Контроль твердости металла

Контроль твердости металла [c.336]

Контроль твердости металла шва сварных соединений проводится для проверки качества термической обработки в объеме 100% на сварных соединениях труб с наружным диаметром 150 мм и более п в объеме 20% соединений труб с наружным диаметром от 100 до 150 мм. На трубах с наружным диаметром до 100 мм подвергают контролю твердости не менее трех сварных соединений, одного типа, термически обработанных с помощью данного нагревательного устройства. [c.122]

Для контроля твердости металла теплотехнического оборудования наряду с переносными твердомерами статического действия используются переносные твердомеры динамического действия. Эти [c.383]

Объем контроля твердости металла аппаратов определяется программой с учетом особенностей сосуда (его конструкции, состава среды, давления, температуры). [c.87]

Контроль твердости металла шва сварных соединений проводится для проверки качества термической обработки в объеме 100% на сварных соединениях труб с наружным диаметром 150 мм и более и в объеме 20% соединений труб с наружным диаметром от 100 до 150 мм. [c.146]

Контроль твердости металла в состоянии поставки осуществляют методом Бринелля в соответствии с ГОСТ 9012—59. Контролю подвергают 5% прутков от партии одной плавки (определяют твердость образцов, отрезанных от прутков). Твердость прутков диаметром менее 5 мм не контролируют твердость прутков диаметром [c.194]

Контроль твердости металла труб из сталей, поставляемых по ГОСТ 1050—60, а также из сталей других марок, производится по соглашению сторон. [c.926]

Метод твердости является незаменимым при оценке механических свойств металла в процессе эксплуатации для металлов, из которых трудно изготовить образцы резанием (например, из околошовных зон термического влияния закаливающихся теплоустойчивых и жаропрочных хромомолибденовых сталей) при оценке свойств поверхностного слоя при стопроцентном контроле качества металла изделий и т.д. [c.317]

Измерение твердости металлов. В практике неразрушающего контроля широко распространен электроакустический импеданс-ный метод измерения твердости металлов. Метод основан на измерении относительных изменений механического импеданса колебательной системы преобразователя в зависимости от механических свойств поверхности контролируемого объекта в зонах ввода колебаний [73]. Преобразователи, применяемые в электроакустических импедансных твердомерах, представляют собой различные варианты динамической системы возбуждения колебаний с одной степенью свободы. Механическим импедансом, или полным механическим сопротивлением (Н с/см), такой системы называется отношение комплексных амплитуд возмущающей силы F и вызываемой ею колебательной скорости v [c.429]

Аналогично установлены зависимости между твердостью НВ шпилек энергооборудования и коэрцитивной силой металла шпилек. Для контроля твердости шпилек приборами ИКТ-3 необходимо построить градуировочную кривую, отражающую зависимость между контролируемым параметром (НВ) и током [c.209]

Средства контроля твердости многочисленны и различны по методу работы. Рассмотрим основные из них, имеющие наибольшее применение при техническом контроле металла в состоянии поставки. [c.336]

Благодаря своей простоте, точности и удобству контроля качества металла испытание на твердость является основным заводским испытанием (особенно в условиях единичного производства) как полуфабрикатов, так и готовых деталей. [c.6]

Предусмотрены следующие виды контроля отливок визуальный с измерениями основных размеров определение химического состава (поплавочно) определение механических свойств (включая твердость) гидравлическое испытание по ГОСТ 356—80 неразрушающий контроль сплошности металла отливок магнитопорошковая дефектоскопия радиусных переходов и просвечивание рентгеновскими лучами или гаммаграфия концов присоединительных патрубков). [c.193]

Помимо основных механических испытаний ст. 4-7-23), стыковые, а также тавровые и угловые сварные соединения должны подвергаться дополнительным механическим испытаниям (замерам твердости металла шва, проверке прочности приварки шипов к трубам и др.), если они предусмотрены ТУ на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.38]

При контроле сварных соединений по подразделу 4.3 средние значения твердости металла шва должны удовлетворять нормам, приведенным в табл. 4.11.3. [c.565]

