Требования к условиям испытаний образцов

Основное требование к методам испытаний металлов на контактную усталость — проведение их в условиях, возможно ближе моделирующих условия эксплуатации металлов в конструкциях клк машинах. Это — вид нагружения образцов, выбор смазки и способ подвода ее к образцу, химический состав и структурное состояние металла, наличие концентраторов напряжений и их форма, характер обработки поверхности образцов и др. Испытания на контактную усталость выполняют при нагружении по следующим схемам [c.273]

Для изучения процессов повреждения материалов при аэродинамическом нагреве необходимо использовать систему программного изменения в потоке содержания свободного кислорода. К системам такого типа предъявляют ряд требований, важнейшими из которых являются стабильность программы изменения расхода агрессивного компонента в процессе длительных испытаний однородность распределения добавок по сечению испытательной камеры для создания идентичных условий испытаний образцов минимальное влияние на режим термического нагружения для обеспечения сопоставимости результатов испытаний при наличии и отсутствии вводимых в поток добавок. Последнее требование не относится к системе обогащения кислородом. В комплексе газодинамических стендов она, как правило, вьшолняет две функции. [c.332]

Требования к стандартизации условий испытаний образцов (перед испытаниями) [c.439]

Испытания с постоянной скоростью деформирования позволяют давать экспресс-оценку прочностных свойств материалов при коррозионном растрескивании, ввиду чего они получили широкое распространение. Для повышения сопоставимости результатов испьгганий и воспроизводимости испытательных методик актуальной становится унификация и стандартизация названных методов. Первым шагом в этом направлении явилась разработка рекомендаций, устанавливающих методы коррозионных испытаний с постоянной скоростью деформирования [72]. При испытаниях, регламентируемых рекомендациями, определяют абсолютные и приведенные величины относительного сужения, относительного удлинения и работы коррозионного разрушения материалов и сварных соединений. Рекомендации устанавливают требования к типам испытуемых образцов, применяемому оборудованию, ус.ювиям испытаний и методам обработки их результатов. Регламентируемый метод испытаний предназначен для экспресс-оценки стойкости новых материалов, материалов конструкций, бывших в эксплуатации, а также выбора технологий изготовления сварных соединений в условиях коррозионного, в частности сероводородного, растрескивания и для оценки способов противокоррозионной защиты. Применение метода допускается для экспресс-оценки стойкости материалов и сварных соединений против коррозионного растрескивания в средах, рекомендованных ГОСТ 26294-84. [c.109]

Работы, проводимые по этим направлениям, покажем на примерах, относящихся к электронной технике, радиоэлектронике и аппаратуре связи. Для успешного развития радиоэлектронной аппаратуры и аппаратуры связи необходимо иметь освоенные в серийном и массовом производстве радиодетали и радиокомпоненты, качество которых находилось бы на уровне лучших мировых образцов. Технико-экономические и качественные показатели изделий электронной техники регламентируются в государственных стандартах СССР. Так, в последние годы были утверждены ГОСТ 14205—78Е Трубки передающие телевизионные. Общие технические условия , ГОСТ 21493—76 Изделия электронной техники производственно-технического назначения и народного потребления. Требования к сохраняемости и методы испытаний , ГОСТ 7113—77Е Резисторы постоянные непроволочные типов МТ, МЛТ, МТП. Технические условия и многие другие, содержащие высокие требования к качеству этих изделий. [c.17]

Воспроизводимость результатов испытаний образцов на контактную усталость обеспечивается комплексом требований к испытательному оборудованию, методом отбора образцов и условиями проведения испытаний. За расчетное напряжение в зоне контакта принимается максимальное нормальное напряжение (МПа) [c.46]

Основное требование при испытании нескольких образцов на одной установке — сохранение идентичности условий испытания для всех образцов. Это достигается тем, что уже на стадии проектирования установок предусматривается возможность одновременного испытания нескольких объектов или создание специальных приспособлений к универсальным машинам. Первое направление нашло отражение при характеристике испытательного оборудования (см. ч. И и П1). [c.115]

