Форма и обработка измерительных поверхностей

Форма и обработка измерительных поверхностей [c.494]

На операционном чертеже детали должны быть указаны размеры, определяющие базы размеры, определяющие положение обрабатываемых поверхностей относительно баз, принятых на АЛ габаритные размеры размеры, определяющие положение вспомогательных поверхностей (например, используемых для ориентирования детали при ее транспортировании, окон для ввода кронштейнов с направляющими втулками и т. п.) технологические платики, выемки и т. п., которые должны быть дополнительно выполнены на детали (эти элементы особо выделяются на чертеже для последующего согласования с заказчиком) технические требования, предъявляемые к заготовке, поступающей на АЛ технические требования, которым должна отвечать деталь после ее обработки на АЛ методы контроля (способы измерения, оснастка для измерения, ее точность н показания измерительных приборов, при которых деталь считается годной). Методы контроля, оформляемые в виде отдельных технологических эскизов контрольных проверок, указываются в тех случаях, когда технические требования, приведенные на операционном чертеже детали, неоднозначно определяют отклонения формы и расположения обработанных поверхностей. На основе технологических эскизов контрольных проверок разрабатывают задания на изготовление специальных контрольно-измерительных приборов [c.11]

Точность размеров обрабатываемой детали при активном контроле зависит не только от качества измерительного прибора, но и от условий обработки деталей [12] вибраций станка и деталей, температурного режима, непостоянства формы и шероховатости контролируемой поверхности и т. д. Поэтому выбор средств автоматического контроля и управления должен производиться на основе анализа процесса обработки. [c.113]

В данном справочнике рассмотрены линейные и угловые методы и средства измерения размеров в машиностроении. Именно эти измерения в промышленности технически развитых стран составляют 85—90% от всех существующих видов измерений [37]. Для повышения точности выполнения размерных параметров деталей приборостроительной промышленностью освоен выпуск различных измерительных средств, отвечающих современным требованиям высокоточных преобразователей различных конструкций (индуктивные, фотоэлектрические, электронные), различных приборов для контроля шероховатости обработанных поверхностей (оптико-механические приборы ПСС, ПТС, МИИ, профилометры и профилографы), приборов для контроля погрешностей формы и расположения поверхностей (оптические линейки, автоколлиматоры, интерферометры, кругломеры) и многих других приборов. В связи о тем, что трудоемкость контрольных операций в машиностроительной и приборостроительной промышленности составляет в среднем 10—50% от трудоемкости механической обработки, в последнее время широкое применение получили приборы активного контроля размеров деталей (пневматические приборы моделей БВ-6060, БВ-4009, БВ-4091, индуктивные приборы модели АК-ЗМ), обеспечивающие необходимую точность размеров непосредственно при изготовлении деталей Все эти измерительные средства, наряду с такими давно зарекомендовавшими себя приборами, как индикаторы, микрометры, оптиметры и др., рассмотрены в настоящем издании справочника. [c.3]

Производственный контроль. Перед обработкой зубьев приборами контролируют поверхности заготовок, которые используют в качестве баз. Визуально проверяют наличие забоин и заусенцев. После фрезерования и долбления непосредственно на рабочем месте при плотном двухпрофильном зацеплении обрабатываемого колеса с измерительным рабочий или наладчик проверяют размер зубьев с учетом припуска под шевингование, колебание измерительного межосевого расстояния (МОР) за оборот колеса и на одном зубе. Шероховатость поверхности проверяют визуально. После шевингования, кроме размера зубьев и колебания межосевого расстояния дополнительно проверяют форму и расположение пятна контакта, уровень звукового давления и более тщательно шероховатость поверхности на профилях зубьев. Производственному [c.354]

Измерительными базами называют поверхности детали, от которых производят отсчет размеров при ее обработке. Число, форму и расположение опорных установочных базовых поверхностей следует выбирать так, чтобы обеспечить определенное и неизменное положение обрабатываемой детали в приспособлении относительно режущего инструмента при обработке. [c.13]