Твердостью называют свойство материала оказывать сопротивление пластической деформации при контактном воздействии в поверхностном слое. Измерение твердости вследствие быстроты и простоты осуществления, а также возможности без разрушения изделия судить о его свойствах, получило широкое применение для контроля качества металла в металлических изделиях и деталях. [c.95]

Прибор Шора предназначен в основном для определения твердости массивных деталей и применяется, например, для контроля твердости прокатных валков, а также мелких деталей как из металлов, так и неметаллов. [c.59]

Повреждения шпилек при эксплуатации представляют собой поперечные трещины и обрывы по впадине 1—3 витка резьбы (рис. 7.11). Эти повреждения связаны либо с несоответствием металла температурным условиям работы, либо с некачественной термообработкой, либо с повышенными эксплуатационными напряжениями, обусловленными неправильным затягом шпилек при монтаже. Поэтому основные этапы контроля шпилек фланцевых соединений следующие стилоскопирование внешний осмотр контроль уровня начальных напряжений затяжки ультразвуковой контроль сплошности контроль твердости неразрушающим способом оценка механических свойств. [c.230]

Испытание на твердость широко используют во всех отраслях промышленности для контроля качества металла, не прибегая к изготовлению специальных образцов и не разрушая готового изделия. [c.32]

Широко распространенным (обязательным) методом контроля механических свойств при диагностировании технического состояния металлоконструкций различного оборудования является контроль твердости материалов. Под твердостью понимают способность металла сопротивляться вдавливанию в него другого, более твердого тела (индентора) различной формы шарика, конуса, пирамиды. В зависимости от формы индентора, конструкции прибора и особенностей методики измерения используют различные методы Бри- [c.193]

На основании анализа технической документации, данных визуального и измерительного контроля, а также контроля элементов сосуда неразрушающими методами принимается решение о необходимости определения химического состава, структуры и механических свойств металла. Такая необходимость возникает, например, при диагностировании сосудов, установленных на открытом воздухе, которые в холодное время года подвергаются воздействию низких температур, в результате чего температура стенки может стать ниже, чем минимальная разрешенная температура применения стали, что может привести к снижению пластических свойств металла и опасности возникновения и развития хрупких трещин. Это относится в первую очередь к сосудам, изготовленным из углеродистых и некоторых низколегированных сталей. Эти работы выполняются обязательно при выявлении аномальных зон с наличием микротрещин или твердостью металла, выходящей за допускаемые пределы. По возможности работы выполняют без вырезки массивных образцов неразрушающим способом путем отбора малых проб (микропроб). [c.254]

Измерения толщин стенок и твердости металла корпусов машин осуществляются в местах с концентраторами напряжений или источников сигналов АЭ II, III, IV классов. Кроме этого измерения выполняются в зонах, где при визуальном контроле обнаружено уменьшение толщины стенок от абразивного, эрозионного или коррозийного факторов воздействия. [c.275]

Испытания на твердость служат для оценки сопротивления образцов и деталей пластической деформации на поверхности или по сечению. Эти испытания широко применяются для контроля качества металлов и деталей в процессе их производственной обработки. [c.7]

Кроме этих основных приборов для испытания на твердость, получивших значительное распространение при контроле в заводской практике и при работе в исследовательских лабораториях, за последние годы появились приборы для измерения микротвердости (т. е. твердости металла в малых объемах) путем вдавливания наконечника под небольшими нагрузками. Ниже помещено описание приборов ИМАШ (Института машиноведения Академии наук СССР), сконструированных для этих целей. [c.136]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Контроль структуры металла, химический анализ стали и механические испытания проводят в металлографической лаборатории кузнечного цеха или в ЦЗЛ завода. Качество термообработки поковок определяют проверкой на твердость. Вырезанные из поковок образцы подвергают растяжению и испытанию на удар, в результате чего определяют предел прочности, относительное сужение и удлинение, а также ударную вязкость. [c.288]

Отливки должны подвергаться следующим видам контроля визуально с измерениями основных размеров контролю химического состава (поплавочно) контролю механических свойств (включая твердость) гидравлическому испытанию неразрушающему контролю сплошности металла отливок (МПД радиусных переходов и рентгенопросвечивание или гаммаграфия концов присоединительных патрубков). [c.116]

