Литье — Методы — Применение

Область применения. Пламенная закалка является наиболее рациональным способом значительно повысить износостойкость крупных стальных деталей, в том числе и литых. В качестве примеров применения этого метода на фиг. 44 и 45 показана пламенная закалка направляющих токарных станков и прокатного валка. Наилучшие результаты даёт пламенная закалка углеродистой стали с содержанием С от 0,40 до 0,70% и легированных сталей, содержащих один или несколько легирующих элементов в следующих концентрациях ("/о) С—0,25—0,50, Мп—0,60—1,60, Si-0,20—1,50, Сг -0,20-0,75, Ni—0,30-3,50, Мо—0,15—0,30, V — 0,15—0,30. Углеродистая сталь 45 благодаря пламенной закалке во многих случаях может заменить дефицитные легированные стали. [c.186]

Литье без применения давления. Для изготовления изделий простейшей конфигурации- и заготовок применяется метод литья в формы без применения [c.598]

Повысить плотность в процессе спекания можно благодаря усадке с использованием химических методов, но чаще всего механические и химические методы дополняют друг друга. При этом достаточно увеличить температуру спекания, вследствие чего повысится плотность, поскольку диффузионные процессы связаны с температурой экспоненциальной зависимостью. Для существенного роста плотности в процессе спекания обычно применяются тонкие активные порошки с большой удельной поверхностью, например в технологиях инжекционного литья (способы формования с применением термопластических веществ и паст). [c.278]

Существенным недостатком капиллярных методов контроля является необходимость весьма тщательной и трудоемкой подготовки поверхности для контроля. Это обстоятельство ограничивает применение этих методов. Примером весьма эффективного использования капиллярных методов является обнаружение поверхностных дефектов в сварных соединениях из аустенитных сталей, ремонтных наплавках на литых деталях, произведенных с применением никелевых электродов и др. [c.115]

Формообразование профиля инструментов может осуществляться методами точного литья. Эти методы позволяют сократить трудоемкость операций по формообразованию заготовок инструментов, однако требуют для своей реализации постоянного контроля, четкой регламентации всего процесса отливки и не находят пока широкого применения. [c.351]

Литье как метод получения готовых изделий имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами придания формы металлу. Однако литье имеет и недостатки, ограничивающие область его применения. Литые изделия имеют недостаточную плотность, неоднородность состава, крупнокристаллическое строение. Эти дефекты литой структуры только частично-могут быть устранены термической обработкой. [c.7]

В настоящее время под давлением отливают не только тонкостенные детали автомобилей, самолетов, электрических и других машин, различных приборов, радиоаппаратов, счетно-аналитических и пишущих машин, счетчиков из сплавов цветных металлов, но и стальные детали из жаростойких и нержавеющих сталей, требующие сложной механической обработки. Получение деталей из стали другими способами литья невозможно из-за низкой жидкотекучести стали, а изготовление из проката вызывает большие отходы металла в стружку и большой объем механической обработки. Поэтому сейчас широко внедряют литье под давлением для стальных отливок. Но имеются два недостатка этого метода необходимость применения дорогостоящих легированных сталей для изготовления форм и ограниченность веса и габарита отливок параметрами современных машин для литья под давлением. [c.132]

Из литых сплавов отливаются также отдельные детали — вставки, которые крепятся путем механической запрессовки их в штампы (в матрицу или обойму, изготовляемые из стали 40Х). Такой метод нашел применение при изготовлении штампов для холодной штамповки. [c.533]

Перспективными как для массового, так и для мелкосерийного производства являются технология производства заготовок режущих инструментов методом точного литья и порошковой металлургией, применение клеевых соединений, диффузионной сварки и контактной наплавки. [c.233]

Наиболее тесную связь с размерами литой зоны соединений имеет температура металла в зоне сварки. Однако воспользоваться этим параметром для контроля практически невозможно в связи с кратковременностью нагрева и трудностью расположения датчиков температуры. Вместо температуры можно использовать косвенную характеристику степени нагрева и деформации металла в зоне сварки, определяемую напряжением между электродами машины. Этот метод имеет применение и в ряде случаев достаточно эффективен. [c.148]

Конструкция двигателя должна быть по возможности простой, ориентированной на применение прогрессивных методов при изготовлении его деталей. Механическая обработка должна быть заменена более производительными способами изготовления — штамповкой, точным литьем по выплавляемым моделям, применением порошковой металлургии, вальцовкой. [c.21]