Притиркой называется обработка поверхностей с помощью паст и абразивных порошков, наносимых на поверхность притира— инструмента, имеющего форму протираемой поверхности. Процесс притирки получил широкое распространение в инструментальном производстве и в точном машиностроении. Притирке подвергают уплотнительные поверхности арматуры, пробки и корпуса кранов, клапаны и седла двигателей, чтобы они в закрытом состоянии лучше удерживали жидкости или газы. Разновидностью притирки является доводка, служащая для получения не только требуемых формы и чистоты поверхности, но и заданных размеров детали с весьма высокой точностью. Доводке подвергают режущие кромки резцов из твердых сплавов, измерительный инструмент и многие другие изделия, которые должны обладать особенно точными размерами и высокой чистотой поверхности. Притирка обеспечивает точность обработки до 0,001—0,002 мм. Притиры изготовляют из чугуна, мягкой стали, меди, латуни, дерева. [c.331]

Притиркой называется обработка поверхностей с помощью паст и абразивных порошков, наносимых на поверхность притира— инструмента, имеющего форму притираемой поверхности. Процесс притирки получил щирокое распространение в инструментальном производстве и в точном машиностроении. Притирке подвергают краны и клапаны с тем, чтобы они в закрытом состоянии лучше удерживали жидкости или газы, лезвия резцов из твердых сплавов, измерительный инструмент и многие другие изделия, которые должны обладать особо точными размерами и высокой чистотой поверхности. Притирка обеспечивает точность обработки до 0,001—0,002 мм. [c.487]

При контроле в процессе обработки удается измерять, обычно, лишь один размерный параметр. Отклонения формы проверяются только на визуальных приборах, так как станки в настоящее время, как правило, не приспособлены к исполнению команды по автоматическому устранению отклонений формы. Отклонения от заданного расположения обрабатываемой поверхности также не могут устраняться автоматически. Контроль в процессе обработки усложняется в связи с вибрацией станка, загрязнением измерительных поверхностей прибора и поверхностей изделия (особенно при токарных работах), трудностью учета температурных деформаций деталей, а также возможных механических деформаций, возникающих после освобождения детали из зажимного устройства. Приборы для контроля в процессе обработки должны быть компактными, чтобы не загромождать зоны обработки. [c.10]

Измерительные инструменты применяются для определения размеров, формы и взаимного расположения отдельных поверхностей деталей как в процессе их изготовления, так и после окончательной обработки. [c.243]

Выбор баз на заготовках зубчатых колес зависит от фор.мы, размера и точности изготовления колеса. Как правило, если это позволяет размер и форма колеса, то все операции, связанные с обработкой и контролем зубьев, следует производить от конструкторских баз, т. е. стремиться к совмещению конструкторских, технологических и измерительных баз. Это необходимо во избежание накапливания ошибок и уменьшения числа поверхностей, обрабатываемых с жесткими допусками. [c.96]

В стационарных приспособлениях детали и узлы приспособления устанавливают на общей плите или корпусах различной формы. Особенности технологии изготовления контрольных приспособлений связаны с высокими требованиями к их точности. Погрешности контрольных приспособлений должны находиться в пределах 10—20% допуска на изготовление проверяемой детали. Точность формы и геометрические размеры основных деталей контрольных приспособлений изготовляют по 1-му классу и точнее. Шероховатость поверхности не ниже Яа = 0,32 мкм, а в ряде случаев должна находиться в пределах = 0,1 н-0,04 мкм. Точность деталей контрольных приспособлений измеряется в специальных измерительных пунктах, где поддерживается постоянная температура 20 0,5° С. Точность деталей оценивается спустя 24 ч после окончания их обработки. [c.107]

Рассмотрим основные виды и причины брака в производстве калибров часты случаи брака из-за недостаточной или неравномерной твердости, продольных или поперечных трещин, расслоения материала, искажения формы при закалке, трещин в вершинах углов, эллиптичности и конусности цилиндрических измерительных поверхностей, непараллельности и недостаточной чистоты измерительных плоскостей, наличия следов предварительной обработки. [c.204]

Измерительный инструмент служит для проверки размеров изготовляемых деталей. При измерении поверхность инструмента непосредственно соприкасается с поверхностью проверяемой детали и изнашивается. Поэтому поверхность измерительного инструмента должна быть твердой и износостойкой для сохранения размеров и формы в процессе работы. Для измерительного инструмента (особенно высоких классов точности) большое значение имеет сохранение постоянства линейных размеров и формы закаленного инструмента в течение длительного времени. Постепенное изменение размеров и формы закаленного инструмента связано с уменьшением тетрагональности решетки мартенсита, мартенситным превращением остаточного аустенита, уменьшением и перераспределением внутренних напряжений (естественным старением). Хотя это изменение и невелико, однако недопустимо для инструмента высокой точности. Процессы старения протекают медленно результаты старения становятся заметны через 3—6 месяцев и значительно возрастают через 10—12 месяцев после проведения термической обработки. Поэтому при термической обработке измерительного инструмента большое внимание уделяется стабилизации напряженного состояния, мартенсита и остаточного аустенита, что достигается соответствующим режимом низкотемпературного отпуска (называемого искусственным старением) и обработкой при температурах ниже нуля. [c.296]

