Кромки — Обработка механическая

Кромки — Обработка механическая 860 — Обработка чистовая — Припуски 862 — Подготовка под сварку 169, 219 [c.443]

Кромки элементов после механической обработки или газовой резки должны быть подвергнуты осмотру ОТК для выявления возможных пороков металла. [c.231]

Сварка стали с алюминием и его сплавами. Процесс затруднен физико-химическими свойствами алюминия. Выполняется в основном аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом. Подготовка стальной детали под сварку предусматривает для стыкового соединения двусторонний скос кромок с углом 70°, так как при таком угле скоса прочность соединения достигает максимального значения (см. рис. 13.7, б). Свариваемые кромки тщательно очищают механическим или пескоструйным способом или химическим травлением, затем на них наносят активирующее покрытие. Недопустимо применение дробеструйной очистки, так как при этом на поверхности металла остаются оксидные включения. Наиболее дешевое покрытие - цинковое, наносимое после механической обработки. [c.499]

Электродуговая резка нержавеющих сталей производите при помощи электродов из углеродистой стали со специальной обмазкой (электроды ЭР для резки). Однако при дуговом способе резки получается неровная кромка, требующая дополнительной механической обработки. [c.162]

Кромки листов — Обработка 576 — Разделка газовыми резаками 576 Кромкострогальные станки 577 Кронштейны—Припуски па механическую обработку — Нормативы для расчёта 780 [c.1053]

Окончательная обработка. Механическая обработка металлизационного покрытия производится расточным резцом из твердого сплава 01 с заточенной режущей кромкой, при угле резания, обычном для обработки литья. Необходимо сначала осторожно обточить неровности поверхности. Скорость резания — примерно 40 м/мин, подача резца — 0,1 мм/обор. При чистовой обточке — по возможности сохранять скорость резания примерно 200 м мин глубину резания — 0,1—0,25 мм] подачу резца — [c.60]

При обработке партии заготовок составляющая силы резания Р,, изменяется в зависимости от колебания припуска на обработку, механических свойств обрабатываемых заготовок и степени притупления режущей кромки резца. [c.19]

Газовая сварка алюминия и его сплавов является наиболее широко распространенным способом. Перед сваркой присадочные прутки и кромки деталей подвергают механической и химической обработке. Процесс сварки ведут нормальным пламенем с применением специальных флюсов, состоящих из хлористых и фтористых соединений. После сварки шлаки и остатки флюса тщательно удаляют с поверхности изделия, так как в противном случае они вызывают коррозию металла. [c.256]

Для хорошего распыления лакокрасочного материала наряду с размером коронирующей кромки (развернутой ее длиной) важное значение имеет степень остроты кромки, качество обработки поверхности и частота вращения насадки. Внутренняя поверхность чаши тщательно полируется (У8), а края коронирующей кромки остро затачиваются (радиус кромки не более 0,2 мм). Материалом для чаш могут служить сталь, латунь, алюминий. В последнее время в отечественной и зарубежной промышленности стали широко применяться чаши, изготовленные из пластических масс, которые обладают механической прочностью, электрической проводимостью (с добавкой графита или с металлопокрытием) и стойкостью к растворителям. При этом несколько снижается пожароопасность применения метода электроокраски в связи с уменьшением возможности искрообразования на кромке чаши, а также значительно облегчается технологический процесс изготовления чаши. [c.98]

Аргоно-дуговая сварка [3, 4, 7, 26, 29, 30 . Данным методом возможно получение всех основных типов сварных соединений. Подготовка стальной детали под сварку предусматривает для стыкового соедпнения двусторонний скос кромок по углом 70° к вертикали, так как при таком угле скоса прочность соедпнения достигает максимальной величины (рис. 15, а). Свариваемые кромки тщательно очищают (механической обработкой, пескоструйным способом, химическим травлением нежелательна дробеструйная очистка, так как на поверхности металла остаются окисные включения) и подают на операцию, связанную с нанесением покрытия (поверхностноактивного слоя). [c.216]

