Ротор технологический 284, 285, 287 для обработки инструментом 296— для

НИИ цепи 10, огибающей натяжную звездочку 23 (по стрелке Б), соответствующая инструментальная наладка пуансона 5 с надетой деталью 2 вписывается в ротор смыкания 11. Цепь 8, несущая матрицы 7 и выталкиватели 6, перемещается по стрелке В. На совместной траектории этих цепей в роторе смыкания 11 приводной орган 13 от кулачка 12 подает пуансон 9 с предметом обработки в матрицу 7, совершая вспомогательный ход. Таким образом, образуется необходимый комплект инструмента (блок) с предметом обработки, который полностью подготовлен для выполнения технологической операции. При дальнейшем совместном движении двух цепей комплект инструмента поступает в технологический ротор 14, в котором приводной орган 15 (гидравлический), осуществляя технологическое перемещение, штампует дно стаканчика. Далее комплект инструмента после снятия нагрузки с пуансона 9 перемещается в ротор 18 размыкания инструмента, приводной орган 16 которого от кулачка 17 выталкивает деталь 2 вместе с пуансоном 9 выталкивателем 6 из матрицы 7. После этого ротора комплект инструмента перестает существовать цепь 8 с матрицами 7 и выталкивателями 6 перемещается по стрелке Г, а цепь 10 с пуансонами 9 и отштампованными деталями 2 — по стрелке Д к ротору 19 выдачи детали. Затем деталь 2 приводным органом 21 от кулачка 20 снимается с пуансона 9 и передается в огибающий натяжные звездочки 24 цепной конвейер 22, который транспортирует поток деталей в следующую роторно-конвейерную линию. [c.307]

Таким образом, лишь те технологические процессы, в которых соблюдаются оба указанных признака, а именно непрерывность воздействия и непрерывность перемещения, могут считаться непрерывными. Не являются непрерывными технологические процессы в роторных машинах (например, штамповки, обтачивания), где детали обрабатываются несколькими идентичными комплектами инструментов с чередованием рабочих и холостых ходов. Роторная машина (рис. 1У-5) представляет собой систему исполнительных органов, оснащенных технологическими орудиями обработки, которые расположены по делительной окружности ротора. Орудия обработки совершают непрерывное транспортное движение совместно с ротором и объектами обработки. В процессе этого движения, осуществляемого от общего или индивидуального привода, производится технологическая обработка. В зоне питания заготовки на ходу загружаются в гнезда, каждое из которых снабжено технологическим комплектом инструмента (например, пуансон и матрица, см. рис. У- , а). В процессе совместного транспортного перемещения рабочие инструменты выполняют заданный цикл — быстрый подвод, обработку, быстрый отвод, которые совершаются в рабочей зоне машины, после чего в зоне выдачи обработанная деталь удаляется нз ротора, а технологический комплект инструмента в отведенном холостом положении проходит резерв- [c.101]

Разрешение указанного противоречия возможно путем дублирования технологических роторов с обработкой на каждом из них, например четных и нечетных деталей технологического потока и т. п. Все это усложняет задачу оптимального или рационального выбора параметров структуры проектируемой АЛ, которая должна решаться на основе методов математического программирования. Важная особенность роторных АЛ — возможность периодического чередования в роторе различных обрабатываемых деталей и инструмента, что позволило создавать многономенклатурные рО [c.298]

В роторных автоматах можно реализовать принцип последовательного действия, когда разноименные элементы технологического процесса концентрируются на рабочих позициях ротора согласно технологическому маршруту обработки, контроля или сборки. Деталь, передаваемая последовательно, за каждый оборот ротора с одной рабочей позиции на другую, постепенно получает запрограммированный объем технологических воздействий. Технологический ротор последовательного действия имеет комплект обрабатывающих инструментов или сред, рассредоточенный по позициям. [c.289]

