Стойкость Точность обработки

Период стойкости, точность обработки по шагу, шероховатость поверхности на профилях зубьев при работе резцовыми головками-протяжками с 12 и 18 резцами одинаковы. [c.123]

Заточка червячных фрез. Качество заточки червячных фрез оказывает большое влияние на их стойкость, точность обработки и шероховатость обработанной поверхности, в том числе поверхности впадин зубьев. Фрезы затачивают по передним поверхностям на специальных станках, данные о которых приведены в табл. 4.17. Эти станки имеют механизмы деления и доворота затачиваемого инструмента при продольном перемещении круга. [c.87]

Протекание износа во времени, как правило, характеризуется наличием периода интенсивного износа, определяющего в ряде случаев стойкость (срок службы) инструмента. Форма изношенной поверхности инструмента, например резца, сложная, поскольку изнашивается как передняя поверхность, где образуется лунка длиной / от взаимодействия со сходящей стружкой, так и задняя поверхность, где образуется фаска длиной h от трения об обработанную поверхность (рис. 101, а). Обычно износ измеряется по задней поверхности резца U = h, так как размер фаски легче поддается измерению. Размерный (радиальный) износ резца определяющий точность обработки, связан с износом по задней поверхности Ur = hig а, где а — задний угол. Схема сил, действующих на резец в процессе его изнашивания, показана на рис. 101, а. Равнодействующая Р является геометрической суммой нормальных реакций iVi и Л/ а и сил трения и на задней и передней поверхностях резца. [c.316]

На производственных образцах одношпиндельных станков, выпущенных впоследствии Ереванским станкозаводом им. Ф. Э. Дзержинского и Московским станкозаводом им. С. Орджоникидзе, было установлено по две резцовые головки — но обе стороны шпинделя с изделием, что обеспечивало его динамическое уравновешивание, минимальные деформации при обработке. Так как каждый резец находился в контакте лишь короткое время — при прохождении угла со = % он не успевал нагреваться, это резко повышало стойкость инструментов. Сам процесс предопределял дискретный характер стружки, что снимало проблему ее дробления. Точность обработки обеспечивалась уже не жесткостью кинематического привода, как при поперечном точении, а за счет предварительной установки вылета резцов, постоянства расположения параллельных осей заготовки и резцовой головки. [c.88]

Для оценки точности обработки деталей на АЛ обрабатывается партия деталей от 30 до 100 шт. В процессе их обработки вмешательство наладчика с целью регулировки оборудования и инструментов для обеспечения точности обработки не допускается, за исключением тех случаев, когда необходима регулировка инструментов, расчетная размерная стойкость которых, определяемая числом обработанных деталей, меньше числа деталей в контрольной партии. [c.261]

При назначении предварительных (максимально возможных) режимов резания, обеспечивающих минимальное время обработки, первоначально выбирают подачу исходя из требуемой точности обработки, допустимой шероховатости и размеров обрабатываемой поверхности. Затем назначают скорость резания, которая определяется требуемой стойкостью инструмента. Минимальную стойкость инструмента предварительно выбирают равной ДОО—150 мин. [c.16]

С применением смазочно-охлаждающих жидкостей повышается стойкость инструмента, улучшается качество обработанной поверхности, повышается точность обработки, а также уменьшается потеря мощности на преодоление трения. [c.342]

Применение средств активного контроля тем эффективнее, чем выше точность обработки и массовость производства, чем меньше размерная стойкость инструмента и стабильность системы СПИД из-за температурных и силовых деформаций. [c.4]

На основании анализа этих данных были сделаны следующие выводы. Наибольшее влияние на точность обработки и стойкость инструмента оказывает недостаточная жесткость шпинделей силовых головок, насадок и поворотного стола [31]. Точность, надежность и долговечность механизма фиксации снижаются вследствие больших динамических нагрузок и влияния зазоров [30]. [c.13]

Анализ надежности механизмов и устройств, стойкости инструмента, точности обработки и т. д. Баланс производительности, который строится на первых этапах исследования работоспособности автоматической линии, позволяет определить направления дальнейших исследований. [c.33]

