Прессованные дефекты металлов

Для каждого металла и сплава имеется оптимальное давление (Роп), обеспечивающее получение литых заготовок без усадочных дефектов. Но оно не является постоянным, а зависит от многих факторов, в том числе от схемы приложения давления, температурных режимов заливки и прессования, времени наложения давления, конфигурации заготовки и т. п. [c.94]

Пуансонное прессование. Если при уплотнении сплошных цилиндрических заготовок (слитков) преобладающая часть усилия расходуется на полное устранение дефектов усадочного происхождения, особенно когда они залегают в центральной зоне слитка, то в процессе выдавливания затвердевающего металла при пуансонном прессовании устранение усадочных раковин и пор происходит при меньшем давлении (80—100 МН/м ). [c.100]

Дефекты структуры прутков, прессованных на гидравлических прессах прямым методом, можно устранить обратным методом прессования. Однако этот метод обладает тем недостатком, что степень деформации получается ниже. Это объясняется истечением металла лишь впереди лежащих слоев слитка (около матрицы), а весь слиток до конца прессования сохраняет почти литую структуру. [c.461]

Подготовка исходной заготовки заключается в зачистке поверхности и удалении обнаруженных дефектов, прошивке отверстий при производстве полых профилей, нанесении технологической смазки на поверхность. Роль смазки чрезвычайно высока она снижает усилие деформирования, уменьшает неравномерность течения металла при прессовании, удлиняет срок службы инструмента, повышает качество поверхности. [c.415]

Дефект возникает при прессовании прутков из малопластичных сталей и сплавов под действием растягивающих напряжений в случае недостаточной пластичности металла в осевой зоне заготовки. Частичной причиной этого может быть недогрев металла в центре заготовки [c.114]

Широко известно, что присущие слитку дефекты — химическая и структурная неоднородность — не устраняются полностью при горячем переделе (ковке, прессовании, прокатке, прошивке, экструзии). В качестве наследственных признаков они остаются и в готовом продукте листе, сорте, поковке. Как бы ни был чист жидкий металл, в процессе затвердевания слитка в изложнице в нем неизбежно развиваются ликвационные явления, образуются усадочная раковина и осевая рыхлость. Во многих случаях в готовой продукции проявляются такие дефекты, как ликвационный [c.395]

Аналогичное влияние качества обработки поверхности на предел выносливости свойственно и другим металлам и сплавам, в частности легким сплавам [82]. Так, для лабораторных образцов, выточенных из дюралюмина, коэффициент р = 0,85 -7- 0,9 (т. е. снижение предела выносливости у точеных образцов по сравнению с полированными составляет 15—10%) для образцов из магниевых сплавов при обточке Р = 0,7 -f- 0,8 для деталей из легких сплавов, содержащих на поверхности литейную корку, окалину и другие дефекты литья, прессования или прокатки, Р = 0,5 0,75 при обдувке песком или дробью литейной или прокатной корки р = 0,8 1,0. [c.146]

Технологический процесс прессования. Процесс прессования металла состоит из следующих стадий 1) подготовки слитка к прессованию (удаление наружных дефектов, разрезка на мерные длины и т. д.), 2) нагрева слитка до заданной температуры и подачи к контейнеру, 3) собственно прессования, 4) отделки изделия (охлаждение, ломка заднего конца для полного удаления пресс утяжины, резка на мерные длины, правка, удаление дефектов). [c.373]

Смазка уменьшает трение, а следовательно, и неравномерность деформации и усилие. Наряду с этим применение смазки вызывает уменьшение протяженности упругой зоны у матрицы. Поэтому поверхностные слои заготовки или слитка, часто имеющие дефекты, не задерживаются в упругой зоне и переходят на поверхность прутка. Кроме этого, смазка также переходит на поверхность изделия и ухудшает ее. Поэтому прессование изделий из цветных металлов и сплавов с повышенными требованиями, предъявляемыми к. качеству поверхности, часто осуществляют без смазки. [c.310]

