конструкции напряжений. [c.143]

Принцип наложения температурного и частотного факторов. Если учитывать влияние на демпфирующие свойства материала как частоты колебаний, так и температуры, то наиболее удобным способом представления экспериментальных данных является использование принципа температурно-частотной эквивалентности (приведенной частоты) для линейных вязкоупругих материалов [3.2, 3.3]. Согласно этому способу, по одной оси координат откладываются параметры (7 оро/Тр) и т), а по другой— так называемый параметр приведенной частоты шаг, где (О — действительная частота, ат — функция абсолютной температуры Т, То — фиксированное значение абсолютной температуры. Обычно отношения То/Т и ро/р считаются равными единице для широкого диапазона изменения температур и поэтому во внимание не принимаются. Построение генеральных кривых зависимости модуля упругости Е и коэффициента потерь ц от параметра аат исключительно полезно при экстраполяции результатов экспериментов, получаемых при сильно различающихся условиях. Например, в серии экспериментов можно получить данные для диапазона частот от 100 до 1000 Гц и диапазона температур от О до 100 °С, а требуется определить свойства при 50°С и 2 Гц. Для этого сначала используются имеющиеся результаты для построения системы наиболее достоверных генеральных кривых. Эту процедуру наиболее удобно выполнять эмпирически путем задания значений коэффициента ат на основе смещений, необходимых для построения кривой, описывающей зависимость модуля упругости Е от частоты в логарифмических координатах (см. рис. 3.4) при температуре Ti (i = 1, 2,. ..), с тем чтобы кривая была как можно ближе к кривой для зависимости модуля упругости Е от частоты при температуре То. Тем же способом подбираются кривые для зависимостей коэффициента потерь т) от частоты колебаний при температурах Т и То, причем получаются графики, аналогичные показанным на рис. 3.10. Таким образом удается по крайней мере частично компенсировать ограниченные возможности измерительной техники. Типичные графики зависимости ат от температуры показаны на рис. 3.11. [c.117]

Для аккуратного учета влияния вязкоупругих слоев на демпфирующие свойства композитных конструкций, т. е. конструкций, имеющих как упругие, так и вязкоупругие компоненты, можно использовать метод энергии деформации для соответствующих форм колебаний [4.13,4.14]. Попросту говоря, идея метода энергии деформации для соответствующих форм колебаний состоит в том, что отношение коэффициента потерь композитной конструкции к коэффициенту потерь вязкоупругого материала для данной формы колебаний можно приравнять отношению энергии упругой деформации для вязкоупругого материала к полной энергии деформации конструкции при деформировании по конкретной форме колебаний без демпфирования [4.13] [c.187]

На практике при скоростях подачи охладителя 0,1 — 1 кг/(м2-с) коэффициент внутренней теплоотдачи равен 1000—10 000 кВт/(м -К), при этом разность температур между газом и стенками пор не превышает 100 К- Влияние теплофизических свойств охладителя на интенсивность теплообмена внутри пористого тела можно учесть с помощью числа Прандтля, которое согласно полученным данным входит в критериальное уравнение теплообмена в той же степени, что и число Рейнольдса. Однако экспериментальных данных о величине и характере изменения коэффициента внутреннего теплообмена еще пока очень мало. В основном исследованы простейшие пористые тела, типа спеченных порошков монодисперсного состава. Отсутствуют данные о влиянии на av соотно-102 шения между длиной п диаметром капилляров, свойств материала. [c.102]

В реальных условиях износ происходит в результате одновременного действия нескольких факторов, что может привести к одновременному разрушению, например, от усталости и абразивного износа. В этом случае эквивалентную величину износа можно определить в зависимости от коэффициента а, характеризующего влияние того или иного вида износа. Например, на части фактической площади касания аРф может быть микрорезание (абразивный износ), а на остальной части (1—а)Еф — разрушение происходит в результате усталости. Точность расчетов зависит от достоверности данных о процессе износа, кривой усталости при контактных напряжениях, физико-химических свойствах материала изна- [c.281]