Своеобразие изготовления измерительных инструментов заключается в необходимости создания специальной поверхности высокого качества с малыми погрешностями размера и формы. Измерительные элементы, изготовленные различными способами, должны располагаться точно относительно других измерительных поверхностей и исходных плоскостей. Однако только машинной обработкой это не всегда осуществимо. Точность размера и качество поверхности должны быть повышены путем последующей доводки, которая чаще всего производится вручную. Высокая точность работы и применение в значительной мере ручной обработки, требуемых для достижения необходимого размера калибра, ставят на первый план вопросы об их измерении. [c.510]

Несмотря на менее высокую производительность, предпочтение отдается методам резьбонарезания благодаря высокой точности обработки. Выбор этих методов зависит от функции изготавливаемой резьбы, например крепежной резьбы, ходовой резьбы, резьбы на измерительных винтах, а также от допусков на точность размеров, геометрической формы и положения и от требований, предъявляемых к качеству поверхности. Если необходимо реализовать выпуск большой партии изделий при невысоких требованиях к точности обработки (например, изготовление винтов), то наиболее экономичным будет метод накатывания резьбы. [c.112]

На второй и последующих операциях поверхности, используемые в качестве технологических баз, должны быть наиболее точными по геометрической форме и с наименьшей шероховатостью поверхности. Рекомендуется, если это возможно, соблюдать принципы совмещения баз, т. е. в качестве технологической базы использовать поверхности, которые будут одновременно измерительной базой. Следует придерживаться принципа постоянства баз на основных операциях обработки, т. е. использовать в качестве технологической базы одни и те же поверхности детали. [c.308]

Итак, суммарная погрешность обработки включает отклонения в положении обработанной на данном переходе поверхности, причем это отклонение определяют относительно другой действительной (фактически используемой в производстве) базы. Таким образом, действительный размер учитывает и погрешности обработанной поверхности и погрешности (формы, расположения относительно технологической базы) поверхности заготовки, используемой в качестве измерительной базы. При назначении припусков необходимо знать взаимное отклонение расположения обрабатываемой поверхности и инструмента (например, при обработке поверхности отверстия). [c.32]

Для наладки оборудования и выборочного операционного контроля, а также для проверки изделий, забракованных встроенными в АЛ контрольными устройствами, применяют универсальные средства и специальные шкальные измерительные приборы. Сведения, полученные с помощью измерительных приборов, являются основной информацией для наладчика при управлении процессом обработки. На этих приборах измерение диаметров, углов и длин, как правило, является относительным, а измерение точности формы почти всегда абсолютным. В качестве эталонов применяют специально изготовленные детали, поверхности которых копи- [c.304]

Погрешности размеров деталей, связанные с погрешностью их формы. При наличии погрешностей формы за действительный размер детали принимается среднее значение между наибольшим и наименьшим ее разме-рами В настояш ее время существует мнение, что срабатывание прибора происходит при наименьшем размере наружных поверхностей обработки и наибольшем размере внутренних. Это не совсем так. При врезном шлифовании всегда происходит сочетание двух движений измерительных губок колебательного из-за формы (овальность) и поступательного из-за подачи. [c.364]

Однако, несмотря на большие успехи, достигнутые в повышении чувствительности способов регистрации и датчиков магнитных полей, применяющихся в магнитном анализе, эффективность методов исследования магнитных характеристик металлов не удовлетворяет современным требованиям автоматизированного производства. Решение этой проблемы связано с увеличением разрешающей способности измерительных устройств и разработкой систем визуализации и автоматической обработки регистрируемых магнитных полей. Например, широко известный метод магнитного порошка не позволяет получить количественную оценку исследуемых магнитных полей различного рода феррозонды не обеспечивают требуемого разрешения ввиду относительно больших размеров измерительного элемента. Особые трудности возникают при анализе изделий, имеющих сложную форму поверхности сварных соединений, шестерен, резьбовых шпилек и др. [c.6]