Технология прессования. Процесс прессования металла включает следующие стадии 1) подготовка слитка или заготовки к прессованию (удаление наружных дефектов, разрезка заготовки на мерные длины и т. д.) 2) нагрев слитка или заготовки до заданной температуры в пламенной или электрической печи 3) подача нагретого металла в контейнер 4) выдавливание металла из контейнера через очко матрицы 5) отделка полученного изделия — ломка заднего конца для полного удаления пресс-утяжины (окалины и загрязнений, попадающих в осевую часть прутка), резка прутка на мерные длины, правка на правильных машинах, а также разбраковка и удаление дефектов. При прессовании выход годной продукции обычно составляет 70—80%. [c.271]

В прессуемых заготовках нередко появляются трещины, разрывы, утяжины и другие дефекты вследствие высокой неравномерности течения металла и недостаточной его пластичности. Пластичность поверхностных слоев снижается из-за охлаждения их при прессовании с малой скоростью. При прессовании с высокой скоростью пластичность также может снизиться вследствие фазовых превращений при повышении температуры в очаге деформации. [c.9]

Фрагментация характерна для всех металлов. Она типична для ОЦК, ГЦК и ГПУ металлов, чистых веществ и сплавов. Фрагментация наступает вне зависимости от режима деформирования так, не только одноосное растяжение, но и все виды пластической обработки материалов (ковка, прокатка, гидроэкструзия, прессование и др.), как показано в [5], приводят в итоге к фрагментированным структурам. Аналогичные процессы наблюдались также при исследовании накопления дефектов при трении [35—37] и абразивном износе [38]. В частности, пространственное распределение ротационных структур может определять размеры образующихся частиц при изнашивании [37]. Вообще при других видах разрушения пластичных материалов фрагментированная структура сохраняется до разрушения и подготавливает его. [c.111]

Таким образом, при выбранных оптимальных значениях удельного давления нецелесообразно выдерживать заготовку в штампе до полной кристаллизации металла. Применение усилий прессования, необходимых для пластического деформирования заготовки с целью полного устранения усадочных дефектов, нерационально, так как необходимы штамповые материалы, которые были бы работоспособны в тяжелых условиях совместного воздействия высоких температур и нагрузки. Следует отметить, что [c.118]

При изготовлении прутков из некоторых сплавов применяют метод прессования с рубашкой. При этом пресс-шайба имеет диаметр несколько меньше диаметра контейнера. Поверхностные слои металла срезаются пресс-шайбой в виде цельного стакана и вместе с пресс-остатком остаются в контейнере. Поверхностные дефекты слитка и окислы, образовавшиеся при нагреве, остаются в рубашке и не попадают в изделие. Прессование с рубашкой особенно важно при обратном прессовании. [c.85]

В гл. 11 было показано, чем обусловлены повышенные требования к качеству заготовки как по химическому составу (содержание серы, фосфора и неметаллических включений), так и по качеству поверхности. В связи с такими повышенными требованиями прошивка на валковых станах слитков весьма затруднительна и используется лишь для углеродистой стали. При получении гильзы прессованием к заготовке предъявляют менее жесткие требования. При прошивке на прессах напряженное состояние металла характеризуется всесторонним неравномерным сжатием, которое повышает пластичность. При этом схема деформации металла такова, что отсутствует овализация заготовки, а деформация в поперечном направлении равномерна и минимальна. Поэтому дефекты, характерные для прошивки гильзы на валковых станах, отсутствуют. Прошивкой на прессах получают пустотелый стакан (гильзу) сравнительно небольшой длины. Поэтому для получения труб требуемой длины (не менее 8—12 м) последующая раскатка стакана (гильзы) должна осуществляться с большими деформациями. Следовательно, получаемый на прессах стакан (гильза) должен быть толстостенным. [c.90]

Присадочные металлы. При сварке магниевых сплавов используют прессованную проволоку или прутки ИЗ сплава того же химического состава, что и состав основного металла. При сварке деформируемых сплавов допускается применение присадки в виде полос, нарезанных ИЗ листового материала той же марки, а при сварке литейных сплавов и заварке дефектов литья — в виде прутков, диаметром 5—10 мм, нарезанных из отливок или отлитых в металлический кокиль. [c.94]

