Покрытия медные — Твердость

Высокая твердость и износостойкость никелевых покрытий используются в полиграфической промышленности для клише и стереотипов, для покрытия медных матриц при изготовлении патефонных пластинок, для мерительного инструмента и особенно для деталей, эксплуатируемых в условиях сухого трения. [c.142]

Хромирование. Хромовое покрытие обладает высокой твердостью, износоустойчивостью, жаростойкостью и химической стойкостью, хорошо полируется и имеет красивый внешний вид. Покрытия этого вида применяют для стальных, медных и алюминиевых деталей с целью увеличения поверхностной твердости и износостойкости, для восстановления изношенных деталей и для придания им красивого вида. [c.150]

В качестве противокоррозионных покрытий для элементов и конструкций, подверженных воздействию как атмосферному, так и пресной или морской воды (используемых зачастую вместе с медными грунтовыми покрытиями и (или) хромовыми верхними покрытиями) для защитных покрытий в химических установках с целью обеспечения твердости и износоустойчивости В качестве предварительных покрытий [c.119]

Твердость покрытий имеет большое значение в случаях, когда поверхности деталей подвержены износу. Наиболее твердыми являются покрытия хромовые и никелевые, наименее твердыми — медные, цинковые, серебряные, относительно мягкими — оловянные, свинцовые, золотые, индиевые. [c.78]

Рис. 64. Зависимость предела текучести <Ут (а), твердости Я (б), разрушающего напряжеиия при растяжении ар (в) медных покрытий от вида и содержания в них корунда а

Последующие операции для получения микрошлифа складываются из шлифования, полирования и травления. Для предотвращения отслаивания покрытия, а также во избежание завала кромок деталь предварительно покрывают слоем другого металла толщиной не менее 20—30 мкм, который должен обладать достаточной твердостью, прилипаемостью к металлу покрытия, а также отличаться от него по цвету. Кроме того, выбранный защищающий слой должен по возможности электрохимически мало отличаться от измеряемого слоя. Например, в случае определения толщины никелевых или цинковых покрытий можно наносить медное покрытие вначале из цианистого электролита (толщиной 2—5 мкм), [c.105]

Испытания антифрикционных графитовых материалов на износ показали, что графиты марки АО хорошо работают по чугуну и хромовым покрытиям. Графиты марки АГ хорошо работают по стали почти независимо от ее состава и твердости. В паре с цветными металлами графиты работают плохо их не рекомендуется применять в паре с медью и медными сплавами. [c.17]

Никелевое покрытие ста-л и без подслоя применяется для защиты от коррозии химической и электрохимической аппаратуры, соприкасающейся со щелочными растворами, медицинского инструмента, трущихся деталей с целью повышения поверхностной твердости и сопротивления механическому износу и в качестве подслоя перед меднением стали в кислом электролите. Никелевое покрытие стали с медным подслоем или меди и ее сплавов без подслоя приме- [c.714]

Медные покрытия. Твердость покрытия HRB 37. На воздухе медь покрывается пленкой окислов и легко поддается воздействию сернистых, углекислых и хлористых соединений, находящихся в атмосфере. [c.649]

Химическое никелирование осуществляют из гипофосфита натрия. При этом осаждается не чистый никель, а сплав никеля с 4—10 % фосфора. После отжига при 400—500 °С твердость покрытия возрастает от 450 до 1000 НВ. Никелевое покрытие по меди и медным сплавам для защиты от коррозии и для декоративной отделки и пружинящих деталей выбирают обычно толщиной 3—9 мкм для условий Л, С, Ж и ОЖ (НЗ, Н6, Н9), а для придания поверхностной твердости, защиты от коррозии и декоративной отделки корпусов, ручек, дисков и т. п. для тех же условий — 9—21 мкм (Н9, Н12, Н15, Н18, Н21). Покрытия для коррозионно-стойких сталей и алюминиевых сплавов имеют толщину 18— 36 мкм. Титановые сплавы для всех условий работы покрывают Н6 для улучшения способности к пайке. [c.44]

