Закалка изотермическая 255 — Применение

Время выдержки стали в ванне выбирается с таким расчетом, чтобы оно было достаточным для полного распада аустенита и превращения его в игольчатый троостит. После этого сталь охлаждают на воздухе. Отпуск после закалки на игольчатый троостит не обязателен. Изотермическая закалка получила применение в машиностроительной промышленности, особенно при закалке изделий, изготовленных из высоколегированных сталей. [c.187]

Значительному уменьшению коробления может способствовать применение изотермической закалки и нагрев т. в. ч. цементованных деталей под закалку. Для деталей сложной формы и склонных к короблению (например, зубчатых колес) закалку часто ведут в штампах. [c.103]

Упругие и прочностные свойства пружинной стали повышаются при применении изотермической закалки. [c.418]

Применение изотермической и ступенчатой закалки шестерен дает уменьшение деформаций. [c.700]

Изотермическая закалка — нагрев стали до температуры на 30—50° С выше верхней критической точки, выдержка при этой температуре и охлаждение в среде, имеющей температуру на 30—100° С выше температуры начала мартенситного превращения (кривая IV на фиг. 65). Выдержка при этой температуре приводит к полному превращению аустенита (в интервале а — 6) с получением твердости в пределах 40 ч- 50. Применение [c.114]

Применение изотермической закалки предпочтительнее. [c.25]

Практическое значение диаграмм изотермического превращения аустенита очень велико они позволяют производить критическую оценку существующих режимов термической обработки и разрабатывать научно-обоснованные технологические процессы. Особенно важно применение этих диаграмм для установления рационального режима различных операций изотермической обработки, широко внедряемой в последние годы в производство. С их помощью можно правильно осуществлять изотермическую и ступенчатую закалку простых углеродистых и особенно легированных сталей, изотермический отжиг, отжиг на зернистый перлит, изотермическую выдержку для устранения флокенов и т. д. Помимо этого, диаграммы изотермического превращения аустенита позволяют дать анализ действия закалочных сред (воды, масла и т. д.) и выбрать для каждой марки стали наиболее подходящую закалочную среду. [c.209]

Глубина трещин зависит в значительной степени от размеров изделий. Глубокие трещины (фиг. 149, а) образуются главным образом при сечениях изделий больше 5 мм, прокаливающихся насквозь. Для их устранения необходимо избегать роста зерна, соблюдая установленный режим нагрева, который должен быть равномерным, применять изотермическую или ступенчатую закалку, отпускать изделия немедленно после закалки и избегать применения стали с карбидной сеткой и карбидной полосчатостью. Наличие остаточного [c.236]

Наличие в стали 9ХС хрома и кремния обеспечивает у нее устойчивость аустенита ее диаграмма изотермического превращения аустенита (фиг. 219, б) обнаруживает сдвиг вправо кривой начала превращения аустенита, что облегчает применение к ней ступенчатой закалки, уменьшающей коробление инструмента. [c.370]

Применение упрочняющей термической обработки (закалки и старения) позволяет при любой структуре повысить по сравнению с изотермическим отжигом предел прочности сплава ВТЗ-1 при 20° С на 20—30%, предел длительной прочности при 400° С на 15—20%, предел выносливости на базе 10 циклов на 15—20% с сохранением пластичности на достаточном уровне при структуре I типа и некотором снижении пластичности при структуре II и III типов. [c.250]

Для литых коленчатых валов рекомендуется применение чугуна, легированного медью (0,5—0,7%), что позволяет заменить нетехнологичный процесс изотермической закалки нормализацией, повысить усталостную прочность валов И уменьшить склонность к задирам 116]. [c.579]

Промежуточное превращение находит большое применение в промышленности, так как основанная на его протекании термическая обработка (изотермическая закалка) на нижний бейнит обеспечивает высокие механические свойства и, что особенно важно, высокую конструктивную прочность. [c.308]

В работе предложены способы безокислительной обработки проволоки в потоке с применением при восстановлении - эндотермического газа, при изотермической закалке - безокислительных расплавов солей тетрабората и гидроокиси натрия, имеющих при соотношении 1 10 температуру плавления эвтектики 400-430°С, необходимую для изотермического превращения аустенита. [c.41]

Благоприятное распределение остаточных напряжений может быть получено в результате применения ступенчатой и изотермической закалки. [c.285]

В зависимости от химического состава стали и размеров изделий применяют несколько способов закалки обычная в одном охладителе, в двух охладителях, ступенчатая, изотермическая, с применением ультразвуковых колебаний, поверхностная и др. [c.171]

Размеры изделия после закалки даже при отсутствии коробления не совпадают с исходным значением. Вызываемую этим деформацию можно уменьшить подбором соответствующего состава стали и условий термической обработки (в частности, применением ступенчатой и изотермической закалки). [c.236]

