Закалка Особенности нагрева

Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации. [c.154]

Весьма эффективна дробеструйная обработка в сочетании с цементацией, цианированием и закалкой при нагреве т. в. ч. она способствует превращению остаточного аустенита в мартенсит. Особенно велико влияние дробеструйной обработки после закалки шестерен при нагреве т. в. ч. При закалке в месте перехода закаленной зоны в незакаленную образуется участок с преобладанием растягивающих напряжений, этот участок является технологическим концентратором напряжений, который ликвидирует дробеструйная обработка. Наклеп дробью применяется в инструментальном производстве для упрочнения пуансонов, матриц для холодной штамповки, спиральных сверл и т. д. [c.104]

В настоящее время повышение долговечности зубчатых колес достигается такими способами упрочнения, как химико-термическая обработка, объемная закалка, закалка с нагревом ТВЧ, газопламенная закалка. Однако эти способы упрочнения имеют ограниченное применение в единичном и мелкосерийном производстве ввиду их технологической сложности и необходимости дополнительной обработки после закалки, а в некоторых случаях не находят применения и по экономическим соображениям. Поэтому очень часто, особенно в условиях ремонтного производства, зубчатые колеса устанавливают в машины термически не обработанными, что приводит к их быстрому износу и к потере первоначальной точности. В связи с этим изыскание нового метода упрочнения зубчатых колес становится актуальнейшей задачей. [c.115]

Основной особенностью алюминиевых сплавов является малый интервал температур нагрева под закалку. Температура нагрева для сплавов А1—Си—Mg (Д16) — 485—505 °С, сплавов А1—Zn— [c.388]

Наибольшее распространение получил метод поверхностной закалки при нагреве токами высокой частоты (ТВЧ). При нагреве ТВЧ используется явление индукции и поверхностного распределения индуцированного тока в детали. Деталь устанавливается в индуктор (соленоид), представляющий один или несколько витков пустотелой водоохлаждаемой медной трубки. При пропускании через индуктор переменного тока высокой частоты создается магнитное поле, вызывающее появление в обрабатываемом изделии индуцированного тока той же частоты, но обратного направления. Индуцированный ток вызывает разогрев изделия. Особенностью индуктивного тока является его неодинаковая плотность по сечению изделия. В основном ток концентрируется в поверхностном слое изделия. Толщина (м) закаленного слоя может быть подсчитана по формуле [c.129]

Особенно опасны термические напряжения, возникающие при закалке. После нагрева перед закалкой температура детали всюду примерно одинакова. Но как только деталь попадает в закалочную ванну, температура в разных ее частях изменяется. Толстые сечения, где запас тепла больше, охлаждаются медленнее, чем тонкие. Скорость охлаждения, кроме того, зависит от конструктивной формы детали, от отношения поверхности детали к объему. [c.252]

В производстве зубчатых колес в особенности в тяжелом машиностроении широко применяют поверхностную закалку при нагреве т. в. ч. и реже — газопламенную (для зубчатых колес больших модулей). [c.502]

Наиболее эффективным является использование закалки с нагревом т. в. ч. для деталей с концентраторами напряжений. Особенно важным является то, что в результате такой закалки существенно снижается чувствительность стали к концентрации напряжений (рис. 8.21). [c.299]

Индукционная закалка с нагревом т. в. ч. Впервые нагрев деталей под закалку т. в. ч. был применен В. П. Вологдиным в 1923—1924 гг. Этот способ нагрева основан на физическом явлении, состоящем в том, что электрический ток высокой частоты, проходя по проводнику (индуктору), создает вокруг него электромагнитное поле. Если в это поле поместить металлическую деталь, то в ней будут индуцироваться токи (вихревые токи или, иначе, токи Фуко), характерной особенностью которых является концентрация их на поверхности металла. [c.192]

Закалке с нагревом т. в. ч. в настоящее время подвергается большое число изделий из углеродистой стали, особенно в автотракторной и инструментальной промышленности. На Московском автозаводе имени Лихачева 62% всех деталей, нуждающихся в поверхностном упрочнении, подвергают закалке с нагревом т. в. ч. Применение закалки с нагревом т. в. ч. позволило в ряде случаев заменить дорогостоящие легированные стали углеродистыми. Так, например, коленчатые валы автомобиля изготовляли раньше из дорогой хромоникелевой стали применение закалки с нагревом т. в. ч. дало возможность заменить ее углеродистой сталью марки 45. [c.196]