Основные требования к испытаниям на высокочастотную усталость регламентируются ГОСТ 2860—65. Дополнительные требования разработаны МАТИ и ВНИИНМашем. Предусмотрено применение гладких образцов с рабочей частью круглого или прямоугольного сечения и образцов специальной формы. Рекомендуется применять образцы, имеющие диаметр или высоту сечения 4 мм. Длину консольной части образца определяют из условий обеспечения при испытании резонансной частоты. [c.247]

В этот период на основе анализа расчетных напряжений, результатов соответствующих испытаний, а также статистики отказов при эксплуатации аналогичных по конструкции образцов техники, конструктор должен определить, какие высоконагруженные детали и узлы подлежат дефектоскопии в процессе эксплуатации и зоны контроля на них, указать критерии браковки, последовательность выполнения дефектоскопии в условиях эксплуатации изделия. На этом этапе устанавливают необходимые технические требования к методам и средствам дефектоскопии. [c.38]

Для каждой поверхности на основании анализа опытных данных, теоретических расчетов и данных ателье о надежности и долговечности установлены требования к качеству поверхности и в первую очередь к неровностям поверхности. Требования к новым деталям устанавливали на основе сравнения условий их работы с условиями работы аналогичных деталей уже апробированного узла по результатам испытаний опытных образцов. При этом учитывали экономические соображения. Например, если стоимость ремонта механизма (стоимость запасных частей, разборки и сборки) была низкой, то к качеству поверхности [c.43]

Результаты проверки внедрения и соблюдения стандартов, технических условий на промышленных предприятиях (в организациях) оформляют актом, который должен раскрывать причины имеющихся нарушений. При обнаружении нарушений требований стандартов, технических условий и другой технической документации в акте указывают число проверенных или испытанных образцов, виды проведенных испытаний, обобщенные результаты испытаний с указанием пределов отклонений проверяемой продукции от норм и требований стандартов, технических условий и другой действующей технической документации, число образцов, не отвечающих требованиям технической документации, с указанием их процентного отношения к общему числу проверенных образцов. [c.168]

Виды испытаний, размеры, форма и требования к изготовлению образцов для пробы устанавливаются по ОСТ 1683 для испытания на загиб в холодном и нагретом состоянии в зависимости от назначения материала и предусматриваются техническими условиями. [c.344]

Механические свойства конструкционных материалов определяют экспериментально специальными механическими испытаниями образцов, причем вид механического испытания назначают в зависимости от условий нагружения детали, подлежащей изготовлению из данного конструкционного материала. Механические свойства стали определяют при статических, динамических и циклических режимах приложения нагрузок, а также при пониженных, нормальных или повышенных температурах. Испытуемые образцы можно нагружать по различным схемам (одноосное растяжение — сжатие, чистый или поперечный изгиб, кручение). В за-виси.мости от времени воздействия нагрузки на испытуемый образец испытания могут быть кратковременными или длительными. Почти все методы механических испытаний стали (за исключением метода испытания твердости) являются разрушающими, что исключает возможность стопроцентного контроля механических свойств деталей машин или элементов конструкций и обусловливает весьма высокие требования к точности механических испытаний образцов (или контрольных деталей). [c.454]

Оценочные конструкторские испытания. Они включают испытания первых опытных образцов изделий в номинальных и граничных условиях, на которые рассчитаны разработанные изделия. Составляется методика испытаний и фиксируются результаты испытаний, однако формальные требования к подготовке и фиксации результатов испытаний незначительны. В зависимости от обстоятельств схема и конструкция изделия, испытательная аппаратура и методы испытаний в процессе испытаний корректируются. [c.32]

Основным преимуществом этого метода является то, что при использовании жидкости можно избежать погрешностей измерения, обусловленных перекосом и деформацией элементов механических нагружающих устройств. Кроме того, в этом случае отпадает необходимость в подготовке к испытанию образцов, не удовлетворяющих требованиям технических условий. [c.79]