По ЭТИМ причинам а также для уменьшения массы целесообразно выполнять стенки отливок наименьшей толшины, которая допускается условиями литья. Необходимую жесткость и прочность обеспечивают оребрением, применением рациональных профилей, приданием детали выпуклых, сводчатых, сферических, конических и тому подобных форм. Такой метод всегда приводит к получению более легких конструкций. [c.55]

Применение методики расчета литниково-питающей системы при литье в песчаные формы для конструирования вариантов и расчета литниковых систем по выплавляемым моделям нерационально и не обеспечивает получение плотного металла в отливках. Поэтому эти методы не получили распространения. [c.155]

Разработанная и внедренная в ОАО УМПО технологическая схема получения модели Вставка неподвижная методом заполнения в вакууме показана на рис. 98. Применение вакуумной заливки Вставок привело к существенному повышению качества поверхности моделей литых деталей пресс-форм и в конечном итоге -качества отливок. [c.193]

Методы литья в кокиль и под давлением находят ограниченное применение в связи с невысокой стойкостью металлических форм. [c.314]

При решении научно-технических разработок целесообразно использовать математические методы. Наиболее ожидаемый эффект повышения качества литья достигается благодаря применению математических методов планирования экспериментов. Статические методы, основанные на проведении многочисленных экспериментов, не дают ожидаемых результатов из-за больших погрешностей на технологических этапах работы. [c.383]

Применение современных методов литья (прецизионное литье, литье под давлением и др.) обеспечивает получение отливок большой точности и плотности, приближающейся к плотности деформированного металла. [c.37]

Применение при изготовлении оснастки наиболее рациональных конструкционных материалов и наиболее прогрессивных методов получения заготовок при минимальной себестоимости. Это направление не должно идти в ущерб надежности и долговечности оснастки. Оснастка должна наивыгоднейшим образом (при минимальном количестве ремонтов) обеспечивать выпуск основной продукции. Особенно эффективным при производстве штампов горячей штамповки является применение заготовок кубиков штампов, получаемых методом электрошлакового литья. [c.219]

Основное применение изготовление всевозможных фасонных деталей и узлов разными методами прессования и литья, сочетающих в весьма широких диапазонах разнообразные электрические, механические и физические свойства. Особенно широко применяются в производстве низковольтной аппаратуры и приборов. [c.106]

Заварка пороков литых стальных деталей. Необходимость в исправлении пороков фасонного стального литья при ремонте арматуры может возникнуть в связи с обнаружением дефектов, образованием трещин на деталях, подлежащих ремонту, или при обнаружении дефектов на запасных деталях или заготовках, предназначенных для ремонта. Заваркой можно исправить трещины и раковины при условии, что масса удаленного металла в каждой вырубке не должна превышать 2,5% массы отливки, а суммарная масса удаленного металла —5%. Отливки, имеющие дефект в виде ситовидной пористости из-за некачественного металла, к заварке не допускаются. Дефекты обычно заваривают электродуговьш методом с применением электродов марок УОНИ 13/45, ОЗС-4, ОЗС-6, AHO-G для отливок из углеродистой стали 15Л, 20Л и 25Л и электродов, указанных в табл. 6.4, для отливок из аустенитной стали. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл. 6.5 и 6.6. Наиболее качественная заварка углеродистых отливок обеспечивается в защитной среде углекислого газа, а аустенитных — при использовании аргонодуговой сварки. [c.278]

Прогресс в области технологии машиностроения и приборостроения характеризуется внедрением принципиально новых методов изготовления заготовок, повышающих их точность и максимально приближающих форму и размеры к форме и размерам готовых деталей (профильная прокатка, поперечно-винтовая прокатка, точная штамповка, точное литье и др.), широким применением электрических методов нагрева, электрофизических и электрохимических методов обработки, скоростного резания. Все более широкая автоматизация технологических процессов, применение переналаживаемых автоматических линий, станков с числовым программным управлением и обрабатывающих центров открывают пути к реализации решений XXV съезда КПСС о переходе к комплексной автоматизации всего производственного процесса и управления им на основе автоматических самонастраи- вающихся систем, с широким использованием средств электронно-вычислительной техники. [c.4]

В конце июля 1959 г. в краях и областях Сибири состоялись собрания партийно-хозяйственного актива, участники которых, обсудив и одобрив решения июньского (1959 г.) Пленума ЦК КПСС, наметили меры по реализации поставленных задач Так, на собрании партийнохозяйственного актива Иркутской областной партийной организации машиностроители области определили для себя новые рубежи довести в 1960 г. производство литья прогрессивными методами до 50% на 30% увеличить применение точной штамповки 40% литья осуществить машинным способом и довести уровень механизации на земплеприготовлении в литейных цехах до 90 % . [c.79]