Перед механической обработкой методом дефектоскопии отбраковывают все заготовки с трещинами, раковинами, вмятинами и забоинами на рабочей поверхности, глубина которых превышает 0,75 от величины припуска на механическую обработку. Механическая обработка рабочих поверхностей, полученных прокаткой, штамповкой, литьем, не должна быть ниже шестого класса чистоты. Не следует пользоваться при механической обработке затупленным инструментом. Не рекомендуется применять местную накатку. Важно следить за тем, чтобы переходы от одного сечения к другому выполнялись плавно, кромки плавно закруглялись. Следы, оставленные на поверхности режущим инструментом, необходимо тщательно зачистить. Рекомендуется полировать рабочие поверхности. [c.47]

Перед сборкой кромки труб подвергаются механической обработке специальными переносными устройствами, снабженными многорезцовыми головками, позволяющими получить кромку сложной конфигурации. Кромки трубы одновременно Обрабатываются с обеих ее торцов. [c.540]

Чистовая вырезка деталей с прямолинейными кромками без последующей механической обработки [c.336]

Чистовая вырезка круглых и фасонных деталей без последующей механической обработки. . Чистовая вырезка деталей с прямолинейными кромками без последующей механической обработки. .................. [c.65]

Режимы машинной чистовой резки деталей с прямолинейными кромками без последующей механической обработки под сварку приведены в табл. 21. Для фигурной резки скорость берется в пределах, указанных в таблице для резки двумя резаками. При заготовительной резке скорость принимается на 10-20% выше указанной в таблице. [c.99]

Для сварки встык кромки листов подвергают механической обработке пакетом. Сварку под флюсом осуществляют сварочными тракторами. Первый слой стыковых соединений выполняют на флюсомедной подкладке либо на весу. Сварка стыковых швов с противоположной стороны на другом ярусе стенда должна производиться с проплавлением всей толщины листа. [c.437]

Шероховатость поверхности и точность обработки. Механической обработке подвергают наружные, соприкасающиеся с ремнем, и торцовые поверхности у ступицы — посадочное отверстий и торцы острые кромки на шкивах не допускаются. Рекомендуемая шероховатость этих поверхностей указана на рис. 13.14. [c.138]

П некоторых случаях при сварке высоколегированных сталей основной металл в зоне термического влияния после резки также удаляют механическим путем. Перед сборкой кромки и прилегающие участки основного металла (на 40 мм от кромки) должны быть очищены от масла, ржавчины и других загрязнений металлическими щетками, дробеструйной обработкой или химическим травлением. Детали собирают на прихватках (коротких швах)длиной 20—30 мм и более или в специальных сборочных приспособлениях. [c.16]

Технологический процесс нанесения покрытий из порошковых полимерных материалов предусматривает выполнение ряда операций. Подготовка деталей к нанесению покрытия включает механическую обработку сопрягаемых поверхностей для сохранения их номинальных размеров с учетом покрытия, при этом острые углы и кромки на покрываемых поверхностях должны быть скруглены. [c.159]

Наружные радиусы закруглений принимают примерно равными припуску на механическую обработку, внутренние — в 1,5...2 раза большими. Кромки по контуру обрезки заусенца и на выходе просечного пуансона допускаютсЯ ОСТрые. [c.135]

Для механической обработки металлических материалов, требующих малого угла заострения режущей кромки, например для точения стальных винтов для древесины для специальных случаев механической обработки дерева для инструментов для волочения (протяжки) и прессовых штампов для буров ударно-перфораторного бурения, работающих с большим напряжением [c.558]