Для защиты отдельных участков поверхности стальных деталей от науглероживания при цементации и нитроцементации применяют медные покрытия. Наносимые гальванические медные покрытия толщиной 30—40 мкм надежно защищают сталь от диффузии углерода. Электролиты для меднения в этом случае не должны содержать коллоидные частицы, так как они могут включаться в осадок. При последующей цементации органические вещества выгорают, ухудшая качество защитного слоя. В качестве электролита для защиты стальных деталей от науглероживания применяют цианистый электролит меднения. Способ гальванического меднения более трудоемкий и сложный по сравнению с другими способами защиты стальных деталей от науглероживания, но вследствие лучшего охлаждения при закалке обеспечивает увеличение твердости. [c.82]

Свойства медных покрытий — твердость, эластичность и прочность сцепления, а также структура зависят главным образом от составов электролитов, из которых они были получены. [c.174]

Сварка электродами из цветных металлов и сплавов. Для сварки чугуна нашли большое распространение электроды из меди и ее сплавов. Медь позволяет уменьшить общую твердость металла шва и отбел прилегающей зоны. Медные электроды применяют для сварки малогабаритных изделий, работающих при незначительных статических нагрузках. Сварку производят на постоянном токе обратной полярности и переменном токе. Предпочтение следует отдавать постоянному току. Медный электрод изготавливают из медного стержня диаметром 3—6 мм, на который наворачивается лента или проволока из низкоуглеродистой стали. После этого на стержень наносится меловое покрытие. Вместо ленты или проволоки используют специальное покрытие. [c.159]

ОЗЧ-1 Медный стержень (диаметр 3—5 мм) в комбинации с железным порошком в покрытии Металл вязкий, прочный, имеет характерный красный оттенок. Твердость по всему сечению неравномерная [c.209]

Температура плавления меди—1083°, медного распыленного покрытия, нанесенного газовым аппаратом при окислительной атмосфере,—1200°, при восстановительном газовом пламени—1100°. Твердость медной проволоки—Ъ Нб, в покрытиях распылением она повышается до 61—87 Нб. [c.14]

Медные покрытия легко полируются и создают прочное сцепление с другими металлами, в частности с никелем, хромом и серебром. Используя это качество меди, медные покрытия применяют чаще всего в качестве подслоя при никелировании и хромировании стальных изделий, а также для защиты отдельных участков деталей, не подлежащих цементации, от диффузии углерода. Толщина покрытия в последнем случае колеблется от 20 до 40 мк в зависимости от глубины слоя науглероживания. Защищенные участки, не подвергаясь цементации, сохраняют первоначальную твердость стали, что дает возможность производить их последующую механическую обработку. [c.69]

Плотность меди 8,9, температура плавления 1083 °С. Медь — пластичный металл, твердость медных покрытий составляет обычно 2,5—3,0 ГПа. Удельное электросопротивление меди 0,017 X X 10 мкОм-м. Медь интенсивно растворяется в аэрированных аммиачных и цианидных растворах, азотной кислоте, менее интенсивно — в хромовой слабо — в серной и почти не реагирует с соляной кислотой. В атмосфере медь легко взаимодействует с влагой, углекислыми и сернистыми соединениями, покрывается оксидами и темнеет. Стандартный потенциал меди по отношению к ее одновалентным ионам равен +0,52 В, двухвалентным ионам 4 0,34 В [5.1, 5.2]. [c.170]

За последние годы наблюдается все большее сокращение применения серебра и золота в качестве декоративных покрытий и расширение использования их для технических целей в радиоэлектронной, приборостроительной, авиационной промышленности. Основной причиной такого положения является высокая электропроводимость и химическая стойкость этих металлов. Однако механические свойства их не всегда удовлетворяют требованиям, предъявляемым к изделиям, и необходимо принимать меры по их улучшению. Повышение твердости и износостойкости серебряных покрытий достигается легированием их другими металлами, взятыми в небольшом количестве, чтобы не ухудшить электрические свойства серебра. Некоторое улучшение этих свойств достигается также введением в электролиты органических соединений, в том числе блескообразователей. Износ серебряных покрытий, осажденных по медному подслою, больше, чем по никелевому. В условиях сухого трения серебро ведет себя хуже, чем золото, а при наличии смазки оба покрытия ведут себя одинаково. [c.92]

Сварку медно-никелевыми покрытыми электродами применяют для устранения дефектов чугунного литья. Никель и медь не растворяют углерод и не образуют структур с повышенной твердостью после нагрева и быстрого [c.270]