Корпуса инструментальных блоков технологических роторов рекомендуется изготовлять из конструкционной стали 40Х. После черновой обработки корпуса блоков дая снятия внутренних напряжений желательно подвергнуть нагреву до 860 с последующим охлаждением в масле и отпуску при 570—590 С. При этом достигается твердость HR 48—52. При проектировании корпусов следует избегать уступов на его внутренней поверхности для упрощения изготовления и повышения точности взаимного расположения инструментов. Уступы, выполняющие функции основных и вспомогательных баз. в большинстве случаев целесообразно заменять пружинными кольцами или сменными упорами. Корпус блока должен быть рассчитан на прочность в опасных сечениях от действия растягивающих сил и изгибающих моментов. Для инструментальных блоков, в которых размерная цепь замыкается внутри корпуса, наиболее целесообразно применять регулирование с помощью накидной гайки и ступенчатое регулирование с применением сменных колец установленной толщины. Регулирование взаимного расположения детали и инструментов с помощью сменных колец целесообразно рекомендовать в тех случаях, когда допускаемое отклонение осей матрицы и пуансона должно быть не более 0,2 мм и выполняется условие, что разрушение и износ соответствующего инструмента, а следовательно, и замена отказавшего инструментального блока наступает не чаще чем 1 раз в смену. [c.292]

Для передачи деталей с большими скоростями (при высокой производительности) их следует транспортировать в гнездах конвейеров, в частности цепных передач. Если установлены экстремальные, в данном случае минимальные, длительность обработки и рабочие ходы инструмента, а также число гнезд роторов и транспортная скорость потока деталей, то цикловую производительность роторных автоматических линий можно повысить расширением основных функций технологических роторов путем резкого снижения длительности вспомогательных ходов исполнительных органов с обрабатывающими инструментами. [c.303]

Обрабатываемые детали 1 (рис. 17, в) в двух транспортных роторах 2 последовательно центрируются с пуансонами 6 и матрицами 5, которые установлены в различных цепях с одинаковым шагом. В механизмах 2 выполняются операции подвода инструментов к деталям. Исполнительные органы технологического ротора 3 имеют короткие ходы и предназначены только для обрабатывающих движений. В транспортных роторах 4 происходит размыкание инструментов, и детали с помощью транспортной цепи передаются на последующую обработку. Число матриц 5 и пуансонов 6 В системе может быть одинаковым или [c.304]

При постоянном угле вторая и третья схемы обладают преимуществом. В первом варианте рабочая зона обработки не превышает 90—120°, так как после поступления детали в технологический ротор необходимо выполнить центрирование и базирование детали, подвести пуансон к детали и переместить их до полного кон акта с матрицей после завершения обработки необходимо освободить деталь, отвести пуансон в исходное положение и т. п. Две другие схемы позволяют увеличить угол рабочей зоны технологического ротора до 240°, т. е. в 2 — 4 раза повысить цикловую производительность. Кроме того, предоставляется реальная возможность выравнять отказы инструментов путем использования в транспортных цепях разного числа матриц и пуансонов. [c.305]

В автоматических роторах и роторно-конвейерных линиях в процессе обработки осуществляется совместное движение предметов обработки и инструмента по замкнутой траектории, причем некоторая часть ее свободна от каких-либо технологических или вспомогательных функций. Наличие такого участка на траектории движения инструмента позволяет контролировать его, применять быстросменные блочные инструментальные конструкции, наладка которых при необходимости может осуществляться вне лин ии, вводить устройства для автоматической смены рабочего инструмента (АСИ). [c.305]

Инструмент и приводные органы технологического ротора разделены и только некоторый промежуток времени перемещаются в плоскости транспортирования по общей траектории, на которой они могут взаимодействовать. Далее они совершают движение в этой плоскости по разным траекториям приводные органы — по круговой в технологическом роторе, а комплект рабочего инструмента и предметы обработки — по произвольной, определяемой компоновкой. Универсальность траектории последних обеспечивает гибкий цепной конвейер. [c.305]