На рис. 2, а показана принципиальная схема влияния механических свойств материала на коэффициент трения и на рис. 2, б — состава газовой среды на износ. На рис. 3 приведены экспериментальные данные о влиянии температуры на диапазон скоростей, для которого характерны нормальное трение и износ. Таким образом, температура должна рассматриваться как один из факторов, который необходимо учитывать при нормализации трения и износа. При определенных условиях (высоких температурах) этот фактор может иметь главное значение. [c.36]

В ходе технологического процесса наследуются самые различные свойства обрабатываемого объекта. Особенно ощутимо влияние на качество деталей наследования свойств материала, обрабатываемых заготовок. Обнаружение наследственных структурных пороков часто происходит на финишных операциях, когда уже поздно что-либо предпринять. Технологический процесс при отрицательных свойствах должен строиться так, что на начальных операциях работа должна проводиться с относительно большими значениями коэффициентов наследования, а на конечных — с небольшими. [c.360]

Кэмпбелл и Румфорд [Л. 225] исследовали влияние свойств материала на теплообмен ясевдоожиженного слоя с погруженным в него охлаждающим змеевиком. Теплопроводность исследованных материалов варьировала в широких пределах от Ям = 1,19 (песок) до Ям = 327 ккал1м-ч-град (медь). Для этого диапазона изменений коэффициента теплопроводности частиц коэффициент теплопередачи змеевика изменялся примерно в 3 раза. Впрочем, и это изменение аст скорее было обязано не Я , а большему объемному весу материалов, обладаюш,их высокой теплопроводностью. [c.355]

Влияние свойств материала режущей части резца на скорость резания учитывают поправочным коэффициентом, который для обработки чугуна и стали резцом с режущей частью из твердых сплавов ВК2 и ВКЗ принят за единицу. При обработке тех же материалов другими резцами значение этого коэффициента изменяется от 0,12—0,15 для резцов из углеродистой и низколегированной стали до 1,3—1,8 для резцов из твердых сплавов Т30К4 и Т60К6. Резцы из углеродистой, низколегированной и быстрорежущей сталей целесообразнее применять при малых скоростях резания, когда их стойкость больше, чем при повышенных скоростях. [c.532]

Одна из поверхностей плоской стальной иласти-ны иеограиичепиой протяжспности находится в потоке нагретого газа, другая поверхность теплоизолирована. Выполнить приближенный расчет изменения температуры пластины в зависимости от времени в течение первых 10 с. Толщина пластины 6=2 мм. Влиянием лучистого теплообмена и изменением температуры поперек стенки пренебречь. Физические свойства материала пластины с = = 602 Дж/(кг К), () = 7900 кг/м. Темпераутра окружающей среды Т.,ц (К) и коэффициент теплоотдачи а [Вт/ (м - К)1 линейно изменяются со временем = —50т + 900 ос — =—30т + 600. Вначале пластина имела температуру 293 К. [c.192]

Присутствующий в гидрогенизированном аморфном кремнии водород оказывает влияние не только на электрические, но и на оптические свойства материала. Одной из основных оптических характеристик кремния является коэффициент оптического поглощения и его зависимости от энергии фотонов (или длины волны) излучения. [c.18]