Изотермическая закалка на бейнит, особенно чугунов с шаровидным графитом, обеспечивает высокую износостойкость, прочность и вязкость. Некоторое применение, например, для цилиндров, изготовляемых из хромоникелевого чугуна, нашла индукционная поверхностная закалка. [c.340]

Обработке холодом целесообразно подвергать стали, у которых после закалки имеется значительное количество остаточного аустенита. К таким сталям относятся углеродистые (с содержанием С >0,6%) и легированные, у которых точка на диаграмме изотермического распада аустенита расположена ниже комнатной температуры. Охлаждение при обработке холодом производят до температуры, соответствующей точке для данной стали сейчас же после закалки, иначе аустенит может стабилизоваться, и эффект упрочнения уменьшится. После обработки холодом для уменьшения внутренних напряжений производят отпуск. Для обработки изделий холодом применяют специальные холодильные установки. Промышленные холодильные установки дают возможность получить охлаждение стали до температуры —70°, применение смеси сухого льда со спиртом или ацетоном до —75°, жидкого кислорода до —183°, жидкого азота до —195°. Наибольшее распространение получили установки, дающие охлаждение от —75° до—195°, так как для большинства сталей точка лежит не ниже —120°. [c.190]

Легирующие элементы понижают теплопроводность стали, и поэтому для легированных сталей нужен медленный и равномерный нагрев. Охлаждение их также не должно быть резким во избежание появления внутренних напряжений, трещин и коробления. Сдвиг вправо кривых начала и конца изотермического распада аустенита обеспечивает глубокую прокаливаемость легированных сталей, особенно сталей, легированных марганцем, кремнием, хромом, никелем, вольфрамом и др. В связи с этим появляется возможность применения изотермической и ступенчатой закалки для деталей крупного сечения, изготовляемых из легированных сталей. [c.215]

В 1885 г. Д. К. Чернов открыл, что закалку стали можно производить не только в воде и масле, но и в горячих средах. Он закаливал сталь в расплавленном сплаве свинца с оловом при 200 . Это открытие имело большое практическое и теоретическое значение. Оно положило начало применению ступенчатой закалке стали, а в дальнейшем исследованию изотермического превращения ее аустенита (см. стр. 174). [c.13]

Принудительная циркуляция обеспечивает равномерный нагрев, не" зависящий от прямого излучения. Применение охладительных труб, по которым идет поток сжатого воздуха, позволяет очень точно регулировать температуру печей и особенно температуру соляных электродных ванн для изотермической закалки. [c.204]

Углерод, никель, марганец и хром, по данным В. Д. Садовского, понижают скорость игольчато-трооститного превращения, причем никель, марганец и хром снижают температурный интервал превращения, а углерод и кремний не оказывают на него влияния. Молибден не оказывает существенного влияния на кинетику игольчато-трооститного превращения. Сдвиг вправо кривой начала превращения на диаграммах изотермического превращения (см. фиг. 182 и 185) обеспечивает глубокую прокаливаемость стали, легированной хромом, никелем, вольфрамом, молибденом, марганцем и кремнием как в перлитном, так и в игольчато-трооститном интервале температур превращения и, кроме того, он обеспечивает получение высокой твердости после закалки в масле и даже на воздухе (для сталей мартенситного класса), а также возможность применения изотермической и горячей закалки для деталей крупного сечения. При этом такие легированные стали, как правило, отличаются мелким аустенитным зерном. [c.291]

Значительного уменьшения внутренних напряжений можно добиться применением ступенчатой и изотермической закалки. Эти способы закалки состоят в том, что закаливаемая деталь охлаждается не в холодной жидкости (воде или масле), а в расплавленной соли, нагретой до температуры, немного превышающей температуру мартенситного превращения. [c.141]

Для уменьшения коробления детали охлаждают в штампах, прессах и приспособлениях. Уменьшение деформации достигается применением ступенчатой и изотермической закалки. [c.86]

Применение изотермической закалки практически позволяет резко уменьшить коробление и возможность появления трещин, поскольку при этой закалке удается устранить к моменту превращения аустенита возникшие ранее тепловые напряжения, вследствие неравномерного [c.255]

Недочетом изотермической закалки по сравнению с обыкновенной является ее большая длительность и необходимость применения специального оборудования. [c.255]

Термическая обработка зубчатых колес, изготовляемых из цементуемых марок сталей, включает 1) защиту от цементации элементов зубчатого колеса, не подлежащих закалке эта защита осуществляется путем обмазки жидким стеклом с асбестовым порошком или омеднением 2) цементацию 3) закалку и отпуск. Зубчатые колеса фланцевого типа закаливают, в целях уменьшения коробления, в специальных штампах на закалочных прессах уменьшение деформации зубчатых колес достигается также применением изотермической или ступенчатой закалки. Следует, однако, отметить, что значительная часть суммарной деформации цементованных заготовок в результате их термообработки приходится на цементацию. [c.425]