Очаг разрушения лопатки располагался у выходной кромки со стороны корыта, тогда как у всех остальных шести лопаток очаги усталостных трещин находились на спинке пера, как и лопатки, представленной на (рис. 11.24а). У сильно окисленной лопатки по месту очага разрушения не было концентраторов напряжения в виде механических повреждений или дефектов обработки, однако вблизи выходной кромки со стороны спинки пера, т. е. с противоположной стороны от очага разрушения, имелись следы пластической деформации материала от воздействия на лопатку постороннего предмета. Аналогичные, но более интенсивные следы пластической деформации материала имели место и у остальных шести разрушенных лопаток, но располагались они со стороны спинки пера в зоне очага усталостной трещины. Такие же следы пластической деформации со стороны спинки имелись и на всех неразрушенных лопатках X ступени КВД. На части лопаток были выявлены начальные усталостные трещины протяженностью до 2 мм, расположенные в тех же зонах, что и трещины у шести указанных лопаток. [c.610]

Борные волокна, обладающие высокими абразивными свойствами, быстро притупляют режущие кромки инструмента. Неудовлетворительные режимы обработки приводят к механическим повреждениям, разрушению и выдергиванию волокон из матрицы, разогреву инструмента и материала, потере прочности волокон, расслоению материала и другим нежелательным явлениям. [c.201]

Когда износ инструмента по передней грани незначителен, то фличина переднего з ла должна быть максимально допускаемой Механической прочностью режущей кромки. При обработке хрупких металлов давление стружки концентрируется почти на самой режущей кромке, поэтому механическая прочность ее имеет боль-фее значение, чем при обработке вязких металлов. В связи с этим, Для хрупких металлов передние углы должны быть меньше. При (Обработке вязких металлов снятием тонких стружек усилие резания имеет относительно небольшую величину. Поэтому для данного с лучая значение переднего угла, соответствующее наибольшей Стойкости и достаточной прочности режущей кромки, составляет ЙО—30 . Изменение величины переднего угла в указанных пределах будет зависеть от механических свойств обрабатываемого металла, [c.96]

Термодиффузионным методом рекомендуется покрывать толстостенные детали с закругленными кромками и углами. Механическую обработку следует производить до термолиффузионной. [c.583]

II Чистовая вырезка деталей с прямолинейными кромками без последующей механической обработки Хорошее, с легкоотделпмым гратом (балл 2) 0,30-0,40 0,3 0,5 1,0 2,5 2 0,75-0,80 Подготовка кромок под автоматическую сварку. Обрезка стенок сварных балок [c.336]

Можно привести следующие причины, вызывающие изнашивание повреждение режущей кромки, происходящее вследствие механических и термических перенапряжений (сколы, продольные и поперечные трещины или пластические деформации) адгезия (срез на местах схватывания под нагрузкой) диффузия механическое изнашивание тепловое изнашивание (угорание металла). Однако независимо от типа изнашивания существует единный критерий предельного износа. В табл. 3.8 приведены средние значения допустимого износа режущей части инструмента для обработки цветных сплавов. [c.131]

Пластмассы хорошо режутся и обрабатываются механическим способом. Присутствие в пластмассах добавок может ухудшить их обрабатываемость. Ввиду специфических свойств пластмасс технология их обработки отличается от технологии обработки металлов. Для обработки пластмасс пригодны инструменты и механизмы, предназначенные для обработки металла и древесины. Была установлена целесообразность изменения геометрии режущей кромки. Для обработки пластмасс следует применять лишь хорошо заточенный инструмент. Инструмент, снабженный режущей кромкой из твердого сплавного металла или выполненный из быстрорежущей стали, отличается болев высоким сроком службы, чем инструмент, выполненньж из инструментальной стали, и поэтому его применение предпочтительней. [c.35]

В практике обычно сопла форсунок, расположенных на головке двигателя, имеют следующие характеристики отношение Ь/й колеблется в пределах от 2 до 4 во избежание отрыва струи от стенок сопловых отверстий входные кромки их раззенковываются механическая обработка стенок отверстия должна выполняться как можно тщательнее перепад давлений на форсунках,. применяемый в ракетной технике, колеблется в пределах от 4 до 10 кг/см , а скорость истечения из форсунки — в пределах от 30 до 45 м/сек диаметр сопловых отверстий зависит от размеров двигателя и свойств топлива он выбирается в пределах от 0,8 до 2,0 мм. [c.375]