При обработке резанием проверяют соответствие размеров, формы, взаимного расположения обработанных поверхностей и их шероховатость требованиям ремонтных чертежей или технических условий. Для этой цели используют универсальные измерительные инструменты, предельные калибры, приспособления и приборы, профило-метрь . [c.78]

На КРС можно производить другие виды обработки растачивание конических отверстий протачивание канавок о гачивание торцовых поверхностей и небольших выступов нарезание резьбы метчиками тонкое фрезерование плоскостей и криволинейных поверхностей заготовок (копиров, шаблонов, кулачков и т.п.) нанесение точных линейных и круговых шкал. КРС применяют также для точной коор-динеггной разметки заготовок и в качестве измерительного устройства для контроля точности размеров, геометрической формы и расположения поверхностей деталей. [c.541]

Координатно-расточные станки. Применяют при обработке отверстий с высокой степенью точности, когда необходимо выдержать высокую точность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей и их форму. Эти станки снабжаются специальными устройствами, которые позволяют осуществлять перемещения рабочих органов с точностью в несколько микрометров. Обработку на этих станках ведут в термоконстантных помещениях при температуре 20+1° С. Координатно-расточные станки бывают одно- и двухстоечные. Их можно использовать для точной разметки деталей и как измерительные машины. [c.300]

Общие сведения. Координатно-расточные станки (КРС) предназначены в основном для обработки цилиндрических отверстий с повышенными требованиями к точности их формы (в продольно.м и поперечном сечениях) и расположения осей отверстий относительно друг друга (расстояния между осями обрабатываемых отверстий, их параллельность, перпендикулярность, пересечение, соосность и пр.) и относительно баз заготовки. Кроме того, на КРС можно выполнять следующие виды обработки тонкое фрезерование плоскостей и криволинейных поверхностей заготовок (шаблонов, копиров, кулачков и т. п.) обтачивание торцовых поверхностей и небо.дьщих выступов протачивание канавок обработку конических отверстий нарезание резьбы метчиками нанесение точных линейных и круговых шкал и т. п. КРС используют также для точной координатной разметки заготовок и в качестве измерительного устройства для контроля точности размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Отличительной особенностью КРС является наличие в них точных отсчетно-измерительных систем различных типов, позволяющих отсчитывать линейные перемещения заготовки относительно системы координат станка с точностью до 0,001 мм. Входящие в комплект КРС поворотные столы дают возможность устанавливать заготовки под заданны.м углом относительно снсте.Ч ы координат станка. [c.531]

Смещения отсчитывают от определенной базы — так называемой поверхности отсчета. Вид поверхности отсчета определяется, кинематическох схемой обработки и формой обрабатываемой поверхности. Для поверхностей вращения за поверхность отсчета принимают идеальную ось вращения детали или инструмента в других случаях (обработка плоскостей, фасонных поверхностей) — идеально расположенная измерительная поверхность (плоскость или фасонная новерхность). Для удобства анализа поверхность отсчета может быть эквидистантно смещена относительно указанного положения. [c.20]

В справочнике содержатся сведения по настройке и применению измерительных приборов, по обработке полученных результатов измерения. Описаны все основные линейно-угловые средства измерения, которые имеются в цехах машиностроительных предприятий от штанген-инструментов до средств измерения зубчатых колес и параметров шероховатости. Большое внимание автор уделил вопросам производственного контроля размеров, формы и расположения поверхностей при помощи колибров. В справочнике описаны устройства средств измерения и даны методики подготовки измерительных приборов к измерениям, проведения измерений, рассмотрены вопросы содержания средств измерения. Такое построение справочника поможет рабочему получить сведения не только по характеристике средств измерения, но и по практическому их применению. [c.127]

Доводкой называют технологическую операцию, обеспечивающую получение нанвысщей точности и класса чистоты поверхности, а также правильную геометрическую форму обрабатываемых поверхностей деталей. В производстве измерительных инструментов и деталей приборов доводку широко применяют в качестве отделочной операции, так как она обеспечивает 10—14-й классы чистоты поверхности и любую точность в пределах возможности оценки размеров существующими измерительными приборами. Например, при серийном изготовлении плоскопараллельных концевых мер длины размеры получают в пределах допусков от 0,00007 до 0,0001 мм, очевидно, при индивидуальной обработке точность может быть еще выше. [c.310]