Все большее распространение, особенно в приборостроении, получают бериллиевые бронзы (2% Ве), которые после упрочняющей термической обработки (закалки и старения) имеют высокие механические свойства — прочность, твердость, упругость и повышенную выносливость. Так, например, после закалки с нагревом до 800° и искусственного старения при 350° в течение 2 час. предел прочности бериллиевой бронзы равен 130 кг мм а твердость Нд = 350 4С0. Одновременно с этим бериллиевые бронзы обладают хорошей обрабатываемостью резанием, свариваемостью и коррозионной устой- [c.240]

Сплавы этой системы, кроме основных легирующих элементов (магния и кремния), могут содержать в своем составе марганец или хром, медь и титан. Прочностные свойства полуфабрикатов из сплавов А1—Мд—51 резко снижаются в случае применения искусственного старения после вылеживания их при комнатной температуре. Для восполнения потери механических свойств в сплавы вводят медь, марганец или хром. Эффект искусственного старения от добавки этих элементов увеличивается, а период старения, необходимый для достижения максимального упрочнения, сокращается. Особо заметный эффект наблюдается при комбинированном введении в сплав марганца или хрома и меди [8]. Помимо улучшения механических свойств, марганец и хром заметно повышают коррозионную стойкость сплавов, в то время как медь существенно снижает ее. Чем больше содержание меди в сплавах (в пределах допустимого по ГОСТ 0,15—0,5%), тем больше их склонность к межкристаллитной коррозии в искусственно состаренном состоянии. В естественно состаренном состоянии сплавы А1—Мд—51 отличаются высокой коррозионной стойкостью независимо от количества меди. Сплавы А1—Мд—51, имеющие в своем составе марганец (или хром) в небольших количествах, порядка 0,15—0,35% (например, в промышленных сплавах АДЗЗ и АВ), склонны к образованию грубой рекристаллизованной структуры при нагреве их под закалку. Особенно это явление наблюдается [c.69]

Структурные превращения при индукционном нагреве и закалке. Условия закалки с нагревом т. в. ч. характеризуются рядом факторов частотой и силой тока в индукторе временем (скоростью) нагрева, особенно в области фазовых превращений временем выдержки скоростью охлаждения температурой на поверхности и ее распределением по глубине нагреваемого слоя эпюрой возникающих при нагреве и закалке внутренних напряжений, которые сильно влияют не только на прочность деталей, но и на структурные превращения в аустените и мартенсите. [c.240]

Прочность стали после закалки с нагревом т. в. ч. Характерной особенностью закалки с нагревом т. в. ч. как одного из методов поверхностного упрочнения является образование высоких остаточных напряжений сжатия на поверхности, переходящих в переходном слое по мере удаления от поверхности в напряжения растяжения. [c.245]

Наличие на поверхности деталей или инструментов посторонних веществ — загрязнений, окалины и т. п.— может резко ухудшить эффект закалки, особенно в тех случаях, когда требуется получить высокую поверхностную твердость. В этих случаях необходимо до нагрева очистить поверхность деталей и инструментов. От жировых загрязнений очистка производится промывкой горячей водой (лучше с добавкой соды), а от окалины—стальными щетками или пескоструйным аппаратом. [c.128]

Наиболее прогрессивным методом закалки, обеспечивающим сочетание высокой прочности, пластичности и вязкости, является изотермическая закалка. При изотермической закалке сталь охлаждают тоже в горячей среде (соляных, селитряных или щелочных ваннах). Температура нагрева среды различна в зависимости от состава стали, но всегда на 20—100° выше точки для данной стали. Превращение аустенита в игольчатый троостит происходит во время изотермической выдержки стали. После этого сталь охлаждают на воздухе. Изотермической закалке особенно часто подвергают изделия из высоколегированных сталей. [c.134]