Например, этот метод успешно применен при обработке поворотной платформы 14-кубового шагающего экскаватора. Платформа представляет собой комбинированную с литьем металлоконструкцию, состоящую из трех секций общим весом 146 т и размерами 20x12 м. Три литые втулки, связанные между собой допусками, обрабатываются окончательно на малых карусельных станках. [c.458]

После объединения была проведена широкая унификация узлов и деталей, что значительно повысило серийность и позволило перевести их производство на поточные методы с применением прогрессивной технологии. Производственная структура цехов была построена в основном по предметному принципу. Так, на заводе Пензмаш сейчас действует десять поточных линий для изготовления колец прядильных машин, рифленых цилиндров, приводных барабанов, нажимных валиков и других деталей. На автоматических линиях стали изготовлять прутки и колонки, втулки нажимного валика и другие детали. На токарных автоматах, специальных и агрегатных станках в настоящее время обрабатывается почти пятая часть всех деталей, идущих на сборку каждой машины. Методом холодной штамповки теперь изготовляется более 30% деталей, литьем под давлением — около 11%, прессованием из пластмасс — свыше 5%. Методами групповой обработки изготовляются детали 1500 наименований. [c.198]

Легированные мартенситные стали на основе Fe—Сг, Fe—Сг—W, Fe— —Со и др.) являются наиболее дешевым материалом для постоянных магнитов. Однако они имеют невысокие магнитные свойства, в связи с чем применение их ограничено. В наибольшей степени используют магнитб-твердые ферриты н сплавы системы Fe—А1—Ni, Fe—Al—Ni — o. Эти сплавы имеют хорошие магнитные свойства, но характеризуются высокой твердостью и хрупкостью. Вследствие этого постоянные магниты из них изготовляют литьем или методами порошковой металлургии. Сплавы этой группы, содержащие кобальт, в несколько раз дороже сплавов на бес-кобальтовой Fe—А1—Ni основе. Широко распространенными материалами для постоянных магнитов являются ферриты. [c.537]

Вибр ационну ю, вибр оабразивну ю, ви-брогидроабразивную и другие методы вибрационной зачистки применяют для удаления облоя толщиной до 0,5 мм с мелких и средних отливок, полученных литьем под давлением, в кокиль, а также для полировки, шлифовки, очистки от окалины и пригара отливок, изготавливаемых другими точны-ми способами литья. Очистка проводится с применением вибрации контейнера с отливками и наполнителем [сухим (механический процесс) или сме- [c.441]

Проведен сопоставительный анализ пикнометрической плотности пробы кокса различными методами с применением пикнометрических жидкостей, используемых в нашей стране и за рубежом. Объективная оценка точности способов определения плотности была выполнена методом статистического анализа. Установлено, что точность определения и воспроизводимость результатов значительно увеличиваются при определении плотности углеродных материалов в тонко-измельченном состоянии с применением эталона в качестве пикнометрической жидкости. Табл. 2. Список лит. 3 назв. [c.126]

Методы переработки и материалы. Литье под давлением термопластов является хорошо освоенным процессом, широко применяемым в переработке пластмасс. Этот метод был применен для получения деталей из конструкционных пенопластов с высокой удельной жесткостью и регулируемой толщиной поперечного сечения, обусловленной требованиями эстетики. Кроме того, эти детали больше напоминают детали из древесины и по свойствам, и по внешнему виду, чем детали из монолитных термопластов. Наиболее распространенным материалом для этого является пенопласт на основе ударопрочного полистирола, а также полипропилена, ПЭВП, АБС-пластиков, поликарбоната и полипропиленок-сида. При литье под давлением конструкционных пенопластов используются гранулы соответствующего полимера, способного вспениваться в процессе впрыска его расплава в форму из материального цилиндра литьевой машины. [c.443]

Для наплавки поверхностей деталей создано большое количество различных сплавов. Литые сплавы изготовляются методом отливки в металлические кокили, форлмовочную землю и другими способами. Химический состаз стержней из литых сплавов и их применение приведены в табл. 318. [c.550]

Детали передней вилки штампуются из легких сплавов, выполняются литыми из силумина (с применением метода литья в кокиль) или изготовляются из стали. Ход наконечников перьев передней вилки должен составлять 150—160 мм (ход ограничивается расстоянием между грязевым щитком, перемещающимся вместе с центром колеса, и нижней поперечной траверсой). )Кесткость большинства телескопических вилок по отношению к силам, действующим перпендикулярно к плоскости колеса (т. е. по отношению к поперечным силам), совершенно недостаточна, что является одним из органических недостатков, присущих данной конструкции. Телескопическая вилка наиболее удобна для встраивания в каждое из ее двух перьев гидравлического амортизатора. Использование телескопической вилки при одностороннем креплении оси колеса (т. е. телескопической полувилки) представляется весьма проблематичным (за исключением варианта расположения обоих перьев по одну и ту же сторону переднего колеса). [c.692]