Соединение труб с трубными досками развальцовкой и приваркой имеет ряд существенных недостатков. Так, при развальцовке необходима повышенная чистота и точность обработки отверстий в трубных досках, отжиг, а иногда и калибровка концов труб вальцовка труб диаметром менее 12 мм. из-за снижения стойкости инструмента невозможна. Кроме того, вальцовочные соединения чувствительны к резким изменениям температуры. Из-за значительных остаточных напряжений в концах развальцованных труб снижается коррозионно-механическая прочность материала и возможно появление трещин. [c.157]

Тепловыми явлениями при резании необходимо управлять так, чтобы выделяющееся тепло облегчало процесс деформации и, вместе с тем, не снижало стойкость инструмента и точность обработки. Регулирование этого процесса зависит от скорости резания, толщины среза, переднего угла и материала инструмента, обрабатываемого материала и смазочно-охлаждающей жидкости. [c.9]

Чем меньше угол ф, тем меньше силовая и тепловая нагрузка на единицу длины режущей кромки и больше стойкость инструмента (фиг. 3). Однако уменьшение угла ф ведет к росту составляющей усилия резания Ру, снижению точности обработки, возникновению вибраций, выкрашиванию хрупких твердосплавных и керамических режущих кромок. Учитывая это, главный угол в плане выбирают минимально возможным, обеспечивающим достаточную виброустойчивость процесса резания и точность обработки. [c.25]

От величины заднего угла а зависит величина износа и, следовательно, стойкость инструмента чем меньше задний угол, особенно начиная со значения а = 3°, тем больше износ инструмента, но меньше величина стачивания при переточках. Поэто.чу большие значения задних углов даются для чернового протягивания, меньшие — для чистового протягивания. Задние углы при обработке обычных материалов выбирают в зависимости от заданного класса точности обработки [c.88]

Скорость изделия Vg, продольная подача S и глубина шлифования t, примерно, одинаково влияют на стойкость кругов, чем создается некоторая свобода в выборе факторов режима. Величина продольной подачи ограничивается шириной круга, а глубина шлифования припуском и точностью обработки. Скорость же детали может изменяться в широких пределах, поэтому s w t выбирают по технологическим соображениям, а экономические скорости детали вычисляют по формулам, приведенным в табл. 109. Экономические периоды стойкости кругов между правками приведены в табл. ПО. Режимы шлифования (по заводским данным) указаны в табл. 111, а режимы заточки и доводки режущих инструментов в табл. 112. Эффективная [c.117]

Обычно при выборе скорости резания руководствуются желаемой стойкостью инструмента, а при выборе подачи — точностью обработки и параметром шероховатости поверхности. Скорость резания (м/мин) [c.345]

Черновое нарезание зубьев с модулем до 6 мм и малым числом зубьев, профиль которых имеет значительную кривизну, целесообразно выполнять фасонными резцами (рис. 208, в). Форма режущей кромки резцов приближена к профилю зубьев обрабатываемого колеса на его внешнем торце. Припуск 7 (рис. 208, г) по высоте профиля зуба пос.ле чернового зубострогания фасонными резцами б распределен значительно равномернее припуска 4, оставляемого после обработки стандартными резцами 5. Это позволяет повысить точность обработки, режимы резания и период стойкости резцов при чистовом зубострогании. [c.359]

Интенсификация шлифования. Высокоскоростное шлифование. На операциях со снятием большого припуска повышение скорости круга позволяет пропорционально увеличить минутный съем металла при сохранении стойкости круга и параметров шероховатости шлифованной поверхности. На операциях окончательного шлифования, когда необходимо повысить качество обрабатываемой поверхности, увеличение скорости круга не должно сопровождаться ростом поперечной подачи (минутного съема металла). В этом случае высокоскоростное шлифование позволяет уменьшить параметры шероховатости поверхности, повысить точность обработки путем снижения силы резания и износа круга, а также увеличить производительность с помощью уменьшения числа правок круга, сокращения времени выхаживания и увеличения общей стойкости круга. На современных круглошлифовальных станках скорость круга может быть увеличена до 50—60 м/с. [c.398]

