Сталь Закалка изотермическая

Технологическими способами уменьшения рассмотренных деформаций являются равно мерное охлаждение и метод погружения деталей в охлаждающую среду изменение охл и температуры нагрева (или же изменение марки стали) использование изотермической и ступенчатой закалки закалка и отпуск деталей в специальных приспособлениях, фиксирующих форму изделий (закалочные прессы, штампы и т. д.) рихтовка деталей после термообработки. [c.130]

Эта тонкая пружинная лента из углеродистой стали после изотермической или ступенчатой закалки обладает весьма высокими свойствами. [c.185]

Строгое соблюдение режимов термической обработки — необходимое условие для контроля качества этой стали после изотермической закалки. [c.114]

Подробные исследования поведения этой стали при закалке (изотермический распад аустенита, температуры мартенситной точки и т. д.) не производились. [c.464]

Фиг. I. Схема охлаждения при различных видах термической обработки / — полный отжиг 2 — закалка в одном охладителе <3 -- отжиг изотермический 4 — закалка изотермическая б —закалка ступенчатая б — горячая закалка А — аустеиит -П — перлит М. — мартенсит Б — бейнит а п б — конструкционная легированная сталь е — инструментальная легированная сталь

Какую структуру должна иметь сталь после изотермической закалки для обеспечения высокой конструктивной прочности [c.228]

Кремний замедляет процесс отпуска мартенсита н является полезным легирующим элементом для сталей, подвергаемых изотермической закалке. Стали, содержащие кремний, после изотермической закалки обеспечивают высокую вязкость и пониженную чувствительность к надрезу. Это объясняется тем, что в процессе промежуточного превращения возрастает количество высокоуглеродистого остаточного аустенита и повышается вязкость бей-нита вследствие уменьшения в а-фазе содержания углерода. [c.261]

В сталях этой группы для повышения вязкости и износостойкости, а также уменьшения деформации целесообразно сохранять значительное количество остаточного аустенита (до 20— 25%). Однако уменьшение твердости инструмента, работающего со значительными ударными нагрузками, допустимо только до HR 45—48, а работающего при меньших динамических нагрузках — до HR 55—57. Необходимое количество аустенита высокой устойчивости (до минус 40—60 С) при твердости HR 48—55 получают даже в сечениях 50—60 мм при использовании изотермической закалки. Изотермическую закалку в горячих средах проводят при 250—300 С (выше Л1н)- Для получения твердости HR 55—50 достаточна выдержка 30— 40 мин (табл. 49). [c.649]

Очень выгодно улучшаемые конструкционные легированные стали подвергать изотермической закалке, которая создает в изделиях бейнитную структуру, отличаюш,уюся высокой прочностью и ударной вязкостью. [c.337]

Рис. 2.4. Сталь У6. Изотермическая закалка при 500 °С. Лаковый слепок, оттененный хромом, х 18000

Основные способы закалки стали — закалка в одном охладителе, в двух средах, струйчатая, с самоотпуском, ступенчатая и изотермическая. [c.34]

Для охлаждения стали при изотермической и ступенчатой закалке применяются горячие масла, нагретые до 150—230°, и расплавленные азотно- и азотистокислые соли натрия и калия (селитры). [c.965]

Отпуск применяется для снятия напряжений в закаленных деталях. Исключение составляют детали из конструкционных сталей или деталей из легированной стали, подвергнутые изотермической закалке. [c.167]

Диаграмма состояния — одна для всех углеродистых сталей. Диаграммы изотермического превращения переохлажденного аустенита строятся для каждой марки стали в отдельности. Для теории и практики термической обработки нужны и диаграмма состояния, и диаграммы изотермического превращения переохлажденного аустенита. На основании диаграммы состояния термист устанавливает температуру отжига и температуру нагрева стали под нормализацию и закалку. Диаграмма состояния позволяет установить структуру стали после отжига. А диаграммы изотермического превращения переохлажденного аустенита дают возможность установить, как протекает процесс вторичной кристаллизации при ускоренном и быстром охлаждении и какую структуру будет иметь сталь, ускоренно или быстро охлажденная. [c.107]

Закалка изотермическая производится путем нагрева изделий на 30—50°С выше верхней критической точки с последующим быстрым охлаждением в расплавленных солях с заданной температурой (250—500°С), выдержкой в этой среде при температуре на 20—ЮО С выше температуры качала мартенситного превращения для стали данной марки, обеспечивающей полный распад аустенита, а затем ускоренное илн замедленное охлаждение до комнатной температуры. [c.65]

Детали с вязкой сердцевиной легче поддаются правке, чем детали со сквозной прокаливаемостью. Легко править детали из инструментальных и цементуемых сталей, закаливаемых в воде, а также детали из высоколегированных сталей, имеющих после закалки значительное количество аустенита, и из сталей, подвергнутых изотермической закалке. Время устойчивого состояния аустенита используют для правки. [c.247]