При разработке стандартного технологического процесса нельзя было использовать существовавшие до автоматизации методы обработки. Их пришлось изменить с таким расчетом, чтобы можно было создать автоматически действующие станки и транспортно-загрузочные устройства, обеспечить постоянство технологических баз в процессе обработки вала и одинаковую продолжительность всех операций. Кроме того, потребовалось решить такие сложные проблемы, как дробление стружки, обеспечение размерной стойкости режущих инструментов, быстрая их смена и наладка на размер, переналадка линии с одного размера вала-ротора на другой и пр. Стандартный технологический процесс обработки валов-роторов приведен ниже. [c.180]

Большими преимуществами обладают роторные машины третьего класса и особенно линии из них (рис. 133). Основу линии составляют роторы — вращающиеся цилиндры. Рабочие роторы включаю т в себя инструмент, приспособления для закрепления обрабатываемых деталей и механизмы для сообщения инструменту и деталям основных движений. Между рабочими располагаются транспортные роторы для передачи деталей. Все роторы находятся в непрерывном вращательном движении, так что их загрузка, а также передача и обработка деталей ведутся на ходу, без остановки роторов. На каждом рабочем роторе выполняется какая-нибудь одна операция технологического процесса. [c.244]

В автоматизированных линиях для токарной обработки применены многорезцовые автоматы с гидроприводом. Технологический процесс изготовления валов-роторов разных размеров также унифицирован (рис. 261 >. Обработка производится в центрах, для зажима используются цанговые патроны. Один из суппортов имеет продольный ход и производит обработку ступенчатого профиля, другой суппорт является подрезным. Станки оснащены твердосплавным инструментом и работают на высоких режимах резания. Токарные автоматы снабжены автоматическими подналадчиками. [c.493]

Роторными машинами называют машины, выполняющие технологические функции в процессе непрерывного движения предметов обработки (заготовок) совместно с инструментами. Роторная машина (фиг. 1) представляет собой барабан (ротор), по периферии которого на равном расстоянии друг от друга расположены рабочие инструменты и исполнительные органы, сообщающие последним в процессе вращения ротора необходимые перемещения. Каждый инструмент роторной машины на различных участках своего пути последовательно совершает все элементы операции. В секторе / (сектор питания) каждый инструмент получает заготовку в секторе II (рабочий сектор) инструмент совершает движения, обеспечивающие выполнение заданной операции в секторе III (сектор выдачи) обработанная деталь (полуфабрикат) освобождается и удаляется. Сектор IV — нерабочий инструменты свободны от заготовок и обработанных деталей. Этот сектор может быть использован для контроля состояния инструмента и выполнения операций с инструментом, имеющих целью подготовку его к обработке следующей заготовки, например очистки, промывки, охлаждения, смазки, подналадки или смены. [c.5]

Четвертую группу рабочих роторов для операций 4-го класса составляют роторы для операций, при которых также невозможно или нерационально иметь общее технологическое пространство и которые имеют поэтому отдельные для каждого органа технологические пространства. Особенность роторов заключается в том, что приемники для заготовок не могут постоянно располагаться внутри этих пространств, вследствие чего для помещения заготовок в технологическое пространство последняя должна быть подана в него перемещением приемника относительно ротора. В таких роторах (фиг. 73) каждый рабочий орган содержит, кроме инструмента, подвижной (чаще всего в направлении оси ротора) приемник, смонтированный на ползунах, взаимодействующих с неподвижным копиром. Роторы этого типа необходимы для операций, которые требуют закрытых технологических пространств (обработка паром, газом или жидкостью, находящимися под давлением, различные виды обработки в вакууме и т. п.). [c.96]

Технологический процесс, реализуемый на линиях валов (фиг. 15), предусматривает последовательность обработки вала ротора электродвигателя. Режимы обработки на всех станках линии подобраны с таким расчетом, чтобы обеспечить стойкость режущего инструмента не менее 4 час. Наиболее сложный инструмент — многорезцовые державки токарных станков — сменяется блоками, которые настраиваются на размер вне станка по индикаторным приспособлениям и устанавливаются на станок уже в настроенном виде. [c.322]