Термическая- обработка инструментов, полученных литьем, идентична термической обработке инструмента, изготовленного из проката. Различие заключается в том, что время нагрева под закалку должно быть увеличено на 30—50 %. По некоторым источникам для повышения качества крупноразмерного инструмента рекомендуется производить двухкратную закалку. Первую закалку производят до механической обработки при нагреве до температуры 1250—1260 °С е выдержкой 25—30 е на 1 мм сечения, что в 5—6 раз больше обычной выдержки при закалке фасонного инструмента. Высокая температура и длительная выдержка способствует сущ,ественному изменению расположения карбидов. После закалки производят изотермический отжиг по режиму, установленному для быстрорежущей стали, а затем механическую обработку и окончательную закалку и отпуск. Выдержка при окончательном нагреве 8—10 с на 1 мм вместо 6 с для инструмента, полученного ковкой. Двойная термическая обработка способствует значительному разрушению скелетообразной сетки карбидов, они распределяются при этом более равномерно. Эффективность применения литых заготовок зависит от уровня литейной технологии и организации производства. [c.45]

Существует несколько разновидностей закалки стали. В зависимости от толщины закаленного слоя различают объемную и поверхностную закалку. Объемная закалка производится в печах и ваннах, а поверхностная — токами высокой, повышенной и промышленной частоты, газовым пламенем и в электролитах. В зависимости от скорости охлаждения бывает объемная закалка с непрерывным охлаждением и с прерывистым охлаждением (изотермическая, ступенчатая). В зависимости от среды, в которой нагревают сталь, различают закалку обычную и с применением защитной атмосферы — светлую. [c.131]

Изотермическая закалка. Обработанные по этому методу чугунные изделпя показывают меньший износ, чем термически улучшенные обычным способом (закалка + отпуск). Применение изотермической закалки особенно эффективно для деталей небольшого сечения из высококачественных чугунов. Износосто11кость, прочность и ударная вязкость чугунов с шаровидным графитом также существенно улучшаются под влиянием изотермической закалки. Обработка состоит в нагреве до температуры 800—900° и последующей закалке чугунных отливок в жидких средах, поддерживаемых при постоянной температуре [c.688]

Шталшы под закалку и отпуск нагревают в пламенных печах. Для сокращения общего времени нагрева получил применение нагрев под закалку токами высокой частоты и токами про.мышлен-ной частоты. Для сокращения времени закалки находит применение изотермическая закалка. [c.255]

Типовые режимы изотермическом закалки чугуна приведены на рис. 40. Применение изотермической обработки особенно эффективно для деталей небольшогв сечения (10—12 мм) из высококачественного чугуна. [c.47]

При термообработке детален происходят их деформаци51 и коробление, которые могут быть уменьшены (кроме указанного выше применения изотермической и ступенчатой закалки) при соблюдении равномерного нагрева и охлаждения изделий, а также при применении специальных приспособлений и правильного погружения изделий в охлаждаюи1,ую жидкость при закалке. Очень эффективной является закалка изделий в зажатом состоянии, отпуск тонкостенных изделии (поршневые кольца, диски трения и сцепления) на оправках с за+катием их между дисками при помощи клина, закалка и отпуск пружин на оправках и др. [c.144]

Из среднеуглеродистых комплексно-легированных сталей большое применение, особенно в самолетостроении, находит сталь 30ХГСН2А (см. табл. 7.1), представляющая собой хромансил, улучшенную за счет добавки 1,6% N1. Эта сталь используется для изготовления деталей фюзеляжа, шасси, силовых сварных конструкций и др. Сталь применяется как в низкоотпущенном состоянии (см. табл. 7.3), так и после изотермической закалки, которая по сравнению с первым вариантом термообработки обеспечивает меньшую чувствительность к надрезу и более высокое сопротивление разрушению. [c.163]

В большинстве случаев превращение аустенита при термической обработке на производстве происходит в условиях непрерывного охлаждения, например при закалке в воде, и с очень большой скоростью, которая затрудняет его исследование и требует применения безынерционных приборов. Изотермическое превращение аустенита, хотя сравнительно реже встречается на практике, но значительно меньшая скорость этого превращейия позволяет более подробно и надежно его исследовать, поэтому оно и рассматривается в начале этого раздела. [c.191]