Ступенчатая закалка. Состоит в том, что деталь вначале охлаждают в закалочной среде, имеющей температуру выше мартенситной точки, В этой среде деталь приобретает во всех точках сечения температуру закалочной ванны. Затем следует охлаждение, во время которого собственно и происходит закалка (превращение аустенита в мартенсит). При этом способе закалки значительно снижаются внутренние напряжения. Ои применим для деталей из углеродистой стали диаметром не более 10—12 лш и из легированной стали диаметром до 20—-30 мм. При более крупных размерах деталей не удается достигнуть критической скорости закалки. В качестве охладителей при ступенчатой закалке применяют расплавленные соли (селитры, щелочи) или нагретые масла. Изотермическая закалка. В общих чертах сходна со ступенчатой закалкой. При этом способе закаливаемую деталь также помещают в соляную или нагретую масляную ванну и выдерживают в ней, В отличие от ступенчатой при изотермической закалке деталь выдерживают в закалочной среде до полного изотермического превращения аустенита. Обычно температура изотермического распада аустенита лежит в интервале 250—300°С, Конечной структурой стали после изотермической закалки является игольчатый троостит. Так же, как и при ступенчатой закалке, изотермической [c.90]

Структуры изотермического превращения зависят от температуры, но при всех температурах выше линии Ai (рис. 67) превращения включают диффузию атомов углерода. Однако ниже температуры М,, происходит превращение мартенситного типа. Оно протекает почти мгновенно за доли секунды, и каждой температуре соответствует определенное содержание мартенсита. Так, линия М 50% (см. рис. 67) означает, что при закалке в ванну с этой температурой 50% сплава почти мгновенно превращаются в мартенсит. В первом приближении можно принять, что после образования этого количества мартенсита превращение прекращается, и что только при дальнейшем понижении температуры может образоваться дополнительный мартенсит. Строго говоря, в некоторых сталях при изотермической выдержке может постепенно образоваться дополнительный мартенсит, но основной характеристикой мартенситного превращения является то, что оно происходит внезапно и сопровождается образованием определенного количества мартенсита, а последующее мартенситное превращение при этой же температуре протекает чрезвычайно медленно. [c.72]

Технолог-термист в зависимости от состава стали, формы детали и требуемых свойств выбирает оптимальный способ закалки (изотермическая, ступенчатая, прерывистая), при котором деформация детали минимальная. [c.325]

В отличие от ступенчатой при изотермической закалке необходимо выдерживать сталь в закалочной среде столько времени, чтобы успело закончиться изотермическое превращение аустенита. [c.305]

Обычно температура изотермического распада аустепита лежит в интервале 250—350°С. В результате изотермической закалки с распадом аустенита в этом районе температур сталь обладает меньшей твердостью, чем при любых способах закалки, но обычно повышенной вязкостью. [c.305]

Из сказанного выше явствует, что оптимальные механические свойства достигаются в результате улучшения (или изотермической закалки), для чего аустенит должен быть при закалке переохлажден до температур образования мартенсита. В углеродистых сталях (Ст 20—40) применяемых на практике интенсивных закалочных средах (вода) сквозную закалку удается получить в сечениях до 10—15 мм. [c.367]

Более высокая прокаливаемость, критический диаметр для закалки в воде свыше 100 мм и масле Bbniie 75 мм, лучп ая вязкость достигаются при введении в сталь хроманспл 1,4 — 1,8% N1 (ЗОХГСНА). Эта сталь после изотермической закалки пли закалки в масле (иа воздухе) с низким отпуском прп 200 "С ио июляет получить ст -= 1650 МИа сг ,., - 1400 МПа 6 - 9 и а 0,6 МДж/ м -. [c.270]

Деформация (изменение размеров) а) Термические напряжения, вызывающие пластическую де> формацию б) структурные превращения в интмвале темпера-ратур 650—500 С и ниже 300° С, вызывающие пластическую деформацию Предупреждение дефекта а) понижение температуры закалки и уменьшение скорости охлаждения б) приме.нение природно мелкозернистой (№ 6—8) или специальной легированной стали в) изотермическая или ступенчатая закалка [c.577]

Термообработка для стали 35ХГСА изотермическая закалка при 880 С в смеси калиевой и натриевой селитры с выдержкой при 280—310° С, затем охлаждение, Вз (преимущественно для мелких деталей сечением до 20 лгм сложной формы) или первая закалка при 9о0 С, М отпуск 700 С, Вз вторая 890° С, М отпуск 230° С. Вз или М (для деталей сечением свыше 20 лш). [c.199]

Более высокая прокаливаемость (критический диаметр про-каливаемости для закалки в воде свыше 100 мм и в масле свыше 75 мм) и лучшая вязкость достигаются при введении 1,4—1,8 % N1 в сталь хромансил (ЗОХГСНА). Эта сталь после изотермической закалки или закалки в масле (на воздухе) с низким отпуско.м при 200 °С позволяет ПОЛУЧИТЬ Ов = 1650 МПа 0 0 = 1400 МПа б = 9 % и КСи = 0,6 МДж/м [c.280]