ЛИЯ подвергают местному или общему подогреву до температуры 300—400° С восстановительным пламенем горелки. Свариваемые кромки покрывают слоем пасты и нагревают нормальным пламенем горелки до температуры 750—790°С. Паста плавится и покрывает тонким слоем поверхность кромок. Сварку ведут справа налево. После заварки сварное соединение медленно охлаждают. Шов получается плотным и хорощо поддается механической обработке. Применяют также низкотемпературную пайко-сварку латунными припоями. Кромки подготавливают методом механической обработки и очищают от жировых пятен растворителем (бензин, ацетон и др.). После предварительного нагрева до 300—400°С на кромки наносят флюс марки ФПСН-1, содержащий 25% углекислого лития, 25% кальцинированной соды, 50% борной кислоты. Процесс пайкосварки ведут нормальным пламенем. Используют припои марки ЛОК-59—1-0,3. Пламенем горелки расплавляют конец прутка припоя и заполняют разделку щва. После затвердевания металл шва проковывают медным молотком. [c.305]

Большое влияние на качество сварных соединений и экономичность процесса сварки оказывают чистота кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, точность подготовки кромок и сборки под сварку. Заготовки для свариваемых деталей следует изготовлять из предварительно выправленного и зачищенного металла. Вырезку деталей и подготовку кромок осуществляют механической обработкой (на пресс-ножницах, кромкострогаль-пых и фрезерных станках), газокислородной и плазменной резкой и др. После применения тепловых способов резки кромки зачищают от грата, окалины и т. и. (шлифовальными кругами, металлическими щетками и др.). [c.15]

Сущность и техника дуговой резки. Основные процессы дуговой резки основапгл па расплавлении металла в мосте реза и уда [епии его за счет давления дуги и собственного веса, а в некоторых случаях и дополнительного потока воздуха. Резку, как правило, выполняют вручную угольными или покрытыми лгеталлическидш электродами и используют для чугуна, высоколегированных сталей, цветных металлов и сплавов. Качество реза обычно низкое, с неровными кромками, покрытыми шлаком и оплавившимся металлом. Перед последующей сваркой требуется обязательная механическая обработка. Производительность резки невысокая. [c.76]

Если обрабатывается мягкий материал (дерево, пластмассы, ЦЕ етные металлы), или при обработке стали и чугуна применяются малые скорости резания и стружка имеет малое сечение, то в единицу времени на процесс резания затрачивается мало энергии. Если обработка происходит при больших скоростях резания, обрабатываются твердые металлы и стружка имеет большое сечение, то в этих случаях в единицу времени затрачивается много энергии. Механическая энергия в процессе резания превращается в тепловую, режущая кромка инструмента сильно нагревается (до красного каления) при тяжелых условиях резания. Для такого инструмента главное требование— сохранение твердости при длительном нагреве, т. е. сталь должна обладать красностойкостью. [c.411]

Высокий отпуск ( низкий отжиг- ). После горячей механической обработки сталь чаще имеет мелкое зерно и удовлетворительную микроструктуру, поэтому не требуется фазовой перекристаллизации (отжига). Но вследствие ускоренного охлаждения после прокатки или другой горячей обработки легированные стали имеют неравновесную структуру сорбит, троостит, бейпит или мартенсит и, как следствие этого, высокую твердость. Для снижения твердости на металлургических заводах сортовой прокат нодвергакгг высокому отпуску при 650—680°С (несколько ниже точки Л,). При нагреве до указанных температур происходят процессы распада маргеисита и (или) бейнита, коагуляция карбидов в троостите и в итоге снижается твердость. Углеродистые стали подвергают высокому отпуску в тех случаях, когда они предназначаются для обработки ре , апием, холодной высадки или волочения. После высокотемпературного отпуска доэвтектоидная сталь лучше обрабатывается резанием, чем после полного отжига, когда структура — обособленные участки феррита и перлита. Структурно свободный феррит налипает на кромку инструмента, ухудшает качество поверхности изделия, снижает теплоотдачу, и поэтому снижает скорость резания и стойкость п г-струмента. Для высоколегированных сталей, у которых практически не отмечается перлитного превращения (см. рис. 118, в), высокий отпуск является единственной термической обработкой, позволяющей понизить их твердость. [c.198]