Закалке с нагревом ТВЧ в настоящее время подвергают большое число изделий из углеродистой стали, особенно в автотракторостроении и инструментальном производстве. На Московском автозаводе им. Лихачева 62% деталей, нуждающихся в поверхностном упрочнении, подвергают закалке с нагревом ТВЧ. Высокочастотной закалке подвергают углеродистые стали с содержанием углерода 0,4% и выше. В ряде случаев это дает возможность заменить дорогостоящие легированные стали углеродистыми. Так, коленчатые валы автомобиля изготовляли раньше из легированной хромоникелевой стали применение закалки с нагревом ТВЧ дало возможность заменить ее углеродистой сталью марки 45. Закалка легированных и быстрорежущих сталей с нагревом токами высокой частоты пока еще ши- [c.143]

Структурные изменения наплавленного и основного металлов в зоне термического влияния могут сопровождаться изменением объема. Напряжения, возникающие вследствие изменений структуры металла, имеют большое значение только для сталей, склонных к закалке (особенно легированных), так как образование мартенсита при закалке сопровождается увеличением объема металла. Величина деформаций и напряжений в значительной степени зависит от формы деталей, их размеров и зоны нагрева при сварке. [c.310]

Из всех методов поверхностной закалки стали самым простым и доступным, особенно в единичном и мелкосерийном производстве, при ремонте и других работах является метод поверхностной закалки при нагреве газовым пламенем. Для крупногабаритных деталей нагрев пламенем является почти единственным методом закалки и находит все более широкое применение. Наиболее часто используют ацетиленокислородное пламя (температура на вершине внутреннего конуса 3150° С). Кроме ацетилена могут быть использованы также и другие горючие газы — пиролизный газ (температура пламени 2300° С), пропан и бутан (2050° С), природный газ (2000° С). [c.101]

Широкое внедрение в производство деталей автомобилей с поверхностной закалкой при нагреве т. в. ч. в электролите, а также газопламенным нагревом (особенно в США) потребовало применения марок стали, наилучшим образом удовлетворяющих требованиям получения высокой твердости на поверхности (в пределах HR 50—60) и улучшаемой сердцевины. [c.229]

При прокатке, в особенности холодной (температура рекристаллизации урана около 450° и поэтому прокатка ниже этой температуры может считаться холодной деформацией), проявляется текстура деформации. Кристаллы преимущественно ориентируются в одном направлении и свойства существенно зависят от направления испытания. Закалка с нагревом выше температуры а->р-превращения ведет к разориентировке кристаллов и к устранению (уменьшению) анизотропии свойств. [c.394]

Закалка с нагревом ТВЧ является наиболее прогрессивным способом, так как при ее применении резко повышается производительность, снижается трудоемкость и себестоимость, а также обеспечивается возможность автоматизации процесса и установки оборудования в потоке механической обработки. В результате закалки ТВЧ значительно повышается твердость, износостойкость и контактная выносливость. Повышение сопротивления усталости зубьев зубчатых колес достигается только в том случае, если применяемый метод закалки обеспечивает закалку поверхности зуба по контуру и одновременную закалку переходной поверхности зуба, являющейся наиболее опасной зоной. Особенно актуально обеспечение закалки по контуру зуба при нагреве ТВЧ для зубчатых колес наиболее массовых видов с модулем 3—6 (автомобильные, тракторные, для станков). [c.430]

На резьбовых кольцах, которые после закалки подвергают доводке, необходимо оставлять возможно меньшие припуски, так как доводка является трудоемкой операцией. Нарезание резьбы должно быть произведено с надлежащей точностью и, что особенно важно, при закалке кольца должны получать возможно меньшие деформации. Наибольшее влияние оказывают отклонения по шагу и искажение геометрической формы (овальность). В связи с этим наиболее целесообразным методом закалки резьбовых колец является закалка с нагревом т. в. ч., так как несмотря на значительные напряжения и уменьшение диаметра,. возникающие при этом искажения геометрической формы колец значительно меньше, чем при закалке в термических печах. [c.348]

При проектировании валов (осей), проходящих закалку особенно с нагревом т. в. ч., необходимо избегать отверстий, пересекающих закаленную зону, во избежание трещин или оплавления острых кромок. Для устранения этого явления следует предусматривать фаски (рис. 21). [c.133]