Для исследования микротвердости были получены двухслойные композиции Си-2п путем нанесения цинкового покрытия на медные конденсаты при температуре 250° С в вакууме 5-10 Па и скорости конденсации 4—6 мкм/мин. Изучение поперечных шлифов после их травления в 25%-ном растворе аммиака выявило существование наряду со слоями чистой меди и цинка также толстого промежуточного слоя сплава, формирование которого теоретически невозможно при выбранных условиях опыта, если в расчетах пользоваться параметрами диффузии для массивных металлов. Микротвердость слоя чистой меди составляла 1,37 0,15, цинка — 20,4 = = 0,1 ГПа, в то время как в некоторых зонах диффузионного слоя твердость достигала 5—6 ГПа, что характерно только для интерметаллических соединений, богатых цинком. Микротвердость, измеренная на продольных шлифах (рис. 88), также указывает на образование в конденсате зоны с повышенной твердостью. [c.179]

Рис. 35. Зависимость твердости медных покрытий от температуры отжига

Непосредственно после осаждения Ni — Со — Р-покрытия имеют малую твердость и слабое сцепление с основным метачлом Но их твердость и адгезия повышаются после часового нагрева При 350—400 °С — для стальных и медных деталей и при 200 — 220 °С — для алюминиевых В исходном состоянии твердость покрытий не зависит от химического состава осадка и составляет 5000—5500 МПа. С повышением температуры отжига твердость этих сплавов растет, достигая максимального значения 5500 МПа после отжига при 300—350 °С При дальнейшем отжиге твердость покрытий уменьшается (рис 21) [c.65]

Электроды МНЧ-2 и МНЧ-2П представляют собой проволоку из сплава НМЖМц 28-2 (монель) или МНМц — 40-1,5 (кон-стантан) с фтористо-кальциевым покрытием. Электроды МНЧ-2 применяют для сварки в нижнем, вертикальном и полупотолочном положениях на постоянном токе обратной полярности, а МНЧ-2П — на переменном и постоянном токе. Наплавленный металл от электродов МНЧ представляет собой железо-никель-медный сплав, твердость которого равна 135 НВ, а переходной зоны — 160 НВ. [c.195]

Некоторые детали приборов подвергают черному никелированию главным образом для декоративных целей и для поглощения световых лучей. Толщина слоя покрытия обычно не превышает 0,5 мк. Медные и латунные детали покрывают черным нпкелем непосредственно, а стальные детали предварительно для лучшего сцепления меднят и иногда еще покрывают слоем обычного матового никеля. Покрытия черным никелем после нанесения на них смазки приобретают более глубокий черный цвет по защитной способности они превосходят пленки, полученные при воронении стали и оксидировании медных сплавов. Твердость их выше, чем покрытий медью или цинком, химически окрашенных в черный цвет, но они хрупки. [c.564]

Серебро. Среди металлов серебро — наиболее низкоомный проводник величина р = 0,016 ом Температурный коэффициент сопротивления TKR = 3,6 10 /1 град. Температура плавления серебра 960° С. Серебро отличается небольшой твердостью оно является высокопластичным металлом, легко претерпевающим упругие деформации. Его окисление на воздухе при нормальной температуре протекает весьма медленно, поэтому его используют для покрытий проводников в высокочастотных элементах. При высоких частотах сопротивление посеребренного проводника может быть в десятки раз ниже, чем медного. При повышенных температурах (свыше 200° С) серебро на воздухе начинает окисляться. Если в воздухе присутствуют сернистые соединения, то на поверхности образуется слой сернистого серебра AgjS с высоким удельным сопротивлением. Для защиты серебряного покрытия от окисления и воздействия сернистых соединений в некоторых случаях, на него наносят слой лака или весьма тонкий слой (толщиной доли микрона) палладия. Из серебра выполняют электроды слюдяных и керамических конденсаторов проводниковые элементы схем, провода высокочастотных катушек и т. п. Серебро является компонентом различных сплавов и контактных материалов. [c.274]

Рис. 63. Влияние отжига на твердость Н медных покрытий, полученных яз суспензий на основе пирофосфатного (а) и эгнлендиам нново-го (б) электролитов с различной концентрацией С корунда

Коэффициент отражения покрытия 60-65 %, сопротивление износу - в 4 раза больще, чем у серебряного покрытия твердость в 5-6 раз больще твердости медного покрытия. [c.901]