В качестве заключительной операции целесообразно применять полирование под давлением, которое благоприятно воздействует на структуру поверхностного слоя. Под действием давления и теплоты, выделяющейся при трении, происходит смыкание кристаллитов, разобщенных действием предшествующей механической обработки. Поверхностный слой уплотняется. Острые кромки микронеровностей сглаживаются, а впадины и мйкротрещины затягиваются. Увеличение гладкости поверхности повышает коррозионную стойкость. [c.318]

От этой величины зависят протечки через турбину в остановленном состоянии, которые при регулировании стока, когда воду запасают для покрытия пиков нагрузки в энергосистеме, равносильны потерям запасенной энергии. По технологическим возможностям при обычной доброкачественной механической обработке и сборке в радиальных и конических аппаратах зазор по торцам лопаток составляет 6 = (0,0002 ,00003) Dj. Зазоры по прилегающим кромкам лопаток обычно колеблются в пределах от 0,1 до 0,2 мм. Чтобы обеспечить такие зазоры, часто приходится припиливс1ть или шлифовать кромки лопаток при сборке. [c.89]

Процесс механического разрушения пленок окислов может сопровождаться, при соответствующих режимах обработки инструментом, упруго-пластическим деформированием поверхностного слоя металла и вскрытием его отдельных участков, что обеспечивает контакт ХАС с границей раздела фаз Рбз04 и FeO, а также металла с окислами. Механическая активация металла в процессе упруго-пластического деформирования должна, вследствие проявления механохимического эффекта, привести к ускоренному растворению поверхностных атомов железа и нарушению связи с окислами, что облегчает последующее их механическое удаление. Следовательно, регулируя степень механической активации, можно регулировать скорость растворения и интенсивность удаления окисленного слоя металла. Растворение окислов, прилегающих к металлу, и поверхностных атомов железа создает условия для развития хемомеханического эффекта, что обобщенно должно проявиться в снижении твердости поверхностного слоя металла и внедрении в него режущей кромки инструмента на большую глубину по сравнению с механической обработкой в аналогичных режимах. Выше было показано, что применение механохимического способа обработки, заключающегося в совместном действии механического воздействия и электролита, позволяет не только резко уменьшить поверхностное упрочнение, но и снизить микротвердость тонкого поверхностного слоя относительно исходного состояния, что улучшает адгезию защитного покрытия и повышает коррозионную стойкость металла. [c.253]

В табл. 9 приведены результаты экспериментов по царапанию единичной проволочкой поверхности шлифованного металла и металла с окалиной. Усилия регистрировали чувствительными тензодатчиками с записью на ленте во время равномерного перемещения столика с образцом, к которому вертикально прижимали проволочку с помощью микрометрического винта через тензометрическую балочку. Поскольку проволочка представляла собой микрорезец с упруго-деформированной продольной осью, то сила ее упругой деформации действовала по касательной к очищаемой поверхности и по нормали к ней Р . При пластифицирующем воздействии среды сила Рц обеспечивала внедрение режущей кромки проволочек в удаляемый слой на большую глубину, чем при механической обработке в аналогичных режимах. Это увеличивало размеры площадок сдвига, что приводило к возрастанию фиксируемой прибором силы Р . [c.256]