Особенности профильного шлифования. Профильным шлифованием называется шлифование поверхностей, отличающихся по форме и положению от элементарных плоскостей, расположенных параллельно и перпендикулярно установочной базе детали. Такая обработка находит применение в производстве приспособлений, штампов, прессформ, режущего и измерительного инструментов. [c.33]

Количественно отклонения расположения поверхностей оцениваются на всей длине нормируемого элемента или в пределах нормируемого участка в соответствии с определениями, приведенными в п. 2.3. При этом отклонения формы поверхностей базовых и нормируе.мых элементов должны исключаться из рассмотрения. Для этого реальные поверхности (профили) заменяются прилегающими, а за оси плоскости симметрии и центры реальных поверхностей и профилей принимаются оси, плоскости симметрии и центры прилегающих элементов. При контроле это условие выполняется либо путем применения измерительных средств, материализующих прилегающие поверхности (оправки, кольца, комплексные калибры, поверочные линейки, плиты, угольники и т. п.), либо путем математической обработки измеренных значений. [c.360]

На чертеже должны быть проставлены все размеры, необхо-ые для изготовления детали и ее контроля. Для получения х размеров с требуемой точностью конструктор должен пре-матривать наивыгоднейший способ и порядок изготовления и контроля детали в соответствии с этим конструктор должен " Э онально проставлять размеры на чертеже. На чертежах алей сложной формы и узлов могут проставляться также координирующие размеры, определяющие необходимое для правильной работы механизма взаимное положение поверхно стей деталей или положение их относительно других поверхно стей, линий или точек, называемых конструктивными базами При обработке детали координируются относительно технологи ческих баз, а при измерении — относительно измерительных баз Для уменьшения погрешностей желательно, чтобы технологиче ские и измерительные базы совпадали с конструктивными, т. е выполнялся принцип единства баз (подробно этот принцип излагается в курсах технологии машиностроения). [c.17]

Содержание технологической операции включает в себя номер и наименование операции (например, операция 005 фрезерно-центровальная) указание, какие поверхности из данной операции обрабатываются окончательно, а какие предварительно (например, обработать поверхность 30Н7 окончательно, 0 80 Л6 с припуском на шлифование) наименование и номер модели станка (например, токарно-винторезный станок мод. 16К20) наименование приспособления (например, поводковый плавающий центр) и его краткую характеристику, содержащую наименование и число одновременно закрепленных деталей (например, трех местное) вид зажимных элементов (например, губки призматической формы) и вид привода зажима (например, пневмопривод) наименование и метрологические данные (цена деления, диапазон измерений) измерительной оснастки для наладки и контроля в процессе обработки наименование и краткую характеристику режущих инструментов (размеры, материал режущей части, геометрия режущих элементов и др.). [c.320]

Основные элементарные поверхности (цилиндр, плоскость) образуются копированием внутренних эталонов станка направляющих прямолинейного или вращательного движений, шпинделей с точным расположением оси вращения. Размер и расположение этих поверхностей определяются с помощью отсчег-ных устройств, встроенных в станок, или универсальными измерительными свойствами. Винтовые, эвольвентные и иные сложные поверхности образуются с помощью вращательных и поступательных движений. Поверхности одной и той же геометрической формы могут быть обработаны различными способами например, наружная цилиндрическая поверхность может быть получена обтачиванием резцом, 1фуговым фрезерованием, наружньш протягиванием, шлифованием различными методами и т.д. Каждому способу обработки соответствует, как правило, свой тип металлорежущего станка токарный, фрезерный, протяжной, крутаошлифовальный и т.д. и свой вид режущего инструмента резец, фреза, протяжка, шлифовальный круг и т.д. [c.12]

Прибор АФЧХ тестирования реализован в виде датчика, содержащего подводящий и отводящий электроды. С выхода датчика снимается величина падения напряжения на исследуемом участке и величина выходного сигнала, которые подаются на приемник измерительных сигналов, соединенных с компьютером. Деформирующая способность (площадь эпюры) остаточных напряжений определяется путем математической обработки результатов, полученных АФЧХ. В основу алгоритма расчета остаточных напряжений положены специальным образом сформированные массивы данных, получаемых по АФЧХ исследуемого участка поверхности детали и дающих возможность оперировать корреляционными связями между остаточными напряжениями, некоторыми физическими свойствами материала исследуемой детали, ее геометрической формой и размерами. Таким образом, после математической обработки, т.е после пересчета электрических характеристик в площадь участка эпюры остаточных напряжений (деформирующую способность), находятся величина и знак остаточных напряжений на определенной глубине от поверхности. [c.73]