На станках с ЧПУ следует использовать инструмент точного исполнения, небольшой длины, так как при этом выше режим обработки, точность, стойкость и надежность инструмента. Весь инструмент необходимо налаживать вне станка. На станке следует иметь устройство для контроля состояния режущей кромки, фиксации времени работы с указанием момента смены инструмента. Состояние инструмента, используемого на финишных переходах, необходимо контролировать с целью оперативной его подналадки в процессе обработки с этой же целью можно контролировать точность обработки детали. [c.623]

В качестве смазочного материала для сталей и бронз применяют сульфофрезол, для чугунов - керосин. Разработаны специальные смазочные материалы, обеспечивающие жидкостное трение. Они снижают рабочее усилие оборудования, способствуют повышению качества поверхностных слоев, увеличивают точность обработки и стойкость инструмента. [c.437]

Условия применения статистического регулирования точности обработки следующие массовое производство наличие систематической нестационарной составляющей общей погрешности обработки большой период размерной стойкости инструмента достаточный запас точности операции, который характеризуется коэффициентом запаса точности [c.515]

Среди физико-химических процессов, определяющих процесс резания, основное значение имеет процесс пластической деформации при образовании стружки. От характера пластической деформации, деформационного упрочнения и разрушения металла при стружкообразовании зависят точность обработки деталей и качество поверхностного слоя. Параллельно со стружкообразованием при резании протекают процессы контактного взаимодействия инструмента со стружкой и обработанной поверхностью, сопровождаемые интенсивным тепловыделением, трением, адгезионным взаимодействием обрабатываемого материала и инструмента. Явления, сопровождающие контактное взаимодействие, существенно влияют на свойства обработанной поверхности, определяют стойкость инструмента и устойчивость процесса резания. Современная теория резания рассматривает процессы стружкообразования, контактных взаимодействий и формирования поверхности детали как единый процесс разрушения и деформирования металла. [c.565]

Для обтачивания заготовок из цветных металлов и сплавов, а также пластмасс и других неметаллических материалов применяют алмазные резцы. Вследствие очень высокой стойкости алмазные резцы способны долгое время работать без подналадки и обеспечивать высокую точность обработки. [c.278]

Для сверления принята следующая последовательность определения режима резания по глубине и диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала - форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки по нормативам и с учетом требуемой точности обработки и характеристики технологической системы принимают группу подач S и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка назначают средний период стойкости сверла определяют скорость резания v и корректируют ее по паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны превышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двигателя. [c.181]

Зуборезные долбяки изготовляют трех типов дисковые с прямыми и косыми зубьями (рис. 15, а), чашечные с прямыми зубьями (рис. 15, 6), хвостовые прямозубые и косозубые (рис. 15, в). Дисковые долбяки обычно применяют для нарезания колес внешнего зацепления. Для повышения периода стойкости и точности обработки диаметр долбяка выбирают максимально возможным. [c.573]

Исследование тепловых явлений при резании металлов до последнего времени обычно связывалось с изучением вопросов стойкости. Однако эти явления оказывают большое влияние и на точность обработки. [c.90]

Если задана стойкость инструмента, то скорость резания можно принять производной от глубины резания и подачи. Следовательно, два последних параметра и определяют многовариантный характер рассматриваемой 2 адачи. Глубина резания на первом переходе теоретически может принимать значения от максимального тах, равного общему максимальному припуску на рассматриваемую поверхность, до минимального щш, допустимого физикой процесса резания. Каждое последующее значение глубины резания может отличаться от предыдущего на величину /, характеризуемую возможностью устойчивого регулирования при данной конструкции настроечного устройства. Таким образом, на первом переходе глубина резания выражается величиной тах—/Т, где / = 0, 1, 2,. .., р. Каждая из указанных глубин резания может образовывать новый вариант первого перехода в сочетании с различными величинами подач, принимающими значение от Хтах до щщ. В результате образуется определенное множество вариантов выполнения первого перехода, неравноценных как по получаемой точности обработки, так и по затратам (например, технологической себестоимости). [c.107]