Кроме интенсификации и повышения степени очистки проявление пластифицирующего эффекта благоприятно сказывалось на микрорельефе и коррозионной стойкости обработанной поверхности под пленкой защитного покрытия. Возможность внедрения инструмента, например проволочек щетки, в пластифицированный слой обеспечивала более регулярный микрорельеф, по сравнению с механической обработкой как это следует из профилограмм (рис. 118). Существенная разница наблюдалась и на снимках (рис. 119) субмикрорельефа поверхности, полученных методом реплик на электронном микроскопе ЭММА-2. Субмикрорельеф поверхности, обработанной щеткой без ХАС, имел следы пластического течения металла в виде бороздок в направлении движения проволочки. В пределах диаметра проволочки (0,4 мм) число бороздок было различным и зависело от степени износа режущей кромки. [c.257]

Стрела по длине представляет собой балку переменного сечения для придания ей равнопрочности (см. рис. 33). Направляющие полосы повторяют изгибы нижнего пояса стрелы и сварены из трех частей, стыки которых совмещены в одном сечении и сварены без разделки кромок на глубину 5 мм при толщине стыкуемых элементов 18 мм. Концы направляющих полос вблизи стыка приварены лобовыми швами к стреле, образуя, таким образом, жесткую связь стыка со стрелой. Непровар в стыке сыграл роль внутреннего трещпноподобного дефекта размером 13X70 мм, который стал причиной разрушения. На начало разрушения именно в этом месте указывает расположение шевронного узора излома. Возникновению разрушения способствовали также низкие температуры, ударный характер нагружения и высокий уровень остаточных напряжений в зоне швов направляющей полосы и нижнего пояса стрелы, близко расположенных друг к другу — на расстоянии 30—40 мм. Распространению разрушения содействовали непровары в угловых швах коробки стрелы и концентраторы на кромках полок, вырезанных газовой резкой без последующей механической обработки. Исследование аварии стрелы экскаватора Э-1252Б показало, что очагом возникновения хрупкого разрушения могут стать [c.83]

Общая для всего мира тенденция улучшения рабочих параметров ГТД за счет увеличения степеней сжатия как следствие приводит к появлению большого числа коротких лопаток с собственными частотами колебаний даже по первой форме в области высоких звуковых частот циклов. Увеличение частоты / при данном ресурсе эксплуатации Тэ автоматически приводит к росту циклической наработки N. Поскольку ресурс Тэ также имеет тенденцию к росту, увеличивается относительное число усталостных повреждений среди возможных нарушений работоспособности деталей ГТД. Стала актуальной проблема оптимизации технологии коротких лопаток и связанных с ними элементов дисков по характеристикам сопротивления усталости на высоких звуковых частотах и эксплуатационных температурах, которые, как и частота нагружения, становятся все более высокими. Из-за жестких требований к весу деталей и сложности их конструкции в каждой из них имеет место около десятка примерно равноопасных зон, включающих различные по форме поверхности и концентраторы напряжений гладкие участки клиновидной формы, елочные пазы, тонкие скругленные кромки, га.лтели переходные поверхности), ребра охлаждения, малые отверстия, резьба и др. Даже при одинаковых методах изготовления, например при отливке лопаток, поля механических свойств, остаточных напряжений, структуры и других параметров физико-химического состояния поверхностного слоя в них получаются различными. К этому следует добавить, что из-за различий в форме обрабатывать их приходится разными методами. Комплексная оптимизация технологии изготовления таких деталей по характеристикам сопротивления усталости сразу всех равноопасных зон без использования ЭВМ невозможна. Поэтому была разработана система методик, рабочих алгоритмов и программ [1], которые за счет применения ЭВМ позволяют на несколько порядков сократить число технологических испытаний на усталость, необходимых для отыскания области оптимума методов изготовления деталей, а главное строить математические модели зависимости показателей прочности и долговечности типовых опасных зон деталей от обобщенных технологических факторов для определенных классов операций с общим механизмом процессов в поверхностном слое. Накапливая в магнитной памяти ЭВМ эти модели, можно применять их для прогнозирования наивыгоднейших режимов обработки новых деталей, которые в авиадвигателестроении часто меняются без трудоемких испытаний на усталость. Построение [c.392]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...