Поверхностную закалку в основном применяют с нагревом ТВЧ. В связи с тем, что нагреваются поверхностные слои, деформации при закалке невелики и можно обойтись без последующего шлифования зубьев (однако это понижает точность на одну-полторы степени). Закалка с нагревом ТВЧ получила широкое распространение для средненапряженных колес, особенно в станкостроении, материалы — стали 40Х, 40ХН. Обычно твердость на поверхности [c.161]

Все эти особенности сохраняют за закалкой шестерен по рабочей поверхности зубьев широкую область применения. Станочные приспособления для закалки, особенно с одновременного нагрева, исключительно просты по конструкции, ибо соседние зубья могут быть использованы как направляющие и база для установки индуктора и как основа механизма перевода с зуба на зуб. Используются серийные закалочные установки (предпочтительно среднечастотные), так как индуктор должен иметь маг-нитопровод. Закалка в петлевых индукторах без магнитоировода с питанием от ламповых генераторов не рекомендуется. Режим нагрева зуба определяют, как для случал нагрева пластины с толщиной А/д, равной половине толщины зуба по начальной окружности с шириной зоны нагрева, приблизительно равной высоте зуба. Для определения напряжения на индуктирующем проводе и мощности можно зуб условно заменить эквивапгнтным цилиндром с длиной окружности, равной периметру сечения зуба по начальной окружности шестерни. [c.73]

С энергией удара 3,4 и 2,1 кгсм и нанесением 10 —20 ударов на 1 мм длины шлица. Закалка с нагревом т. в. ч. повысила контактную и изгибную прочность шлицев, но по границам закаленной зоны прочность, как и в случае с зубчатыми колесами, оказалась сниженной. Поверхностный наклеп устраняет этот недостаток, как бы дополняя закалку. Наряду с формообразованием, эффективна накатка по впадинам предварительно нарезанной резьбы. Она применяется при шаге резьбы более 8—10 мм. Особенно результативны в этом случае приспособления с вибрирующими роликами. [c.114]

Особенности нагрева при поверхностной индукционной закалке. Индукционный нагрев осуществляют пропусканием переменного тока через замкнутый проводник (индуктор), расположенный в непосредственной близости от детали. Токи распространяются по сечению детали неравномерно (так называемый скин-эффект). Глубину проникно- вения тока от поверхности в глубь металла определяют по формуле [c.601]

Перспективна перезакалка термообрабатываемых алюминиевых сплавов после диффузионной пайки их припоями Zn—А]—Си, А]—Si—Ag и повышения температуры распайки выше температуры нагрева под закалку, особенно после прессовой диффузионной пайки, при которой значительный объем ликвата удаляется под давлением. [c.249]

Нагрев токами высЬкой частоты находит все большее распространение в производстве режущих и измерительных инструментов. Особенно эффективен он при изготовлении измерительных инструментов, так как поверхностная закалка при нагреве токами высокой частоты способствует повышению стабильности их размеров. Это объясняется тем, что толщина закаленного слоя небольшая (2—3 мм), а незакаленная сердцевина имеет устойчивую структуру. [c.326]

Алюминиевые сплавы разделяются на деформируемые и литейные. Из деформируемых высокой коррозионной стойкостью обладает сплав алюминия АМг (1—3% Mg), повышенной стойкостью— сплав АМц (1—2% Мп), однако эти сплавы имеют малую прочность. Сплавы средней прочности (магналий — 5% Mg или авиаль — 0,7% М и 0,85% 81), а также высокой прочности (дуралюмин 3,5—5,5% Си и немного марганца и магния или магналий с 8—12% M.g) менее коррозионно стойки, чем сплавы малой прочности. Особенно низкая коррозионная стойкость у дуралюмина, для которого характерна местная или межкристаллитная коррозия, которая возникает вследствие выделения по границам зерен соединения СиАЬ из твердого раствора при замедленной закалке или нагреве металла выше 100° С, Твердый раствор по границам зерен приобретает поэтому более электроотрицательный потенциал, становясь анодной зоной. А. И. Голубев считает, что и само соединение СиАЬ химически неустойчиво и избирательно растворяется. [c.56]