Влияние толщины стенки на интенсивность теплообмена при кипении азота (/3 = 0,1 МПа), по опытным данным А. В. Клименко и В. В. Цыбульского, полу- ченным на поверхностях нагрева разной толщины и различных материалов, показано на рис. 7.12. Из рисунка видно, что при кипении на торце стального стержня, покрытого слоем меди, вариации толщины покрытия 6 от 20 до 0,5 мм практически во всем диапазоне изменения q не приводили к изменению а (кривая а). При б = 0,2 мм коэффициенты теплоотдачи оказались ниже, чем при й = 20 мм, причем разница в значениях а увеличивается с ростом плотности теплового потока. При q= 130 кВт/м коэффициенты теплоотдачи при кипении на чистой стальной поверхности и с медным покрытием б=Ю,2 мм оказались одинаковыми. Для нержавеющей стали область автомодельности а относИтель-ио б шире, В этом случае уменьшение б до 0,2 мм не приводило к изменению а (кривая б]. Расширение области автомодельности а относительно б для нержавеющей стали по сравнению с медной авторы работы [32] объясняют тем, что глубина проникновения пульсаций температуры /i p в стенке из нерлсавеющей стали существенно меньше ее значения для меди. Значение /i p увеличивается с ростом температурного напора [32], поэтому тонкое покрытие при малых значениях д, соответственно нри незначительных М, может оказаться толстостенным, а при больших — тонкостенным. В первом случае интенсивность теплообмена будут определять теплофизические свойства материала покрытия, а во втором — основного материала. Например, по опытным данным А. В. Клименко, при толщине покрытия торца медного стержня слоем нержавеющей стали б = = 0, 04 мм коэффициент теплоотдачи а до значений <7=10 Вт/м оставался таким же, как и при кипении на чистой нержавеющей стали. При ( >110 Вт/м значения о. с ростом плотности теплового потока увеличивались более значительно, чем при кипении на чистой массивной поверхности из чистой нержавеющей стали, приближаясь к значениям а, характерным для медной поверхности. [c.204]

Аналогично можно охарактеризовать необратимые изменения, такие, как описанные Цаем [118] термоэффекты. Однако в этих случаях свойства материала (например, коэффициенты og и ат) должны отражать историю изменения температуры, а точнее, должны быть выражены через время соответствующее этой истории. При этом выяснилось интересное обстоятельство результаты проведенного Цаем исследования влияния повышенной температуры на композиты стекло — фенольная смола показали, что коэффициенты ао и ат зависят только от одного параметра — приведенного времени f / an, где ап — функция температуры, получаемая при горизонтальном смещении кривых потери веса в зависимости от Ig /. [c.130]

Крупные потребители, нанример для сооружений в прибрежном шельфе, иногда предписывают минимальные значения стационарного потенциала или коэффициента аз для алюминиевых протекторов. По определению токоотдачи (выхода по току) протекторных материалов нет единого мнения. Обычно испытание ведется по способу гальвапостати-ческой выдержи [33], т. е. с наложением заданного тока в искусственной (модельной) морской воде, или при длительном свободном протекании проточной естественной морской воды [34]. Способы исследований имеют тот недостаток, что образцы протекторов приходится вытачивать из сплошного материала. В таком случае остается неучтенным влияние литейной корки, поведение которой (в особенности у алюминиевых протекторов) может существенно отличаться от поведения материала сердцевины. Наряду с вопросом о воспроизводимости свойств материала образца встает вопрос и о способе проведения испытания, т. е. о выборе числа протекторов и их расположения в сосуде для испытаний. В частности, не исключено, что распределение тока и движение или обмен среды могут влиять на поляризацию. Поэтому при современном уровне исследований в любом случае можно получить только сравнительные показатели, которые нельзя приравнивать к показателям, получаемым в практических условиях. В общем пока еще не имеется обязательных инструкций по испытаниям. [c.196]

При трении приходится учитывать поверхностную температуру и объемную температуру, ппскольку мы делаем различия между объемными и поверхностными свойствами материала. Кроме того, под влиянием температуры возникают глубокие структурные изменения, пооисходят химические реакции, в результате чего получаются новые вещества. Поэтому вряд ли можно рассчитывать, что уравнение для расчета кинетического трения получится столь же простым, как уравнение для расчета коэффициента трения покоя. [c.84]