В стандарте на продукцию в Правилах приемки приводятся требования к однородности сертифицируемых показателей (характеристик) конечной продукции, ее составных частей и материалов, к условиям их обеспечения, а также отбору образцов. Однородность значений сертифицируемых показателей продукции и (или) ее определяющих составных частей и материалов характеризуется показателем однородности. Этот показатель, а также методы его контроля должны быть пригодны для первичной оценки производства сертифицируемой продукции и последующего инспекционного контроля. В стандарте на продукцию непосредственно или путем ссылки на другие нормативные документы указывают способ отбора и количество образцов продукции, состав документов, описывающих их, методы идентификации и подготовки к испытаниям, оперирования с образцами, способ хранения образцов и (или) документов на них после испытаний, а также образцов для повторного контроля. [c.155]

Компания Форд указывает на обязательность маркировки комплектующих частей, влияющих на характеристики безопасности транспортного средства, знаком V (обратная дельта). Порядок и случаи нанесения знака четко установлены в рабочих инструкциях компании. Особыми условиями для поставщиков Форд являются также требования К испытаниям на соответствие техническим стандартам обязательность оценки стабильности процессов контроль качества опытных образцов, [Доставляемых изделий применение метода QOS (системного подхода к планированию процессов) использование, одобренных Форд , приемочных критериев при испытаниях материалов. [c.159]

Основные требования к контролепригодности объектов. Под контролепригодностью (дефектоскопической технологичностью) изделия понимают совокупность свойств конструкции и ее деталей на различных этапах проектирования, изготовления и доводки опытных образцов, необходимых для обеспечения возможности обоснованного дефектоскопического контроля деталей, узлов и агрегатов ответственного назначения при производстве, испытании, эксплуатации и ремонте. Эти свойства должны включать а) возможность контроля проверяемых деталей, узлов и агрегатов (по свойствам материалов, конструкций) одним методом или комплексом методов в процессе производства, ремонта и при эксплуатации б) инструментальную доступность к контролируемым зонам объекта при его изготовлении и при минимуме демонтажных работ и затрат времени для проведения эффективного контроля в условиях эксплуатации машин. [c.86]

Система охлаждения тензометра состоит из охлаждающих каналов 10 ж 9, также штуцеров 12 и 11, на которые надеваются гибкие резиновые шланги, соединяющие тензометр с водной магистралью. Система обеспечивает нормальные условия работы тензорезисторов 7 и исключает возможные заедания в шариковых опорах 8. При закреплении тензометра на образце с фиксацией винтом 4 определенной величины измерительной базы упругие элементы 13 уменьшают усилия прижима к образцу наконечников, а также компенсируют изменение диаметра образца вследствие его деформирования. Погрешность измерения деформаций данным тензометром, как и большинством рассмотренных выше, не превышает +2%, что находится в соответствии с требованиями, предъявляемыми к малоцикловым испытаниям. [c.55]

В стандарте на продукцию в разделе Правила приемки приводятся требования к однородности сертифицируемых характеристик конечной продукции, ее составным частям и материалам, условиям их обеспечения, а также отбору образцов. Характеристики однородности значений сертифицируемых характеристик конечной продукции, ее составным частям и материалам, условиям их обеспечения, а также отбору образцов. Характеристики однородности значений сертифицируемых показателей продукции и (или) ее определяющих составных частей и материалов задаются в качестве показателя однородности. Этот показатель, а также методы их контроля должны быть также пригодны для первичной оценки производства сертифицируемой продукции и последующего инспекционного контроля. В стандарте на продукцию непосредственно или путем ссылки на другие нормативные документы указывают способ отбора и количество образцов продукции, состав документов, описывающих их, методы идентификации и подготовки к испытаниям, оперирование с образцами, способ хранения образцов и (или) документов на них после испытаний, хранение образцов для повторного контроля. [c.454]

Если образцы хранятся и испытываются в помещении с контролируемыми атмосферными параметрами, требования к их кондиционированию становятся существенно менее жесткими. В этом случае рекомендуется производить лишь контроль и запись параметров условий испытаний. [c.440]

С одной стороны, причинами рассеяния характеристик сопротивления усталости образцов, изготовленных из металла одной плавки, являются различия в условиях термической и механической обработки образцов, точности назначения нагрузок на усталостной машине во время испытания и т. п. Эти факторы в значительной мере могут быть устранены путем ужесточения требований к технологии изготовления и испытания образцов, к точности измерения нагрузок в машине. [c.34]