Наибольшими возможностями в отношении повышения точности и производительности обладают новые способы окончательной и доводочной обработки. Большинство из них связано с применением синтетических алмазов и кубического нитрида бора (эльбора). Алмазные и эльборовые круги отличаются высокой размерной стойкостью и обеспечивают в 1,5—2,5 раза более высокую производительность, чем инструмент из обычных абразивных материалов. Тарельчатые круги с эльбороносным слоем позволяют получать зубчатые колеса 4—5-й степеней точности и избежать образования при шлифовании прижогов. Высокая режуш,ая способность и стойкость алмазных брусков гарантируют не только существенное улучшение чистоты поверхности, но и устранение погрешностей формы отверстия при хонинговании. Большим достоинством является также то, что при работе алмазным инструментом резко снижается влияние на точность обработки теплового фактора. [c.6]

Выпускаются станки, оснащенные системами абтоматичееком (адаптивного) управления. Эти системы применяют и в станках программного управления. За разработку и внедрение системы адаптивного управления станками группа сотрудников Московского станкоинструментального института во главе с заслуженным деятелем науки и техники РСФСР проф. д-ром техн. наук Б. С. Балакшиным удостоена в 1972 г. Ленинской премии. Применение этих систем позволяет оптимизировать режим обработки. Оптимизация улучшает условия работы инструмента, способствует повышению его стойкости, дает ош,утимую прибавку в производительности и стабилизирует точность обработки. [c.174]

Выбор режима резания. Параметры режима резания назначают в зависимости от припуска, свойств обрабатываемого материала, инструмента, принятой стойкости, требований к точности обработки и т. д. В ряде случаев предусматривают изменение скорости подачи в местах резких переходов заданного контура, местах, где снимается увеличенный припуск, напуск, на участках с повышенными требованиями к точности обработки и т. п. Места изменения скорости подачи, а иногда и скорости резания, обычно выбирают в базовых точках, получаемых при построении зквидистанты. [c.165]

Наибольшее распространение средства активного контроля получили на станках шлифовальной группы вследствие требуемой высокой точности обработки и относительно малой размерной стойкости рюку-щего инструмента. Расширяется применение этих средств на хонинго-вальных станках. [c.3]

Период стойкости инструиента непосредственно связан с его износом, так как последний влияет на точность обработки, шероховатость обрабатываемой поверхности и стоимость обработки в связи с необходимостью замены и переточки инструмента. [c.150]

Агрегатные станки проектируются когда возможна параллельная обработка в несколько раз большего количества поверхностей, чем на универсальных станках — при длительной стойкости инструментов когда они заменяют дорогостоящие тяжёлые универсальные станки или требуют значительно меньшего количества обслуживающих работников. Выбор типа станка определяется требуемой производительностью, точностью обработки и устойчивостью конструкции изделий. При проектировании станка на одной позиции обычно концентрируется одновременная обработка возможно большего количества поверхностей, не отличающихся очень резко по размерам и точности. Применение станка экономически целесообразно, если его штучная производительность в k раз больше, а степень загрузки (использование производительности) не менее (1 . /k) коэфициента загрузки универсального станка, где k>2 и п = =1,4—2. Непрерывное поточное производство с жёсткой часовой программой и минимальным заделом надёжно осуществляется лишь при наличии на каждой операцииопределённого резерва (ориентировочно 15%) производительности. Повышение степени загрузки станка при возможности достигается последовательным выполнением на нём нескольких операций обра- [c.618]

Так, для линии Блок 2 основным направлением дальнейших исследований должен быть анализ холостых ходов рабочего цикла и системы обеспечения заготовками, так как в этом заключены важнейшие резервы повышения производительности. И, наоборот, для линии головки блока важнейшим направлением является исследование долговечности и надежности работы механизмов, стойкости и стабильности режущего инструмента. Для токарного автомата КА-76 и внутришлифовального автомата Л54СЗ важнейшей проблемой является анализ точности обработки, в первую очередь — стабильности и надежности протекания технологического процесса. [c.33]