Порошкообразные наполнители вводят в ФАПМ с целью придания им определенных технологических и эксплуатационных свойств. В качестве наполнителей используют минеральные и органические материалы. Наибольшее применение находят такие минеральные наполнители, как железный сурик, баритовый концентрат, окись хрома, глинозем, каолин, вермикулит, сульфиды и галоиды металлов, диатомиты, трепелы, мел и др. Сочетание наполнителей и их количественное содержание оказывают влияние на коэффициент трения ФАПМ, их износостойкость и другие физико-механические показатели, а также на технологические свойства материала в процессе его переработки [31 ]. По данным работы [45], коэффициент трения минеральных наполнителей пропорционален их твердости по Моосу. [c.108]

И. А. Одипгом предложена система сомножителей, входящих в общий коэффициент запаса прочности, число которых доведено до 10. В эти сомножители включаются также коэффициенты, отражающие влияние концентрации напряжений абсолютных размеров типа напряженного состояния, которые в приведенных выше данных учитываются расчетом (и hs входят в величину п). Кроме того, вводятся коэффициенты, учитывающие отклонения в механических свойствах материала благодаря а) понижению свойств против нормативных в связи с условиями приемки материалов и изделий б) понижению прочности из-за качества поверхности в) влиянию остаточных напряжений. Предусматривается также коэффициент, характеризующий ответственность детали, для которой устанавливается запас прочности. Ряд данных по значениям коэффициентов приведен в [20]. [c.483]

Рис. 2. Принципиальная схема влияния механических свойств материала и нагрузки на коэффициент трения (а) и содержании кислорода в raaoBoii среде на износ (б)

Методика эксперимента при работе с описанным калориметром сводилась к следующему. Калориметр предварительно нагревался в электропечи до температуры 60—65° С, после чего вставлялся в зону тепловой стабилизации исследуемого трубного пучка (зона после 3-го ряда трубок). Температура воздушного потока в аэродинамической трубе поддерживалась на уровне 50° С, максимальные перепады температур в начале опыта составляли 10—15° С, а в конце 3—5° С. В связи с использованием в опытах малых температурных перепадов измерение их необходимо выполнить с максимальной степенью точности. Только при этих условиях можно исключить влияние температуры на средний по поверхности коэффициент теплоотдачи конвекцией и на физические свойства материала калориметра. Измерение перепадов температур рекомендуется осуществлять с помощью дифференциальной термопары в сочетании с чувствительным потенциометром, например, 10 X 10 в1мм при применении зеркального гальванометра. [c.187]

Несмотря на отсутствие общих выводов в отношении влияния физико-механических свойств материала на его износостойкость, обилие опытных данных позволяет сравнить между собой износостойкость многих материалов из числа применяемых в настоящее время в гидромашиностроении. В табл. 15 приведены значения коэффициента относительной износостойкости S (за единицу принята износостойкость углеродистой стали 30) для некоторых материалов, полученные в результате испытаний по описанной ранее методике в установках со схемами, аналогичньши схемам 2 и 3 (рис. 33,6 и в). [c.101]

Кроме того существующие расчетные зависимости не учитывают влияния на теплоотдачу теплофизических свойств материала стенки. Тем не менее в ряде исследований, например в / t/, установлено, что малотеплопроводное покрытие, нанесенное на металлическую поверхность нагрева, значительно увеличивает коэффициент теплоотдачи при пленочном режиме кипения. Поэтому изучение волнового движения границы раздела фаз и механизма переноса тепла при пленочном режиме кипения жидкости на поверхностях нагрева без покрытия и о малотеплопровод-ным покрытием представляет несомненный интерес. [c.236]

Наиболее часто виброползучесть и виброрелаксацию объясняют изменениями свойств материала под влиянием вибрации. Это связывают в феноменологических моделях с элементами, учитывающими рассеяние энергии, —либо просто постулируют, что коэффициент вязкого элемента зависит от интенсивности колебаний, либо, базируясь на понятии псевдоожижения (см. т. 2, гл. IX), объясняют данные эффекты [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...