В гл. V было показано, что путем применения стандартных методов испытаний можно получать представительные значения вязкости разрушения в условиях плоской деформации. Для получения достоверных результатов при испытаниях относительно вязких материалов необходимо иметь образцы настолько больших размеров, что они могут оказаться непредставительными для реальных конструкций. Кроме того, потребитель обычно требует проведения контроля качества металла каждой партии, чтобы иметь уверенность, что весь металл удовлетворяет предъявляемым к нему требованиям. Очевидно, что массовые стандартные испытания на вязкость разрушения следует использовать только для высокопрочных хрупких материалов, так как из-за слишком больших размеров образцов расходуется неоправданно много металла. Поэтому естественно возник интерес к проведению испытаний с целью определения сопротивления материалов быстрому разрушению на образцах, не требующих много металла, которые легко можно испытать в лаборатории. Измеряемый параметр должен быть количественно связан с вязкостью разрушения материала, для того чтобы можно было воспользоваться всеми преимуществами анализа напряжений, проведенного в линейно-упругой механике разрушения. [c.142]

Испытания на СО проводятся по аттестованным в установленном порядке методикам, которые должны включать общие положения метод испытаний, нормы точности и достоверности результатов порядок отбора образцов и проб режимы и условия проведения перечень аттестованных средств, вспомогательных устройств и материалов требования к безопасности перечень действий по подготовке к проведению испытаний, их выполнению обработку, оформление и оценку полученных результатов. [c.48]

Сопротивление усталости материала определяется по результатам испытаний на усталость гладких образцов с плавным утонением в зоне предполагаемого разрушения. Форма и размеры образцов, методы проведения испытаний, требования к технологии изготовления оговорены в ГОСТе, а также в справочной и методической литературе [45]. Обычно за основу в расчетах на выносливость деталей принимают характеристики сопротивления усталости материала, полученные, при симметричном изгибе или растяжении — сжатии гладких образцов диаметром 7. .. 8 мм. Результаты испытаний на усталость образцов разного размера концентрацией напряжений при наложении постоянно действующей- статической нагрузки в условиях нагрева и с различной частотой нагружения позволяют построить зависимости пределов выносливости от конструктивных и эксплуатационных факторов и использовать их для расчетной оценки характеристик усталости деталей. В табл. 2.2 в. качестве примера представлены значения пределов выносливости некоторых деталей, разрушившихся в эксплуатации от усталости. [c.39]

Измерение К а требует создания на лабораторном образце режима развития трещины, при котором на некотором участке происходит ее распространение и остановка, и вычисления коэффициента интенсивности напряжений для состояния, возникающего сразу же после остановки трещины. Трещина должна распространяться в условиях, имитирующих условия ее распространения в толстостенных конструкциях. Описаны достижения, имеющиеся на пути удовлетворения этим требованиям при испытаниях образцов типа двойной консольной балки переменной высоты. Проанализированы аспекты проблемы, которые требуют дальнейшей разработки. [c.199]

Применительно к производству лаков необходимы образцы для контроля этих веществ в виде раствора, аттестованные по значениям таких показателей, как концентрация пленкообразо-вателей (содержание нелетучих веществ), а также свойств (цвет, прозрачность, вязкость, поверхностное натяжение, скорость высыхания и др.). В связи с важностью свойств образующихся пленок нужны СО, аттестованные по значениям показателей адгезии, эластичности, времени высыхания, различных прочностных свойств, водо- и газопроницаемости, стойкости к действию различных сред, в том числе агрессивных, низких и повышенных температур. Для контроля производства электроизоляционных лаков необходимы СО, аттестованные по значениям диэлектрических показателей. Иногда для этого могут быть использованы СО общего назначения, но нередко нужны специфические, приспособленные к условиям испытаний именно лаковых пленок. В связи с повышением внимания к требованиям безопасности могут понадобиться СО для обеспечения правильности результатов контроля за выделением биологически небезвредных веществ из лаковых пленок, образующихся при покрытии изделий бытового назначения. Ряд типов СО могут найти применение в производстве красок. [c.55]