Шнуровой материал наносится только через подслой из материала Ниалид-экзо бонд на все черные металлы, медные и алюминиевые сплавы. Применять его без подслоя не рекомендуется. Возможно применение в качестве подслоя шнурового материала Ниалид. Основное применение материала - напыление коленчатых валов двигателей, шпинделей станков, мест под подшипники, для защитных втулок и муфт валов и др. Твердость покрытия 28...42 HR . Дистанция напыления 120...150 мм, оптимальная толщина покрытия 0,5... 1,0 мм, его максимальная толщина-до 1,5 мм. [c.225]

Рентгенограммы никелевых и фосфорноникелевых покрытий приведены на фиг. 120. Осаждение производили на медную основу. Для сравнения приведен осадок никеля из электролита без добавок гипофосфита натрия (фиг. 120, а). Никельфосфорное покрытие (10% Р до и после термической обработки) показано соответственно на рентгенограммах фиг. 120, б и в. Сопоставление рентгенограмм а, бив говорит о присутствии в никельфосфорных осадках никеля в свободном состоянии, а также об образовании новой фазы после термической обработки. Существование новой фазы до термической обработки не может быть доказано с полной определенностью вследствие высокой степени дисперсности осадка, приводящей к сильному рассеиванию лучей. Таким образом, повышение твердости связано не только с уменьшением величины зерна, но и с образованием новой фазы. [c.239]

Толщина медных покрытий зависит от их назначения. Подслой меди (который наносят под какое-либо другое покрытие) имеет толщину 5—30 мк, слой меди для защиты от науглероживания — 20—40 мк. В некоторых случаях, например при меднении валов для глубокой печати, толщина покрытия может достигать 3000 мк. Для получения медных покрытий чаще всего применяют сернокислые или цианистые электролиты с добавлением, если это требуется, блескообразователя. Твердость покрытий, получаемых в цианистых ваннах (по Бринеллю) равна 120—150, а в сернокислых — 60—80. Быстрое осаждение толстых слоев меди производят в борфтористо-водородпых электролитах, обладающих к тому же несколько лучшей рассеивающей способностью, чем сернокислые. [c.561]

На медные и. чатунные детали никель осаждают без подслоев. Твердость обычных никелевых покрытий равна 250—270 кПмм [c.562]

В промышленности железнение применяется для восстановления размеров изношенных стальных деталей. Скорость наращива- ия железа высока и достигает 0,5 мм/ч. Для повышения поверхностной твердости и износоустойчивости детали после железнения подвергают цементации. В некоторых случаях производят предварительное железнение чугунных деталей для улучшения сцепления с цинковыми и оловянными покрытиями. Железнение применяют также и в полиграфической промышленности для повышения износостойкости медных клише, различных стереотипов и т. д. [c.64]

Кром е того, блестящие покрытия обычно обладают повышенной твердостью [98. 99]. Так, при введении натриевой соли дисуль-фонафталиновой кислоты в сернокислые электролиты никелирования (5 г/л) и меднения (0,5 г/л) микротвердость никелевого покрытия возрастает с 300—337 до 611 кг мм , а медного осадка увеличивается со 100 до 160 кг1мм . [c.26]

Сплавы железа. Железнение, примененное около 100 лет назад русскими академиками Ленцем и Якоби для удлинения срока службы медных клише и печатных досок, в настоящее время используется для повышения износостойкости трущихся деталей. Однако покрытия, получаемые при высоких температурах, не обладают достаточной твердостью и износостойкостью. [c.59]

Твердость медного покрытия, осаждаемого из чистого кислого сульфатного раствора, составляет 490—686 Мн/м (50— 70 кГ-м1м ). Ограниченные количества включений посторонних веществ повышают твердость лишь незначительно. При содержании в покрытии 0,06% гликоля еще нельзя установить повышения твердости. Высокое содержание в медн посторонних веществ приводит к повышению твердости, которое имеет еще большее значение, чем у серебра. Наблюдаемая наивысшая твердость составляет около 2940 Мн1м (300 кГ/мм ). Таким образом, твердость гальванически осажденной меди с включениями посторонних веществ почти в три раза превосходит твердость холоднокатаной меди. Твердость, приобретаемая в результате включения неметаллических посторонних веществ в гальванически осажденные медь и серебро, может быть сравнима лишь с твердостью, получаемой при дисперсионном твердении пересыщенных твердых растворов. [c.87]