Применение метода отжига и закалки к тройным и более сложным системам не вызывает особых осложнений. В случае тройных систем наиболее целесообразно исследовать фазовые равновесия на отдельных изотермических сечениях или в таких областях этих сечений, которые представляют наибольший практический интерес. С помощью этого метода можно построить изотермы поверхности ограниченной растворимости в твердом состоянии, захватив их в вилку по составу при рййличных выбранных температурах, и определить положение границ между двух- и трехфазными областями. Если требуется, то можно построить и вертикальные (политермические) сечения. В случае четверных систем подход аналогичен, но фазовые равновесия в четверных сплавах лучше исследовать при заданной температуре на плоскостях отдельных разрезов концентрационного тетраэдра, имеющих вид правильных треугольников. Сплавы в таких сечениях содержат постоянное количество одного из компонентов. Таким образом, в тетраэдре А — В — С D выбирают сечения, проходящие, скажем, при 10, 20, 30,. . ., 80, 90% компонента А, и исследуют фазовые равновесия в этих сплавах при некоторой выбранной температуре. Такой прием позволяет построить весь изотермический тетраэдр (т. е. изотерму всей четверной системы А В — С — D) при заданной температуре аналогичное исследование затем проводится при других температурах. [c.94]

Наиболее широкое применение за последние годы получили высокопрочные стали с СТв = 160 кгс/мм после обычной закалки и отпуска и особенно после изотермической закалки, высокопрочные алюминиевые сплавы с Ов 40 кгс/мм , титановые сплавы с (Тв 100 кгс/мм [1, 2, 22, 38, 40]. В качестве примера в табл. 24.1 приведены типичные свойства основных технических металлов 2 железа, алюминия и титана и свойства сплавов на основе этих металлов, т. е. сталей, алюминиевых и титановых сплавов, нашедших широкое практическое применение. Примерами материалов средней прочности могут служить алюминиевые сплавы с временным сопротивлением Ств = 35- 40 кгс/мм (дюралюминий), конструкционные стали с Ств= 1Ю-ь140 кгс/мм , титановые сплавы с (Тв = 70ч-80 кгс/мм . В качестве примеров материалов высокой прочности можно назвать алюминиевые сплавы с Ов = 55- 60 кгс/мм , конструкционные стали с Ов = 160 -ь180 кгс/мм и даже до 220 кгс/мм титановые сплавы с СТв = = 105-ь 125 кгс/мм . Эти материалы применяют главным образом в отраслях промышленности, в которых предъявляют высокие требования к прочности и весу конструкций [40]. Диаграммы деформации технического алюминия, железа, титана и сплавов средней и высокой прочности на основе этих материалов приведены на рис. 24.1 и 24.2. Переход от чистых металлов к сплавам [c.249]

В последние годы широкое применение в термических цехах получила светлая изотермическая закалка. При этой закалке нагрев производится в соляных ваннах, и потому окисления поверхности почти не происходит. Охлаждение производится в расплавленных щелочах (едкий натр, едкий калий и их смеси). При охлаждении в расплавленных щелочах не только не происходит окисления, но и та небольшой толщиньи пленка окислов, которая могла получиться при нагреве, полностью растворяется в щелочи. Поэтому поверхность деталей, подвергнутых светлой закалке, получается настолько чистой, что после закалки не требуется производить какой-либо очистки, например пескоструйной. Не происходит и уменьшения размеров деталей в результате их окисления. [c.170]

Дефо-р мация и коробление. Несимметричную деформацию деталей в практике называют короблением (поводкой). Деформация происходит под действием тепловых и структурных напряжений. Коробление наблюдается при неравномерном и высоком нагреве под закалку, неправильном положении детали при охлаждении, высокой скорости охлаждения в интервале температур мартенситного превращения. Особенно сильно коробятся длинные и тонкие детали. Для уменьшения короб-/1ения детали Охлаждают в штампах, прессах и приспособлениях. Уменьшение деформации достигается применением ступенчатой и изотермической закалки. [c.92]

В табл. 8 приведены режимы закалки некоторых сплавов. Ступенчатая и изотермическая закалки без полиморфного преаращения как способы уменьшения остаточных напряжений и О)роблвния (см. 40) не нашли сколько-нибудь значительного применения. [c.206]

При выборе стали прежде a ero следует исходить из условия, что высокопрочные среднелегированные стали мо гут быть термически обработаны на заданный предел прочности (закалка и низкий отпуск или изотермическая закалка). Так как изменением темперетуры отпуска предел прочности регулировать нежелательно (oina -ность попадания в зону с пониженной ударной вязкостью), то содержание углерода в стали в случае применения закалки и низкого отпуска должно быть жестко увязано с уровнем прочности. Изотермическая закалка. позволяет нутем изменения температуры закалочной среды регулировать уровень прочности. [c.43]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...