Требования чистоты образца и наконечника и условия расположения отпечатков, предъявляемые при испытаниях по методам Бринеля и Роквелла, сохраняются к для испытаний твердости по пирамиде. Выдержка под нагрузкой устанавливается автоматически и регулируется на испытательном приборе. Диагонали пирамидального отпечатка измеряются при помощи микроскопа, являющегося непременной принадлежностью прибора. По среднему значению диагоналей число твердости находят в таблицах, обычно прилагаемых к прибору. Результаты записывают в журнал по форме согласно таблице 14. [c.55]

Теоретически предсказанные деформационные зависимости и предельные напряжения для различных слоистых композитов сравниваются с результатами испытаний этих материалов в условиях плоского напряженного состояния. Указаны преимущества и недостатки основных типов образцов и соответствующего оборудования, используемого для создания плоского напряженного состояния. При сравнении методов построения предельных поверхностей слоистых композитов особое внимание уделено областям их применения, удобству использования, требованиям к исходным параметрам и тонкостям описания этими методами прочностных свойств реальных композитов. Поскольку большинство методов ограничивается построением предельной поверхности и, следовательно, позволяет предсказать только условия, но не вид разрушения, в главе преобладает макроподход. Оказалось, что ни один из рассмотренных методов не обнаруживает хорошего соответствия с результатами экспериментов и, следовательно, не может быть рекомендован для использования при проектировании ответственных силовых конструкций из композитов, причина этого заключается, по-видимому, в малочисленности экспериментальных данных н несовершенстве существующих подходов в частности, ни один из подходов не учитывает влияние последовательности укладки слоев на напряженное состояние композита. До сих пор остается неисследованным механизм перераспределения нагрузок со слоев композита, в которых достигнуто предельное состояние, на остальные слои материала. [c.140]

Применительно к рассматриваемой задаче оценки прочности в условиях сочетания малоциклового и многоцикловОго, в том числе и случайного по характеру нагружения с наложенными кратковременными перегрузками, справедливость деформационнокинетического критерия разрушения не очевидна. С целью обоснования справедливости критерия (1.1.12) для указанных случаев проводились испытания при мягком и жестком типах нагружения, а также программном нагружении как с регулярным, так и нерегулярным изменением напряжений или деформаций в процессе испытания. Во всех случаях форма цикла регулярного нагружения была симметричной синусоидальной, и общая долговечность всех испытанных образцов не превосходила 5 10 циклов. Частота испытаний выбиралась из условий соблюдения требований ГОСТ 2860—65 Металлы. Методы испытаний на усталость об исключении саморазогрева образца до температуры более 50° С в процессе повторных нагружений при нормальной температуре. В зависимости от уровня напряжений (деформаций) частота составляла 0,5—50 Гц. [c.58]

Способ сварки с предварительным соединением кромок в Oj сборочным швом широко используется при изготовлении прямошовных труб на Харцызском трубном заводе и ряде зарубежных предприятий [7, 8]. Сборочные швы сваривают одной дугой проволокой Св-08Г С диаметром 4 мм. Такой процесс сварки отличается достаточной надежностью в сочетании с высокой скоростью выполнения швов. Так, в лабораторных условиях скорость сварки сборочных швов достигает 300—360 м/ч. При большой скорости процесса, однако, возрастают требования к точности направления электрода по стыку кромок и к динамическим характеристикам источника питания. Поэтому применительно к сборочным кольцевым швам, соединяющим обечайки, скорость сварки ограничена и составляет 180 м/ч. Испытания показали, что выполнение сборочных швов на многослойном металле не имеет каких-либо существенных особенностей по сравнению с металлом сплошного сечения. Как видно (табл. 3), соединения со сборочными швами многослойных образцов из стали 09Г2СФ (четыре слоя по 4,1 мм) обладают более высокой деформационной способностью, причем Б отличие от стали сплошного сечения величина допустимых углов их изгиба определяется в большей мере конструкцией соединения, чем скоростью сварки. Внутренние и замыкающие (облицовочные) наружные кольцевые швы наиболее рационально сваривать одной дугой под флюсом а промежуточные кольцевые [c.175]