Так, Рауб исследовал изменения твердости медного покрытия с различными включениями органических посторонних веществ при отжиге и установил резкое снижение твердости уже при 200°С это снижение он относит также и к разложению включенных посторонних веществ (цитрат, тартрат, аспаргиновая кислота). [c.183]

Находит применение покрытие стальных дисков тонким слоем фрикционного порошкового материала в этом случае осевой зазор также должен быть не менее 0,2 мм. Толщина опорного диска с нанесенным иа обе его сторощ материалом должна быть не меиее 0,8 мм. Для опорного стального диска се принимают равной около 1,6 мм при слое порошкового материала до 5 мм и около 3—3,2 мм при слое 5—10 мм. Диски без фрикционного материала изготовляют из конструкционных сталей и для повышения износостойкости закаливают до твердости ПНС 45—51 или азотируют на глубину до 0,1 мм с последующей закалкой до твердости нас 65. При использовании в качестве фрикционного порошкового материала на медной основе стальные диски закаливают (с последующим низким отпуском) до твердости НРС 43—52, а при использовании порошкового материала на железной основе, являющейся более абразивным материалом, их азотируют. [c.133]

Медно-железные электроды ОЗЧ-2 изготавливают из медного стержня с фтористокальциевым покрытием, в которое добавляют 50% железного порошка. Эти электроды используют при заварке трещин в водяных рубашках блоков двигателей, головках блока, резервуарах радиаторов и в других деталях. Слой, наплавленный электродами ОЗЧ-2, представляет собой медь, насыщенную железом с вкраплением закаленной стали, имеющей большую твердость. По границе шва отдельными участками располагаются зоны отбеливания. Несмотря на достаточно высокую твердость, шов можно обрабатывать твердосплавным инстру.менто.м. [c.78]

В условиях граничного смазывания эффективно работают хромовые покрытия, которые могут явиться заменителями дефицитных цветных сплавов. Хромовые покрытия подшипников подробно исследовались Д. Н. Гаркуновым и А. А. Поляковым в лабораторных и промышленных условиях [24]. Было установлено, что антифрикционные свойства при трении по стали связаны с видом хромового покрытия гладкого, пористого или пятнистого. Подробно свойства хромовых покрытий, их износостойкость в зависимости от технологии нанесения, примеры применения даны в литературе [34]. Для покрытия шеек валов, подшипников, осей и других деталей, особенно работающих в условиях периодического смазывания или граничной смазки маслом, применяют пористый с точечной пористостью хром, обладающий большей грузоподъемностью в сравнении с гладким хромом (давление 370 кгс/см вместо 70 кгс/см у гладкого хрома), лучшей работоспособностью при давлениях более 90 кгс/см2, чем у баббита при тех же условиях, и лучшей прн-рабатываемостью. Это объясняется тем, что в тяжелых условиях работы пористость сохраняется, обеспечивается пластическая деформация хромового покрытия. Поры остаются резервуарами смазки и продуктов износа в процессе приработки и нормальной работы. Хромовое покрытие толщиной 0,1—0,15 мм имеет более высокую прочность и износостойкость при нанесении на стальную поверхность твердостью HR 38—42 без медного подслоя. Хромированные подшипники обеспечивают надежную работу механизмов в жестких узлах, выполненных с высокой точностью и износостойкостью, способных противостоять заеданию. [c.158]

Исследование антифрикционных свойств и износостойкости медно-серебряного твердосмазочного покрытия. Антифрикционные свойства и износостойкость покрытия исследовались на универсальной установке, описанной в гл. I. Покрытия испытывались в обычных условиях, в вакууме при нормальных, высоких и низких температурах. Покрытия наносились на плоскую подложку, которая изготавливалась из различных материалов стали 45, латуни, меди, бронзы. По покрытию перемещался стальной шарик (из стали ШХ15 твердостью HR 62, с шероховатостью поверхности по десятому классу). Контактная нагрузка на шарик была во всех случаях постоянной и равнялась 150 кгс/мм . Движение шарика возвратно-поступательное, ход [c.112]

Это положение иллюстрируется кривыми на рис. 38 [154], показывающими зависимость от скорости скольжения коэффициентов трения стали по трем металлам, значительно различающимся по твердости стали, цинку и индию, покрытым пленкой мыла — пальмитата меди (медной соли пальмитиновой кислоты), и по цельному (брикетному) такому же мылу. Как видно из рис. 38, максимум у всех кривых соответствует одной и той же скорости скольжения (около 10 см сек). [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...