В сравнении с бериллием локэллой обладает более высокой лластичностью, он менее чувствителен к поверхностным дефектам, более технологичен, лучше сваривается с другими металлами и легче обрабатывается. Слоистый композиционный материал из листов бериллия и титанового сплава получают методами прокатки и прессования смеси порошков. Такой материал отличается высокими прочностью и модулем упругости и низкой плотностью. [c.115]

Как в нашей стране, так и за рубежом, для определения сопротивления трубного металла распространению хрупких разрушений применяется известная методика DWTT — испытание на разрыв падающим грузом. Стандартные образцы (рис. 1) имеют надрез, который наносится вдавливанием с помощью соответствующего пуансона с радиусом вершины менее 0,025 мм. Такой радиус надреза совместно с наклепом, вызванным прессованием, обеспечивают получение начального хрупкого разрушения и его развитие в зоне вершины дефекта с большой скоростью при незначительных энергетических затратах. Эта деталь очень важна. В последнее время на некоторых трубных заводах и даже в научно-исследовательских институтах вместо прессованного надреза стали делать обычный механический пропил. В этом случае теряется основная идея таких испытаний, поскольку их результаты существенно зависят как от способа изготовления надреза, так и радиуса его вершины. Так, на стали 09Г2СФ t = 20 мм) фрезерованный надрез с таким же радиусом закругления как и у прессованного (0,025 мм) сдвигает переходную температуру на 12 °С в область более низких температур (рис. 1). Увеличение радиуса приводит к еще большему снижению критической температуры. Только при наличии прессованного надреза вид излома при дальнейшем движении трещины в образцах определяется, главным образом, вязкостью материала и, как следствие этого, отражает характер разрушения натурных газопроводов. Исходя из этого, Институтом Баттела (США) были предложены такие образцы для определения температуры, выше которой невозможно распространение хрупкого разрушения в реальном газопроводе. Установлено, что эта температура соответствует 80 %-ной вязкой составляющей в изломе образца с прессованным надрезом. Натурные испытания, проведенные в нашей стране, также подтвердили это положение. [c.25]

Эффективной является комбинированная технология изготовления отливок из нелинейных титановых и некоторых других сплавов с применением горячего изостатического прессования (ГИП). При этом вначале по упрощенной технологии с введением в расплав газификатора (например, гидрата титана) изготовляют фасонные отливки с заведомо повышенной пористостью, а затем применяют ГИП для запечивания дефектов (пор) деформированием заготовки в условиях всестороннего обжатия под высоким давлением. В результате образуется композиционный материал, состоящий из литой матрицы и деформированного металла в зонах заполнения дефектов. [c.71]

Однако на некоторых участках снижение усталостной прочности заваренных зон по сравнению с основным металлом отливки может достигать 25— 30 %. В этом случае необходимо применять новые способы исправления дефектов [например, горячее изоста-тическое прессование (ГИП)]. [c.487]

Литье по выплавляемым моделям 352 353 — Заливка форм 374 — Литниково-питающие системы 371 — 374 — Технологические особенности 374 Литье погружением 415 — См. также Дефекты отливок при литье погружением Литье под давлением — Общая характеристика способа 336, 337 —- Особенности технологии 337—339 — Рекомендуемые давления подпрессовки для различных групп отливок 340 — Силовые режимы прессования 344, 345 — Температурные режимы 342 — 344 Литье под низким давлением — Вентиляция форм 403 — Выбор места и способа подвода металла к отливке 403 — Выбор режимов литья 404 — Гидродинамические режимы заливки формы 401 — 403 — Давление газа при затвердевании отливки 403 — Оборудование 404 — 406 — Особенности литья различных сплавов 404 — Параметры технологического процесса 401 — Схема литья 401 — См также Дефекты отливок при литье под низким давлением МеталЛопровод пфи литье под низким давлением Литье с кристаллизацией под давлением 423—428 — Влияние давления прессования на прочность сплава 426 — Изго-товляемые отливки 423, 424 — Основные технологические параметры 425, 426 Состав и качество покрытий пресс-форм 426, 428 — Схемы прессования 424 — См. также Дефекты отливок при литье с кристаллизацией под давлением Литье с направленной кристаллизацией См. также Дефекты отливок при литье С направленной кристаллизацией при нагреве формы и регулируемом [c.522]