Следует сформулировать технические условия, в которых указать вид термообработки и твердость допускаемую величину остаточного заусенца после обрезки облоя метод очистки поверхности поковки от окалины (дробеструйная обработка, травление или др.) глубину допускаемых внешних дефектов (обычно не более 0,5 величины допуска на сторону) допускаемые величины биений, перекосов, крпвнзиы процент выборочного контроля особые требования к базовым поверхностям допускаемые величины смещения фигур по поверхности разъема и пр. Необходимо указать базовые поверхности, используемые на первой операции механической обработки и при контроле. На чертеже должны быть указаны место отпечатка твердости, клейма, место взятия образца и пр. Место отпечатка твердости дается на плоской поверхности, лучше— на необрабатываемой при этом следует исходить из удобства укладки поковки на стол пресса для испытания на твердость. [c.786]

Для обоснования комплекса показателей, закладываемых в АТ и ТЗ, проводятся глубокие теоретические и экспериментальные поисковые исследования на математических моделях и натурных макетах с учетом всего многообразия факторов. Эти исследования выполняются конструкторской организацией совместно с научно-исследовательскими организациями отрасли тракторостроения и заказчика — Министерства сельского хозяйства и Союзсельхозтехники. На этой стадии наряду с выполнением комплекса поисковых научно-исследовательских работ, включающих разработку, изготовление и испытания макетных образцов тракторов с прогрессивными параметрами, отработкой прогрессивных методов агротехники, требований к сельхозмашинам, накоплением научно обоснованных данных для подготовки АТ и ТЗ ГСКБ большое внимание уделяет разработке конструкций перспективных узлов и отработке их основных параметров. Одновременно производятся также анализ и обобщение материалов по уровню и тенденциям развития тракторов и их узлов, методов расчета и испытаний, агротехники, технологии производства и условий эксплуатации трактора (рис. 1.1). На основе этих материалов прогнозируется развитие тракторной техники на обозримый период. [c.9]

Испытаниям на усталость характерен повышенный разброс результатов, что обусловлено большим числом различных факторов, влияющих на сопротивление усталостному разрушению. Основными факторами, определяющими рассеяние результатов испытаний на усталость, являются макро- и микронеоднороДность структуры конструкционных материалов, неоднородность качества поверхности образцов II элементов конструкций, колебания в условиях испытаний (среда, температура и пр.). Разброс характеристик сопротивления усталостному разрушению зависит также от состояния испытательного оборудования и квалификации обс.чуживающего персонала, однако при соблюдении основных требований к постановке и проведению испытаний влияние последних факторов на рассеяние результатов оказывается незначительным. [c.137]

Типовая приемка изделия (типа) проводится при условии, что технология производства таких изделий используется одним или несколькими аттестованными предприятиями. Для получения одобрения типа изделия электронной техники предпри-ягие-изготовитель обращается в национальный орган по сертификации с заявкой, в которой подтверждается выполнение на предприятии установленных требований к производству и испытаниям изделий. Одобрение типа вьщается при соблюдении предприятием всех условий испытаний, включая число образцов в выборке и правила их отбора, количество испытуемых партий, периодичность испытаний выборки от каждой партии и тл. По результатам испытаний предприятие получает сертификат соответствия типа изделия электронной техники, который выдает уполномоченный орган по сертификации. [c.399]

Для оценки несущей способности термо-нагруженных элементов конструкций во многих случаях является принципиальньпи учет совместности термического и механического воздействия. Для решения таких задач стенды оборудуют системами и установками для статического и циклического нагружения образцов, моделей и натурных деталей [63, 77]. Это рычажные, гидравлические и электродинамические испытательные машины и вибростенды. Требования к ним и условия испытаний практически не отличаются от рассмотренных. Определенная специфика должна учитываться при разработке и эксплуатации узлов сопряжения элементов газового тракта и крепления образца (детали) на машине, в частности, обеспечение надлежащей герметизации камер и исключение влияния на состояние образца тепловых перемещений всех узлов стенда. [c.333]