Такой метод метрологического обеспечения производства весьма сложен, трудоемок и значительно удлиняет цикл ТПП. В настоящее время на технологическую подготовку производства затрачивают несколько млн. чел.-ч, из которых на создание плазово-шаблонной оснастки и контрольно-макетных средств падает около 12—20%. Эти цифры достаточно убедительно говорят о том, что одной из центральных проблем ТПП остается проблема совершенствования методов связанного воспроизведения форм и размеров изделий и увязки технологической оснастки. Пути решения этой проблемы заключаются не только в автоматизации и механизации производства плазово-шаблонной оснастки, но и в создании принципиально новых методов изготовления технологической оснастки с использованием бесплазовых и безмакетных методов ее увязки. Очевидно,, что такие методы должны базироваться на математическо.м моделировании поверхностей и программной обработке оснастки. А средствами монтажа и контроля должны являться лазерные и оптические приборы, системы, и измерительные устройства, способные не только обеспечить идентичное воспроизведение базовых поверхностей и осей, но и взаимозаменяемость конструктивных элементов по наружным контурам, стыковым поверхностям и выводам внутренних коммуникаций изделий. [c.8]

Однако наличие в зоне обработки стружки и охлаждающей жидкости, труд-нодоступность обрабатываемых поверхностей, сложная форма обрабатываемых деталей, недостаточно высокая чистота обрабатываемой поверхности, трудность размещения измерительных устройств в непосредственной близости от обрабатываемой детали и т. и. часто делают измерение обрабатываемого размера в процессе обработки весьма затруднительным или вообще невозможным. [c.141]

Некруглота обточенных поверхностей вызывается изменением положения оси вращения шпинделя станка в процессе обработки. Если шпиндель вращается в подшипниках скольжения, то под действием постоянной по величине и направлению силы резания он отжимается в одну сторону, к определенным участкам поверхности подшипников. При этом условии овальность шеек шпинделя передается обтачиваемым поверхностям. Для уменьшения погрешностей формы обтачиваемых поверхностей в поперечном сечении допустимая овальность шеек шпинделя должна быть минимальной. У станков обычной точности овальность может быть не больше 5 мк. У станков повышенной точности она меньше и часто лежит в пределах чувствительности измерительных инструментов. [c.263]

Размерный износ режушего инструмента при автоматизированной обработке небольших деталей влияет только на точность размеров (погрешностями формы поверхностей можно пренебречь). Регламентация этого влияния достигается принудительной сменой мерного инструмента через установленное время работы, а также применением автоматических подналадчиков. На станках шлифовального типа широко используются устройства для выключения подачи и остановки станка по достижении заданного размера. Автоматизация подналадки достигается использованием цепи подачи шлифовального круга, включаемой по команде измерительного датчика. [c.370]

С целью выявления удельного влияния упругих перемещений системы СПИД и геометрической неточности станка на возникновение погрешностей во время обработки и на холостом ходу определялись отклонения расстояния точек обработанной поверхности относительно установочной технологической базы детали. Для этого была осуществлена запись относительных изменений положения фрезы и стола станка с помощью измерительного устройства, подключенного к осциллографу Н700. По осциллограммам, записанным во время обработки и на холостом ходу, было установлено, что под действием колебаний сил резания погрешность формы в продольном сечении составляет 55%, а в поперечных сечениях почти совпадает с погрешностями, возникающими при работе станка без нагрузок. Оставшаяся часть погрешности в данном [c.647]

Шлифовальные станки должны оснащаться блокировочными устройствами для выключения станков в том случае, если усилия резания превысят З Становленные величины. При засаливании кругов потребляемая мощность повышается в несколько раз. Одновременно возрастают отжимающие усилия, в результате чего искажаются формы поверхностей изделий, возникают прижоги и ухудшается чистота обработки. При плоском шлифовании, например, отжим стола или кронштейна шлифовального круга приводит к прямому искажению результатов измерения, так как плоскость стола является измерительной базой. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...