Эффективность процессов металлообработки в большой степени зависит от рационального применения смазочно-ох-лаждающих жидкостей. Влияние различных свойств СОЖ в швокулности приводит к значительному увеличению стойкости инструмента, улучшению величины шероховатости обработанной поверхности, увеличению точности обработки. [c.181]

Разделение обработки на черновую и чистовую необходимо, когда выполнение операции за один рабочий ход не обеспечивает получения требуемой точности обработки и параметра шероховатости поверхности. Объединение черновых и чистовых рабочих ходов недопустимо, если это влечет за собой остаточные деформации от действия сил резания или зажима, снижает производительность из-за неблагоприятного сочетания режимов резания или малой стойкости отдельных ступеней режущего инструмента. При многопереходной обработке заготовок на многопозиционных станках бывает целесообразно не только разделить технологические переходы на черновые и чистовые, но и ввести получи-стовые переходы, что повышает качество обработки и стойкость инструментов, не увеличивая Т , так как все переходы выполняются одновременно. Не рекомендуется объединять в один технологический переход чистовую и черновую обработки (например, развертывание и цекование), так как возникающие при этом вибрации вызывают огранку и другие отклонения. Если объединение технологических переходов необходимо из-за отсутствия свободных позиций, применяют компенсирующие (плавающие) устройства или обеспечивают последовательность процессов обработки, т. е. вступление в работу второго инструмента после окончания резания первым [c.458]

Процесс резания при строгании имеет прерывистый характер, и срезание стружки происходит только при встречном относительном движении резца и заготовки. Во время обратного (вспомогательного) хода резец работу не производит. Врезание резца в заготовку в начале каждого рабочего хода сопровождается ударом, за время холостого хода резец остывает, поэтому при строгании в большинстве случаев не применяются смазочно-охлаждающие жидкости. Ударные нагрузки и циклический характер нагрева существенно снижают стойкость резцов в сравнении с непрерывным резанием, поэтому строгание производят при )лиеренных скоростях резания. Головки и державки строгальных резцов выполняют более массивными, чем у токарных. При строгании параметрами режима, так же как и при точении, являются скорость резания V, подача 5 и глубина резания Л. В зависимости от параметров резания и вида резцов процессы строгания разделяют на черновые и чистовые. Чистовое строгание обеспечивает точность обработки по 8—7-му квалитету и шероховатость что не уступает поверхностям, полученным чистовым точением. [c.587]

Проведенные к настоящему времени исследования показывают, что в большинстве случаев зарождение трещин начинается в поверхностном слое, особенно в присутствии концентраторов напряжения. Выполненные автором в промышленных условиях наблюдения форм, поверхность которых была изготовлена по двум разным классам чистоты Rg = 10 мкм и / а = 2,5 мкм, показали, что средняя стойкость форм в первом случае составила 1000, а во втором 1253 штук труб. Следовательно, повышение точности обработки поверхности ()к>рм улучшает их стойкость на 25 %, что связано с уменьшением влияния микронадрезов на поверхности. [c.93]

Роботы фирмы Траффла (Traffla, Норвегия) предназначены для зачистки отливок. Все рабочие движения роботов управляются с помощью гидроцилиндров. При обработке первой отливки программа на магнитную ленту записывается с помощью датчиков обратной связи, которые при обходе контура (в режиме записи программы) 80 раз Б секунду передают сигналы на исполнительный механизм привода робота. Точность обработки, гарантируемая роботом, составляет 3 мм. В руке робота установлена портативная шлифовальная головка с приводом мощностью 1 кВт и силой резания 150 Н. Как показывает опыт работы фирмы, внедрение роботов на зачистных операциях способствует повышению стойкости абразивных кругов, увеличению производительности труда и экономии рабочей силы. [c.430]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...