Рассмотренные конструктивно-технологические и сравнительные методы испытаний дают качественные оценки сопротивления сталей слоистому растрескиванию. При эксплуатации сварных конструкций в условиях пониженных температур этих оценок оказывается недостаточно в связи с тем, что описанные методы дают наиболее полную информацию о СР при положительных температурах испытаний и реализации слоисто-вязких разрушений. При пониженных температурах уровни характеристик механических свойств в Z-нaпpaвлeнии (ч/2> КСУг) оказываются в полосе разброса результатов, полученных при обычных испытаниях, и не позволяют идентифицировать склонности сталей к СР при реализации слоисто-хрупких разрушений. Таким образом, требования к стали по величине /2 (см. табл. 4.4) являются необходимыми, но недостаточными для оценки склонности сталей к СР. В данной ситуации особое значение приобретают методы испытаний, позволяющие определять характеристики трещиностойкости сталей при разрушениях образцов по механизму СР. [c.102]

Разбраковочные испытания зачастую требуются для того, чтобы убедиться, что конечная продукция изготовлена из качественного сырья, в соответствии с техническими условиями на материал и при выдерживании всех необходимых условий при производстве. Наличие единых требований к качеству продукции необходимо для реализации воспроизводимых и качественных приемочных испытаний. Если разбраковочные испытания могут проводиться по широкому кругу параметров (в зависимости от предварительных требований), то приемочные испытания ограничиваются обычно одним-двумя параметрами, оценивающими качество продукции, а также соответствие цене и регламенту на продукцию. В некоторых случаях внутри партии может быть проведена выборка для разрушающего контроля. Часто образцы для испытаний готовят из остатков материала. Такие образцы могут получать (отверждать) одновременно с изделиями или по аналогичному режиму, принятому для изделий. [c.433]

Требования стойкости к внешним воздействующим факторам и надежности. Кабели в статическом состоянии должны быть стойкими к воздействию температуры воздуха до минус 60°С и смене температур от минус бО С до длительно допустимой температуры нагрева жил. Испытания проводятся на образцах кабеля длиной не менее 5 м, свернутых в бухту с внутренним диаметром не менее 0.7 м. В каждом HHKjie испытаний образцы вьщерживают в камере холода при температуре минус 60 (+ 2)°С, затем в камере тепла при установленной лтительно допустимой температуре нагрева жил с отклонением 2°С. Время переноса образцов из камеры холода в камеру тепла и обратно не должно превышать 3. чин. Образцы вьшерживают при указанных температурах в каждой из камер не менее 3 ч. Обшее число циклов воздействия пониженной и повышенной температур - три. Допускается перерыв между циклами не более 48 ч. После последнего те.чпе-ратурного цикла образцы вьщерживают в нормальных климатических условиях не менее 3 ч. Затем образцы испытывают постоянным напряжением, значения которого указаны в табл. 1.5, в течение не менее 5 мин. Испытания проводятся в воде без определения тока утечки изоляции. Кабели должны выдерживать изгибы вокруг роликов диаметром, равным 15-кратному макси-мальному диаметру кабеля [c.43]

Электрическое сопротивление изоляции жил и готового кабеля, пересчитанное на длину 1 КЛ1 и температуру 20°С, должно быть не менее 20000 МОм для кабелей с пластмассовой изоляцией 500 МОм - с резиновой изоляцией. Требования к электрическому сопротивлению оболочек при необходимости указываются в технических условиях на кабели конкретных марок. Электрическое сопротивление изоляции токопроводящих жил кабелей после выдержки в течение 2 часов в воле при максимальных значениях температуры и давления, пересчитанное на длину 1 км, должно быть не менее 0,5 МОм. Данное испытание проводится на двух образцах длиной не менее 5 м каждый одного ти-попредставителя, взятых от разных барабанов. Испытание выполняется в установке вьюокого давления при температуре и даатении, указанных в технических условиях на кабели конкретных марок. По окончании испьгганий, не снижая установленных температуры и давления, измеряется электрическое сопротивление изоляции образцов, которое должно быть не ниже установленных значений. [c.321]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...