Тем не менее метод нашел применение для контроля точечной сварки алюминиевых сплавов. При исследовании физических свойств металла в литом ядре и прилегающей зоне электропроводность в зоне литого ядра для сплавов Д16 и АМг уменьшалась на 10—15% по сравнению с электропроводностью основного металла. Для ряда других легких сплавов В95, АМгб и др. это изменение может достигать 15—34%. Наличие дефектов сварки (непровар, слипание) приводило к увеличению электропроводности литого ядра, приближая ее к электропроводности основного металла. Это позволило разработать электроиндуктивный прибор для контроля ТЭС [74]. [c.191]

Косвенный метод был применен для исследования ряда изделий и маке-гоБ, залитых различными компаундами жесткими (Т с>60°С), полужест-кими (Гс 20°С) и эластичными (7 с<60°С). В качестве примера приведем результаты испытаний изделий, изображенных на рис. 59. Модели 1 к 2 представляют собой пьезокерамические элементы цилиндрической и прямоугольной формы, герметизированные компаундом УП-592/11. Модель 3 — высоковольтный трансформатор с литой изоляцией из компаунда ЭЗК-Ю. Результаты испытаний приведены в табл. 13. [c.89]

Однако лри изготовлении моделей из плит ПСБ для сложных и точных крупных отливок возникают и некоторые затруднения, в частности, чистота поверхности и точность размеров отливок, получаемых 1П0 пенополистирольным моделям, в значительной степени зависит от качества исходного сырья (суспензионного полистирола для вспенивания плит ПСБ) и технологии формования блоков специально для литейных цехов. Эти затруднения могут быть устранены путем организации специализированного производства заготовок моделей из ПСБ, изготовленных по прогрессивной технологии на основе их нормализации из специально разработанных и серийно освоенных марок пенополистирола. Вопросы литейной технологии в данном случае являются второстепенными. Этот способ опробован и внедрен институтом на заводах Ирпеньмашторф , Стройдормаш , Болгоцеммаш и др. Эффективность процесса составляет 60—70 руб. на 1 т годного литья. Особо важным является применение иового метода для массового и серийного производства взамен существующего способа литья по выплавляемым моделям. [c.205]

Преимуществом данного вида литья является возможность получения чрезвычайно сложных по форме отливок (например, турбинных лопаток). Так как форма может быть получена из любой жаропрочной керамики, то нет ограничений по температуре плавления заливаемого металла. Высокая точность и низкая шероховатость поверхности получаемых изделий обеспечивается применением тонкодисперсных материалов для изготовления керамической формы. В основном применяется для отливки изделий из стали, жаропрочных сплавов (детали двигателестроения, турбин и т.д..). Метод не позволяет получать крупногабаритные изделия, хотя в художественном литье возможности метода при создании уникальных изделий неограничены. В этом случае модель (восковку) изготавливает художник вручную. [c.50]

В работе [1383] приводится пример, к каким катастрофическим резуль- татам можно прийти при ультразвуковом контроле стальных отливок, если проводить его как для деформированного материала с учетом только ампли- туды эхо-импульсов от дефектов и не учитывать ослабление эхо-импульса от задней стенки. В отличие от теневого метода при этом могут быть обнаружены только 7—30 % дефектов (в зависимости от их типа). Напротив, В других работах [242, 426], где дефекты оценивались преимущественно по затенению эхо-импульса от задней стенки, было получено хорошее совпадение результатов ультразвукового контроля и контроля по методу просвечи-адания. Следует однако отметить, что завышенные требования к однородности. литого материала делают невозможным применение лит я в- техническом и. экономическом отношениях. [c.510]

Принцип минимального удельного расхода материалов. Стоимость материалов и полуфабрикатов в машиностроении составляет от 40 до 80 % общей себестоимости продукции. Поэтому снижение удельного расхода материала на единицу продукции имеет большое народнохозяйственное значение. Например, при снижении расхода проката на 1 % по стране экономится 600 тыс. т металла в год, что позволяет изготовить 200 тыс. тракторов или 450 тыс. легковых автомобилей Москвич . При стандартизации заготовок и изделий экономию металла можно получить в результате использования рациональных конструктизных схем и компоновок машин, совершенствования методов расчета деталей на прочность и обоснованного снижения запаса прочности, применения экономичных профилей, периодического проката, сварных конструкций, пластмасс, литых заготовок, особенно лнтья по выплавляемым моделям. Так, внедрение на Коломенском тепловозостроительном заводе им. Куйбышева Л1ГГЫХ коленчатых валов из высокопрочного чугуна (длиной свыше 4 м, массой 1450 кг) дало 2 т экономии металла на один вал. [c.45]