Газовая по )ис гость является наиболее чаето ветречающимея дефектом при литье под давлением. Она может образовываться как внутри, так и снаружи отливки, а также располагаться под внешней коркой на небольшой глубине. Главной причиной возникновения пористости является воздух и пары смазочного материала, захваченные из полости пресс-формы, литниковых каналов и незаполненного объема камеры прессования. Если поры изолирована друг от друга и размер их не превышает 0,1 мм, то их допустимость оговаривается в чертеже на литую деталь или технических условиях. При скоплении пор отливку забраковывают. Для предупреждения образования дефекта отливку следует изготовлять на машине с более высоким усилием прессования или обеспечить эффективную подпрессовку, увеличить ее выдержку, усилить охлаждение пресс-формы, особенно в области литниковой втулки, снизить температуру заливаемого металла, улучшить вентиляционную систему. [c.117]

Причиной возникновения усадочных раковин является раннее затвердевание питателя или тонкостенного участка на пути потока металла перед утолш,ением отливки. Предупреждение образования этого дефекта обеспечивает утолш,ение питателя или изменение конструкции литой детали. Повышать температуру заливки не рекомендуется. Целесообразнее увеличивать скорость потока расплава путем увеличения скорости прессования при некотором повышении температуры пресс-формы и усилия под-преЪсовки. [c.118]

Дефекты при обработке металлов давлением возникают в процессе прокатки, волочения, прессования, ковки и штамповки металлов в виде усадочных и газовых раковин, рыхлот, ликваций, трещин, расслоений, волосовин, флокенов, неметаллических включений (являются следствием некачественного исходного материала) заусенцев, сдвигов одной части профиля по отношению к другой, рисок от задиров на валках прокатного стана, плен, закатов, зажимов, утонений и разрывов (дефекты производства). Флокены — дефекты внутреннего строения стали в виде серебристо-белых пятен (в изломе) или волосовин (на протрав.ченных шлифах) — встречаются главным образом в катаных или кованых изделиях и обусловлены повышенным содержанием водорода. [c.537]

Износ матриц (рис. 232) приводит к образованию рисок, вмятин, задиров и других дефектов на трубах. Состояние поверхности матрицы влияет также на усилие прессования, повышая его по мере износа. Наиболее интенсивно изнашивается место перехода входного конуса в калибрующ ему пояску, при этом радиус закругления увеличивается. Угол входного конуса матрицы обычно делают равным 100— 140°, что обеспечивает наиболее благоприятные условия истечения металла и наименьшее усилие прессования. Меньшие углы применяют при прессовании малопластичных сталей и сплавов. Длина цилиндрического пояска делается равной [c.539]

При прессовании заготовок роликов выдержка под давлением исследовалась в интервале 5—18 сек. Выдержка 5—6 сек влечет за собой появление дефекта отделения ступицы ролика от реборды. Это объясняется наличием в заготовке значительного объема незакристаллизовавшегося металла в месте наибольшего сечения заготовки, поэтому при снятии давления ступица, охватывающая пуансон, поднимается вместе с ним вверх, а остальная часть заготовки остается в матрице. [c.116]

При визуально-оптической дефектоскопии можно выявить дефекты покрытий, нанесенных на металлическую и неметаллическую основу, их толщину и пористость, оценить состояниё изоляции проводов, качество пайки и сварки, правильность размещения элементов на платах, панелях а также обнаружить дефекты прессования, совмацения и сверления мон тажных и переходных отверстий многослойных печатных плат (МПП) проводить контроль на отсутствие сколов, трещин, отслаивания металли ческих внешних слоев от основания, расслаивания диэлектриков и ко робления. [c.190]

Сталь 08Х16Н5Д2Т выпускается металлургической промышленностью в виде самых различных полуфабрикатов. Прутки, поковки, штамповки, прессованные профили и трубы целесообразно изготовлять из металла электрошлакового переплава, гарантирующего высокую чистоту по неметаллическим включениям, отсутствие волосовин и других металлургических дефектов. [c.160]