Для анализа превращений, происходящих в стали при охлаждении, применяют диаграмму изотермического распада аустенита (рис. 70). На этой диаграмме по вертикальной оси откладывают температуры, а по горизонтальной — время. Пунктирная прямая, проведенная при температуре 723° С, служит границей устойчивого аустенита. При температуре выше 723° С аустенит в эвтектоидной стали может существовать бесконечно долго. Диаграмму строят по результатам исследования изменения структуры стали при изотермических выдержках. На диаграмме проводят горизонтальные линии, соответствующие температурам изотермических выдержек. На них откладывают время до начала и время до конца распада. Затем точки, соответствующие началу и концу распада, соединяют кривыми. Время до начала и до конца распада определяют по твердости после изотермической выдержки и закалки на основании исследования микроструктуры и при помощи магнитотермического метода. [c.129]

Твердость и износостойкость стали Х12Ф1 объясняется наличием в ее структуре большого количества карбидов (фиг. 221, а), которые сохраняются после закалки (фиг. 221, 6). Эти карбиды являются карбидами хрома Сг,Сз и содержат в твердом растворе железо н ванадий (Сг, Fe, У),Сз. Эти сложные карбиды с трудом выделяются из твердого раствора при отпуске и сохраняют дисперсность лучше, чем легированный цементит. Мартенситная точка Мн указанных сталей лежит около 220° С, а точка находится ниже 0° (при закалке от 1000° С). Применяя обработку холодом, можно добиться в сталях Х12 и Х12Ф1 превращения значительного количества остаточного аустенита и, следовательно, облегчить их отпуск, который, между прочим, сопровождается явлением вторичной твердости, подобной вторичной твердости быстрорежущей стали. Диаграммы изотермического превращения аустенита высокохромистых сталей (фиг. 222, а) указывают на его очень большую устойчивость. [c.372]

В самолетостроении широко применяют сталь ЗОХГСНА, которая представляет собой хромансиль, улучшенную введением 1,6% Ni. Ее используют для силовых сварных конструкций, деталей фюзеляжа, шасси и т.п. При Ств до 1650 МПа сталь подвергают изотермической закалке, поскольку по сравнению с низкоотпущенным состоянием она обеспечивает меньшую чувствительность к надрезам и более высокое сопротивление разрушению. [c.268]

Более высокая прокаливаемость, критический диаметр для закалки в воде>100 мм и масле>75 мм и лучшая вязкость достигаются при введении 1,4—1,8% N1 в сталь хромансил <30ХГСНА). Эта сталь после изотермической закалки или заклл-ки в масле (на воздухе) с низким отпуском при 200°С позволяет получить (Тв=165 кгс/мм Оо,2=140 кгс/мм 6=9% и ац= -=6 кгс-м/см. [c.300]

Добавки кремния в стали, обрабатываемые на высокую прочность (в отличие от среднепрочных сталей), весьма полезны, так как за счет кремния можно несколько уменьшить содержание углерода (при низком отпуске 200—300°С кремний тормозит падение прочности). Для сталей, подвергаемых изотермической закалке, кремний является наиболее важным легирующим элементом. Изотермическая закалка высокопрочных содержащих кремний сталей обеспечивает высокую вязкость стали и пониженную чувствительность ее к надрезу. Л. М. Певзнер [12] и другими исследователями было показано, что благотворная роль кремния заключается в усилении перераспределения углерода в аустеннте перед -бейнитным превращением, что приводит к образованию менее углеродистых (более вязких игольчатых структур и повышенного количества остаточного аустенита. [c.12]

Закалка изотермическая на мартенсит (3 з ) - осуществляется путем нагрева до температуры в интервале превращений или выше (в зависимости от содержания углерода в стали), выдержки при этой температуре и последующего быстрого охла-жде1шя. Охлаждение производится в среде, обеспечивающей скорость выше критической в интервале наименьшей устойчивости аустенита, с выдержкой в этой среде при температуре на 20—30° выше температуры начала мартенситного превращения (М ), при продолжитель ности меньше , чем соответствующая началу распада аустенита, и последую- [c.118]

Для повышения прочности детали из высокопрочных сталей после изотермической закалки подвергают отпуску. При этом происходит частичный распад остаточного аустенита. По данным Л. М. Певзнер, в стали ЭИ643 после отпуска при 230 " в течение 2 ч после изотермической закалки количество остаточного аустенита уменьшается с 18,9 до [c.147]

Перераспределение одорода в стали при приложении растягивающих напряжений отчетливо проявляется при исследовании влияния отдыха на пластичность наводороженной стали ЭИ643 (изотермическая закалка) без надреза на рабочей части концентратором напряжений служила резьба на нерабочей части (рис. 71), которую выполняли до термической обработки. С целью [c.213]

Закаливаемость стали можно оценить, изучая кинетику распада аустенита. На рис. 115 представлена схема диаграммы изотермического распада аустенита и нанесены кривые, соответствующие различным скоростям охлаждения металла. Скорость охлаждения, выран<енная кривой 2, характеризует максимальную скорость охлаждения, повышение которой приведет к частичной закалке стали. Ее называют первой критической скоростью охлаждения. При скорости охлаждения по кривой 3 наступает полная закалка (100% мартенсита). Ее называют второй критической скоростью охлаждения. Кривая 1 характеризует скорость охлаждения, при которой отсутствует закалка. [c.231]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...