В то же время совмещение рабочих и холостых ходов линии существенно ограничило технологические возможности роторных АЛ. Практически исключены многосторонняя обработка заготовок со сложным движением формообразования и многопереходная обработка в пределах рабочего ротора. Выполнение технологических операций формообразования в процессе транспортного движения и частая смена базирования обрабатываемой заготовки привели к существенному снижению точности механической обработки. Поэтому роторные АЛ нашли применение главным образом при обработке простых заготовок, сравнительно невысокой точности и при небольшой длительности выполняемых технологических операций. Увеличение длительности технологических операций ведет к использованию цепных станков, в которых рабочий инструмент располагается на гибких транспортирующих системах, замкнутых цепью. [c.294]

Технологические роторы для обработки инструментом содержат систему исполнительных органов, оснащенных технологическими инструментами, расположенными равномерно по начальной окружности ротора и перемещающимися по замкнутой траектории — окружности ротор, состоящий из сплошного или полого центрального вала, дисков блокодержателя с механизмами крепления инструментальных блоков систему ползунов, являющихся подвижными элементами привода рабочего движения исполнительных органов неподвижные элементы системы привода технологических движений, выполняющие функции кулачков распределительного вала в автоматах систему передачи транспортного, обычно вращательного, движения ротору через зубчатый или червячный редуктор систему управления технологическими движениями инструментов систему наблюдения и контроля правильности функционирования механизмов технологического ротора и состояния потока обрабатываемых деталей. [c.296]

Цепочка роторных линий предна-значеня для выполнения всех операций технологического процесса. Число технологических операций, выполняемых в отдельной роторной автоматической линии, обусловливается особенностями и требованиями принятого технологического процесса. Между соседними роторными автоматическими линиями устанавливают бункера межлинейных запасов предметов обработки. Цепочка (рис. 1) содержит 1) технологические (рабочие) роторы, выполняющие обработку путем воздействия инструмента или среды на предметы обработки при обработке могут быть изменены как геометрические параметры, так и физико-химические свойства предметов 2) транспортные роторы, осуществляющие передачу, ориентацию и изменение плотности потока предметов обработки 3) контрольные механизмы, обеспечивающие сплошной или выборочный контроль предметов обработки 4) энергетические механизмы, предназначенные для преобразования энергии и движений 5) контрольно-управ-ляющие механизмы, корректирующие технологические параметры процессов обработки и осуществляющие разбраковку предметов обработки 6) логические механизмы, предназначенные для принятия решений о частичном отказе от подачи предметов на вход роторной линии, о смене инструмента на основе результатов контроля предметов обработки, о коррекции работы аппаратов и т. п. [c.284]

Таким образом, непрерывность технологического процесса в роторных машинах достигается за счет применения многоинструментальных роторов и обработки заготовок в процессе непрерывного транспортирования инструментальных блоков, в которых смонтированы зaжи шыe приспособления и рабочий инструмент. [c.524]

Как сказано выше, наибольшее распространение среди машин параллельного действия получили роторные маиш 1ы. На рис. У-18, а приведена конструктивная схема роторной сборочной машины, состоящей из технологического ротора и двух транспортных (загрузки и отвода деталей). Все роторы вращаются синхронно, траектория движения потока транспортируемых и обрабатываемых деталей показана на рис. У-18, б. Оба потока собираемых деталей передаются на ходу нз захватов транспортного ротора в захваты рабочего технологического ротора. Технологическая скорость обработки или сборки представляет собой скорость взаимного перемещения объектов обработки и инструментов в процессе их синхронного транспортирования в технологическом роторе. Готовые собранные изделия на ходу передаются в захваты транспортного ротора отвода. [c.147]