Эксплуатационная надежность сварных тройниковых соединений паропроводов свежего пара из сталей 12Х1МФ и 15Х1МФ практически одинакова. Опыт эксплуатации показывает, что в результате улучшения технологии изготовления тройниковых сварных соединений паропроводов свежего пара (снятие усиления шва до плавного сопряжения с металлом трубы и контроль твердости металла трубы и шва на заводе) значительно снизилось число дефектов всех видов. [c.312]

Что такое твердость металла 2. Как определяется число твердости по шкале Бринелля 3. Сколько шкал имеет прибор для контроля твердости металла по методу Роквелла 4. Что называют микротвердостью 5. Что представляет собой прибор для измерения микротвердости [c.190]

Приведенные в табл. 5.1 значения твердости могут быть использованы при диагностике технического состояния основного металла и сварных соединений аппарата (как наиболее экономичный метод обследования). При этом если твердость металла испытанных участков будет ниже допустимого значения, то необходимо провести дополнительное испытание механических свойств с вырезкой металла из аппарата или контроль состояния микроструктуры металла в этих зонах. Так, для металла конструктивных элементов обследуемого аппарата из стали марки 17ГС измеренные значения твердости по Бринеллю должны быть ниже 145 единиц. Методика оценки структурного состояния металла поверхности аппарата с помощью реплик изложена в разделе 5.2.2. [c.321]

Приборы типа ВС-ЮП применяют для контроля твердости. При низких температурах отпуска (200—450 С) для большинства конструкционных сталей существует однозначная зависимость между показаниями приборов типа ВС-10П и твердостью при предварительной (до термической обработки) подготовке структуры металла и небольших относительных колебаниях размеров детали. Если эти условия не соблюдаются, то отбирают по две одинаковые по минимальным и максимальным показаниям прибора детали, одну из которых подвергают микроанализу, а вторую оставляют в качестве контрольного образца. При большом разбросе показаний детали разбивают на ряд групп и для каждой группы используют свои контрольные образцы. Необходимо иметь не менее двух образцов со средней твердостью, по одному на верхний и нижний пределы сортировки, и одну нетермооб-работанную деталь. Показания прибора при контроле нетермообработан-ной детали должны отличаться от установленных границ сортировки. Для предварительной подготовки структуры металла, в особенности горячекатаного, приходится вводить дополнительную термическую нормализацию заготовок и разбивать детали на группы по показаниям прибора в исходном состоянии. [c.153]

СВОЙСТВ. В работе [14] показана возможность использования магнитных методов для проведения контроля качества термической обработки зоны сварного шва изделий котлоагрега-тов из стали Х5М. Для осуществления контроля был применен прибор локального типа, разработанный в ОФНК АН БССР [15J. Производственные испытания прибора показали, что контроль твердости магнитным методом не только дает хорошее совпадение с замерами твердости по Бринеллю, но и позволяет полнее оценить качество термической обработки благодаря участию в замере большей толщины металла, чем при контроле по методу Бринелля. Авторы работы показывают, что при обнаружении брака термической обработки по показаниям прибора ИМА-2А, дополнительно проверив твердость по Бринеллю, можно выяснить причину брака (недогрев или перегрев при отпуске) и рекомендовать режим дополнительной термической обработки для его исправления. [c.95]

Отпуск мартенсита следует осуществлять сразу же после закалки во избежание стабилизации остаточного аусте-дита Оптимальные температуры отпуска разных сталей указаны в табл 46 Выдержка при каждом отпуске 1 ч, а последующее охлаждение следует проводить до комнатной температуры в целях более полного превращения остаточ ного аустенита в мартенсит На рис 219 указан трехкратный отпуск В зависимости от количества остаточного аустенита и типа инструмента количество отпусков может быть от двух до четырех Последний отпуск иногда совмещают с цианированием (насыщение поверхности азотом и углеродом), которое проводят в цианистых солях при отп После отпуска проводят контроль твердости, затем следует окончательная шлифовка (заточка) инструмента Для снятия возникших при этом напряжений инструмент иногда подвергают низкотемпературному отпуску (200—300 °С) Термомеханическая обработка быстрорежущих сталей разработана для некоторых видов инструмента Однако на не получила должного развития НТМО мало пригод ла из за низкой пластичности сталей и необходимости использовать мощное оборудование для деформации, а ВТМО взоможна только при скоростном нагреве и дефор мации и находит применение при изготовлении мелкого инструмента методом пластической деформации, например сверл, продольно винтового проката (И К Купалова) Карбидная неоднородность представляет со- ой сохранившиеся участки ледебуритной эвтектики в про катном металле (рис 220, с) Она определяется прежде всего металлургическим переделом, а именно кристаллизацией слитка и его горячей пластической деформацией Сильная карбидная неоднородность значительно уменьшает прочность, вязкость и стойкость инструмента Уменьшение карбидной неоднородности достигается комплексом мероприятий при металлургическом переделе Радикальным способом устранения карбидной неоднородности является [c.374]