Дефекты на прессованных трубах связаны главным образом с характером течения металла при прессовании. При послойном (ламинарном) истечении металла (рис. 121,а) в конце прессования образуется зона затрудненной деформации. Центральные слои металла получают большую скорость течения, в результате чего сбразуется воронка, которая при прессовании сплошных профилей г пресссвь вается в готовое изделие в виде пресс-утяжины. При прессовании труб игла исключает возможность образования такс го дефекта. При объемном (турбулентном) истечении (рис. 121,6), когда металл наружных слоев [c.240]

Развитие химической и электрохимической коррозии, механического и коррозионно-механического износа (механохимической коррозии) определяется энергетическими взаимодействиями в системе металл-1 — металл-2 — нефтепродукт — ПАВ — вода (электролит) (см. рис. 1). К важнейшим энергетическим характеристикам, определяющим эти процессы, относятся прежде всего характеристики самих металлов, связанные с их свойствами (пластичностью, твердостью, хрупкостью, коррозионной стойкостью и др.) работа выхода электрона из 1металла поверхностный потенциал металла Уд, контактная разность потенциалов (КРП),, нормальный электродный потенциал V нэп, потенциал нулевого заряда металла (Унз), свободная поверхностная энергия металла ( поверхностное натяжение металла) ме, энергия кристаллической решетки металла кр и др. [44—53]. Эти характеристики для одного и того же металла существенно отличаются в зависимости от состояния его внешней (видимой) и внутренней (микротрещины, совокупность внутренних дефектов) поверх ности. Эти характеристики различны также для зоны ювенильного металла и внешней зо ны наклепа — слоев деформированного металла, образующегося в результате механической обработки. Для стали зона наклепа может распространяться па глубину от 0,01 мм (при протяжке) и до 3—4 мм (при точении, прессовании) [44]. [c.18]

Подготовка поверхности деталей перед точечной и роликовой сваркой. Состояние поверхности свариваемых деталей (степень обработки — микро- и макрошероховатость, окислы, случайные загрязнения) значительно влияет на качество сварного шва. В реальных условиях сварки (деталей, полученных прокаткой, прессованием или после механической обработки) во время обжатия электродами выступы на поверхности сминаются и сравнительно мало влияют на величину контактного сопротивления и тепловыделение. Окислы, краска и большинство других случайных загрязнений, попадающих на поверхности деталей, не-электропроводны и в зависимости от толщины и сплошности затрудняют или полностью препятствуют протеканию электрического тока при сварке. Практически эти загрязнения располагаются на поверхности деталей в виде тонкой неоплошной пленки и уменьшают фактическую площадь электрического контакта. В результате увеличивается плотность тока и происходит дополнительное выделение тепла в контактах. В контактах электрод— деталь это сопровождается налипанием металла на рабочую поверхность электродов, образованием выплесков, поджогов и других дефектов. Пр И неравномерном распределении стойких пленок искажается форма и размеры зоны расплавления шва. [c.98]

На контроль легких сплавов полученные выше результатьг непосредственно распространить невозможно. Во-первых, слябьЕ из этих металлов могут очень хорошо контролироваться даже и в литом состоянии. Наблюдаемую иногда несколько складчатую поверхность, обычную перед прокаткой, целесообразно заранее сгладить фрезерованием. Однако поскольку к бездефектности готового продукта-—толстого листа, сутунки и прессованных профилей — в самолетостроении предъявляются гораздо-более высокие требования, чем к стальным толстым листам,, контроль должен осуществляться гораздо более полно и с более высокой чувствительностью, и обязательно на готовой продукции прокатного стана. В первую очередь в США для этой цели были созданы весьма показательные устройства для контроля в иммерсионном варианте. Одно из них (Кертис-Райт) работает с дистанционным управлением перемещениями иска теля по двум горизонтальным, одной вертикальной и двум угловым координатам (осям). Со стенда для управления контролем можно наблюдать за картиной эхо-импульсов на приборе с изображением развертки типа В, на обычном эхо-импульсном приборе и на регистрирующем приборе с фиксацией результатов, причем одновременно сдвоенный монитор в случае обнаружения дефекта посылает сигнал тревоги. Искатель может перемещаться автоматически или вручную с дистанционным управлением по обеим горизонтальным координатам со скоростью до 450 мм/с. Резервуар размерами до 4X16 м принимает на гидравлические подъемные устройства контролируемые изделия наибольшей массой 20 т. [c.470]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...