Кинематика привода. В технологических роторах, составляющих автоматические линии, рабочие движения используют для непосредственной обработки деталей, ввода их в зоны обработки, в ванны, агрегаты, аппараты и т. п. Приводом в этих случаях служат механические (кулачковые), гидравлические, пневматические или комбинированные (механогидравлнческие, ме-ханопневматические и др.) механизмы, Технологическая сложность рабочей операции (необходимое число инструментов и их движений относительно детали) определяет структуру приводов. Имеются роторы с одно- и двусторонней системами приводов (нижний и верхний приводы) исполнительных органов, с автономными системами приводов, осуществляющими перемещения рабочих органов только на определенных участках, т. е. в определенные интервалы кинематического цикла. [c.322]

Механизмы вращення роторов и движения цепных, транспортеров. Типичным примером механизмов этого вида являются механизмы вращения технологических и загрузочных роторов роторных машин и линий. Скорость вращения этих роторов определяется длительностью цикла обработки заданных групп деталей. Основной критерий качества — равномерность движения. Важность этого критерия определяется тем, что передача деталей или инструмента с транспортных систем цеха загрузочным роторам и от них — к технологическим роторам или цепным транспортерам осуществляется во время их движения, поэтому надежность срабатывания зависит от синхронизации скорости роторов и транспортеров. К надежности привода вращения и переключения скоростей рото ров предъявляются высокие требования, так как их отказы приводят к прекращению работы всей линии. [c.30]

Предлагаемая книга посвящена проблеме термической усталосте, т.е процессу появления поверхностных трещин и их постеленного развития вплоть до полного разрушения изделий, работающих в условиях циклических нагревов и охлаждений, сопровождающихся созданием больших градиентов температур по сечению детали. На основе обобщения литературных сведений, данных эксплуатации разнообразногб технологического и энергетического оборудования в ПНР, а также используя собственные производственные и лабораторные исследования, автор сделал попытку установить общие закономерности влияния многочисленных факторов (условий службы, химического состава, структуры и физико-механических свойств материалов) на српротивлен термической усталости конкретных изделий (стальных форм для литья чугунных труб, инструмента горячей и холодной штамповки, прокатных валков, деталей термического оборудования, роторов турбин и др.). При этом приведены практические рекомендации по выбору материалов, термической, химико-терми-ческой и других видов обработки с целью повышения сопротивления усталости изделий, работающих в условиях циклических термических нагрузок. Дано также описание основных методов исследования структуры и свойств материалов при термической усталости. [c.6]

Операции крепления собираемых деталей (кернение, заваль-цовка, а также сварка и пайка) выполняются, как правило, посредством прямолинейного движения и могут производиться на обычных прессовых роторах, оснащенных соответствующими специальными блоками инструмента и снабженных, если требуется, дополнительными общими энергетическими и технологическими устройствами (коллекторами для подвода тока к нагревателям в блоках инструмента, распределительными устройствами для подачи газа и т. п.). Операции, преобразуюшие при сборке поверхность, характерны обычно тем, что они имеют целью местную обработку (герметизацию, окраску, нанесение лаков, смол и т. п.), 252 [c.252]

Роторные автоматические линии. Ротортлыми автоматическими линиями (рис. 21.10) называют. линии, состоящие из так называемых роторных операционных рабочих машин 4, расположенных в определенной технологической последовательности, соединенных между собой транспортными роторами 2 и связанных кинематически одним приводом. Заготовки поступают по лотку 1, а готовые детали попадают в лоток 3. Основное отличке роторных линий от других автоматических линий заключается в том, что обработка ведется в процессе непрерывного транспортирования заготовки и инструмента. [c.401]

При больщом отнощении (больше 1) площади обрабатываемой поверхности к глубине обработки метод имеет название электрохимическое копирование. К его особенностям относится необходимость в сложных системах электрода-инструмента, в проектировании системы щелей и отверстий для подвода электролита. Этим методом изготовляют рабочие поверхности лопаток энергетических машин, межлопаточные каналы цельных роторов, гравюры ковочных штампов. Технологические процессы электрохимической обработки лопаток и ковочных штампов находят наибольшее использование в машиностроении и успешно заменяют традиционные методы механической обработки на этих операциях. [c.277]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...