При единичном и мелкосерийном производстве целесообразно изготовлять детали на металлорежущих станках, а корпусные детали — сваркой. При этом важнейшим условием является широкое применение стандартизированных и униф ицированных деталей. Эффективно также использование деталей и сборочных единиц машин массового производства. При серийном и массовом производстве наиболее экономично изготовление деталей методом литья или обработкой давлением (свободная ковка и штамповка, прокатка и волочение). В отличие от обработки деталей резанием при этом ускоряется процесс производства, уменьшается расход материала и снижаются затраты на электроэнергию и инструмент. Для многих деталей обработка давлением — это окончательная операция (болты и винты с накатанной резьбой, листовые штамповки и т. д.). Для получения заготовок деталей наибольшее распространение получила штамповка. [c.267]

Алсифер очень твердый и хрупкий сплав, он не поддается ни ковке, ни прокатке. Детали из него получают только методом литья при толщине не менее нескольких миллиметров. Детали обработке резанием не поддаются. Возможна только подгонка некоторых размеров шлифованием. Область применения алсифера магнитные экраны, корпуса приборов, машин, аппаратов, детали магнитопроводов для работы при постоянном или медленно меняющемся магнитном поле. Алсифер легко измельчается в тонкий порошок, что позволяет широко использовать его в производстве магнито-диэлектриков для высокочастотных сердечников. [c.300]

Применение метода абсюрбции для п<5-лучения искусственного холода в агрегате аммиака позволяет более гибко осуществлять технологический режим всего агрегата. Абсорбционные бромисто-литиевые холодильные машины широко используются для получения хладоноси-теля с температурой 278 -288 К. Хладагентом в этих машинах является вода, а абсорбентом — концентрированный раствор бромистого лития. [c.416]

Альсифер — тройной сплав, состоящий из алюминия, кремния и железа. Сплав оптимального состава (9,6 % Si, 5,4 % А1, остальное Fe) по своим свойствам не отличается от пермаллоев и имеет следующие характеристики Цгн = 35 500, p-rmax = 120 ООО, — = 18 А/м, р = 0,8 мкОм-м. Такие характеристики получаются только при строгом соблюдении состава, промышленные образцы имеют более низкие характеристики. Альсифер получают как литой, нековкий материал, с высокой твердостью и хрупкостью, поэтому изделия из альсифера изготовляются методом литья с толщиной стенок не менее 2—3 мм. Область применения альсифера — магнитные экраны, корпуса приборов машин, детали магнитопроводов для работы в постоянных или медленно меняющихся магнитных полях. Вследствие того что альсифер хрупок, его можно размалывать в порошок и применять для изготовления прессованных сердечников и магнитодиэлектриков. [c.97]

Изделия из сплавов получают в основном методом литья. Недостатками сплавов являются особая хрупкость и высокая твердость, поэтому обработка их на металлорежущих станках затруднена. Механической обработке в виде грубой обдирки резанием с применением твердосплавных резцов поддаются сплавы, не содержащие кобальта. Детали из всех сплавов можно шлифовать на плоскошлн-фовальных или круглошлифовальных станках в два приема грубая шлифовка — до термической обработки, чистовая — после терми-ческой обработкн. ля грубой бработки применяют также электроискровой метод обработки. [c.108]

В тихоходных передачах удовлетворяют своему назначению литые колеса с необработанными зубьями. Однако вследствие сравнительно грубого процесса формовки и заливки чугуном, а также усадки отливок при охлаждении профиль зубьев, даже при самой тщательной работе, не может быть получен достаточно точным. Поэтому применение литых колес с необработанными зубьями рекомендуется лишь в том случае, если к ним не предъявляются высокие требования и окружные скорости не превышают 2 м1сек (лебедки с ручным приводом, некоторые сельскохозяйственные машины). Во всех остальных случаях обработку зубьев необходимо вести на станках так, чтобы получались точные профили. При малом и среднем шаге зубьев зубья нарезают в литом и предварительно точно обточенном ободе, в то время как при большом шаге зубья отливают (с соответствующими припусками) и окончательно обрабатывают на станке. Все современные способы изготовления зубчатых колес на станках при помощи фрезерования и строгания основаны на двух методах 1) копирования 2) огибания. [c.198]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...