Как видно из предыдущего, характерной особенностью электронагрева с применением т. в. ч. является очень большая скорость нагрева, обычно составляющая 200—300° в секунду. Для возможности протекания в стали перлитного превращения необходим перенагрев. В связи с этим температура нагрева стали при закалке с нагревом т. в. ч. выбирается более высокой по сравнению с обычной закалкой — на 100—200° выше точки A g для доэвтектоидной стали и точки A i для заэвтектоидной стали. После нагрева до указанных температур, длительность которого составляет несколько секунд, деталь подвергают охлаждению. [c.193]

Газопламенная закалка. За последние 50 лет все большее распространение, особенно за границей, получает поверхностная закалка с нагревом деталей ацетилено-кислородным или газо-кислородным пламенем. Работы, проведенные в последнее время, показали возможность применения для пламенной закалки также кислороднокеросинового пламени. [c.197]

Изотермическая закалка. Обработанные по этому методу чугунные изделпя показывают меньший износ, чем термически улучшенные обычным способом (закалка + отпуск). Применение изотермической закалки особенно эффективно для деталей небольшого сечения из высококачественных чугунов. Износосто11кость, прочность и ударная вязкость чугунов с шаровидным графитом также существенно улучшаются под влиянием изотермической закалки. Обработка состоит в нагреве до температуры 800—900° и последующей закалке чугунных отливок в жидких средах, поддерживаемых при постоянной температуре [c.688]

Особенно опасны термические напряження. возникающие при закалке. После нагрева перед закалкой температура детали всюду примерно одинакова. Но как только деталь попадает в закалочную [c.231]

Как видно из предыдущего, особенностью электрического нагрева с применением ТВЧ является высокая скорость нагрева, обычно на практике составляющая 30—300°/се/с. Для возможности протекания в стали при такой скорости нагрева перлитного превращения необходим перегрев. В связи с этим температуру нагрева стали при закалке с нагревом ТВЧ выбирают более высокой по сравнению с обычной закалкой — на 100—200° выше точки Ас для доэвтектоид-ной углеродистой стали и точки Лс для заэвтектоидной стали. После нагрева до указанных температур, выдержка при котором составляет от 1,5 до 10 сек, деталь охлаждают. [c.141]

Все большее распространение, особенно в приборостроении, получают бери л лиев ые бронзы (марок БрБ2 и БрБ2,5). Бериллиевые бронзы после упрочняющей термообработки (закалки и искусственного старения) имеют высокие механические свойства прочность, твердость, упругость и выносливость. Так, после закалки с нагревом до 800° С и искусственного старения при 350° С в течение 2 ч, а в бериллиевой бронзы составляет 1274 Мн/м (130 кГ/мм ), а твердость по Бринеллю 3430—3920 НВ 350—400). Одновременно с этим бериллиевые бронзы обладают хорошей обрабатываемостью резанием, свариваемостью и коррозионной устойчивостью. Из бериллиевой бронзы изготовляют мембраны, пружины [c.206]

С целью экономии быстрорежущей стали широко применяется сварной инструмент с хвостовиками из конструкционной стали. В связи с тем, что при сварке по шву в инструменте возникают остаточвые напряжения закалка инструмента имеет свои особенности. После сварки заготовка инструмента должна быть подвергнута отжигу. Для закалки инструмент нагревают в соляной ванне с таким расчетом, чтобы сварной шов располагался выше уровня ванны на 10—12 мм. В этом случае обеспечивается плавное изменение твердости в зоне шва, и остаточные напряжения снимаются. [c.21]

Цементированные заготовки подвергают однократной или двойной закалке и низкому отпуску. Однократную закалку с нагревом до 820-850 °С применяют в большинстве случаев, особенно для наследственно-мелкозернистых сталей, когда продолжительная выдержка в горячей печи при цементации не сопровождается большим ростом зерен аустенита. Такая закалка обеспечивает частичную перекристаллизацию и измельчение зерна сердцевины заготовки, а также измельчение зерна и полную закалку цементированного слоя. Закалка после газовой цементации часто производится из цементационной печи после подструживания заготовок до 840-860 °С. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...