Качество покрытия до вулканизации следует проверять внешним осмотром, вакуумным методом контроля качества прикатки и электродефектоскопией. Качество покрытия после вулканизации следует проверять внешни.м осмотро.м, электродефектоскопией и дополнительно простукиванием деревянным. молотком для обнаружения отслаивания покрытия от металла или меж-слойного вздутия. Для контроля твердости покрытия следует применять прибор ТМ-2. Твердость резин должна составлять 50—70 ед., а полуэбонитов и эбонитов 80—100 ед. [c.88]

При капитальном ремонте обеспечивается восстановление до уровня новых изделий или близкого к нему зазоров и натягов, взаимного расположения деталей (осей, плоскостей и т. п.), мик-ро- и макрогеометрии рабочих поверхностей, структуры и твердости металлов, форм и внешнего вида составных частей изделия,. Капитальный ремонт производится преимущественно на специализированных авторемонтных предприятиях, обслуживающих прикрепленные к ним АТП. Направление подвижного состава и arpe- гатов в капитальный ремонт производится на основании результатов анализа их технического состояния с применением средств контроля и диагностики и учетом пробега, выполненного с начала эксплуатации или предыдущего ремонта, а также затрат на ТО и ремонт. [c.89]

В отличие от предложенных ранее безобразцовых способов данный метод базируется на определении твердости (ГОСТ 18661-73) и учитывает индивидуальные особенности материала. Разработанный метод определения механических свойств позволяет осуществлять контроль качества металла 100% изделий без нарушения их целостности. Время на проведение испытаний сокращается более чем в 10 раз. Экономия металла за счет отказа от вырезки образцов составляет около 4 кг на каждую трубу паропровода диаметром 273X20 мм. [c.284]

Для изготовления деталей котлов и трубопроводов, работающих под давлением, применяются поковки групп IV и V. Металл поковок подвергается испытаниям на растяжение и на ударую вязкость при комнатной температуре. При испытании на растяжение гарантируются заданные предел текучести и относительное поперечное сужение. Поковки также подвергаются контролю твердости, результаты которого не являются браковочными. [c.102]

Заготовки обычно отжигают в электрической печи (ПН-12), соединенной с регулирующим контактным гальванометром. Размеры камер ы печи 850x350x300 мм. Металлические заготовки раскладывают на жароупорной металлической сетке в один слой и выдерживают в печи при температуре 680—700° С в течение 20— 30 мин. Если по длине печи наблюдается недостаточно равномерное распределение температуры, через 10—15 мин после загрузки в печь сетку с изделиями при помощи поворотного станка поворачивают на 180°. После охлаждения заготовок на воздухе производят выборочный контроль (по одному образцу с каждой сетки) твердости на приборе Роквелла, снабженном шкалой (Е) , подставкой и шариком в 1в - Твердость металла должна соответствовать 45—55 единицам. [c.407]

Для того чтобы описанная установка стала иолным автоматом, необкодимо было бы автоматизировать самый процесс контроля, регистрируя с помощью электроконтактного датчика глубину погружения стального шарика в тело головки болта. Однако это связаио оо значительными трудностями из-за наплыва металла, получающегося по краям отпечатка и искажающего измерени[я его глубины. Учитывая высокую точность контроля твердости в рассматриваемом случае НВ 255—285), пришлось отказаться от попытки автоматизации процесса контроля и ограничиться созданием полуавтомата. При этом лишь за счет автоматизации вспомогательных операций пропускная способность пресса была повышена более чем в 2 раза. [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...