Нанесение покрытий, методы горячий

Наводороживание стали 183 сл. Нанесение покрытий, методы горячий 8, 131, 132, 205, 206 диффузионный 8, 132, 133 контактный 133, 134 плакирование 8 распыление 133 [c.347]

Все перечисленные последующие обработки, за исключением анодного оксидирования, проводятся сразу после нанесения покрытия методом горячего погружения и рассматриваются как составная часть самого процесса нанесения покрытия. [c.359]

Формирование покрытий происходит под действием таких факторов, как температура, скорость и время нанесения покрытия. Воздействие давления как дополнительного фактора, вероятно, могло бы способствовать улучшению качества покрытий. В настоя-ш ей работе исследовалась возможность создания защитных покрытий методом горячего вакуумного прессования порошков металлов с последующим их силицированием. [c.24]

Нанесение покрытий методом окунания требует строгого контроля свойств шликера. В зависимости от материала и конфигурации деталей и заготовок, вида последующей горячей обработки, способа обработки давлением для покрытия каждого состава подбирают вязкость и плотность шликера, которые влияют на его кроющую способность, толщину покрытия, возможность получения ровного слоя без наплывов и подтеков. [c.74]

По сравнению с другими методами нанесения покрытий металлами (горячим, термодиффузионным, распыления и др.) электроосаждение имеет ряд преимуществ и позволяет регулировать толщину слоя, экономно расходовать цветные металлы, получать покрытия с необходимыми физико-химическими и механическими свойствами. Этот метод незаменим при покрытии металлами с высокой температурой плавления, такими, как хром, никель, медь, серебро, платина, железо. [c.111]

Мелкие изделия гуммируют методом окунания (погружения) сначала в раствор клея или грунта, а затем (после сушки) в рабочий раствор наирита. Окунание деталей производят 2—3 раза подряд, после чего изделия подсушивают при температуре 20—25° С в течение 2—3 час., а затем вновь подвергают окунанию и сушке, повторяя эти операции до получения покрытия нужной толщины. Нанесенное покрытие вулканизируют горячим воздухом, как было указано ранее. [c.210]

Преимущества электролитического метода нанесения покрытий перед горячим заключаются в возможности нанесения очень тонких слоев металла и экономии его не только на этом, но и на угаре (окислении) во время процесса нанесения. Для металлов с высокой температурой плавления, таких, как хром, никель, медь, электролитический способ является единственным. Но у электролитических покрытий имеется общий недостаток —пористость, снижающая защитные свойства покрытия от коррозии в особенности в тех случаях, когда оно является электроположительным по отношению к защищаемому металлу. Корродирующие реагенты получают доступ через поры к основному металлу, и в образующейся гальванической паре основной металл играет роль анода и разрушается. [c.183]

О нанесении неметаллических защитных покрытий методом горячего напыления см. стр. 270. [c.166]

Нанесение покрытия методом литья. Метод заключается в формировании отливки вокруг стальных деталей, которые перед этим погружались в горячий расплав алюминия или сплав алюминий — кремний. Этот метод дает хорошее сцепление, однако требует точного расчета, поскольку сильно различаются коэффициенты термического расширения алюминия и стали. [c.403]

Одним из видов нанесения защитных покрытий на детали из высокотемпературных материалов служит метод окунания в расплав [1]. Такой метод используется для кратковременной защиты покрытий при горячей обработке давлением молибдена и ниобия. Для нанесения качественного покрытия необходимо определение оптимальных температур и состава расплава, при которых происходит удовлетворительное смачивание твердых металлов расплавом. Смачивание твердых молибдена и ниобия расплавами на основе алюминия исследовали на установке, позволяющей раздельный нагрев твердой и жидкой фаз [2]. Опыты проводили в среде гелия, температуру фиксировали платина — платинородиевой термопарой. В качестве объектов исследования использовали молибден и ниобий после электронно-лучевой плавки, алюминий чистоты 99,98% и порошки легирующих компонентов кремния, титана и хрома марки ч. д. а. Для экспериментов готовили навески одинаковой массы 500 мг. При достижении твердой подложкой температуры опыта навеска плавилась и соприкасалась с подложкой, время контакта при заданной температуре составляло 2 мин, по истечении которого каплю фотографировали аппаратом Зенит-С на [c.55]

Горячий метод нанесения расплавленного металла приемлем только для материалов, точка плавления которых значительно выше точки плавления металлического покрытия. Необходимо учесть, что во время обработки основной металл подвергается отжигу. В случае пайки (где в некоторой степени может быть локализована передача тепла в процессе нанесения покрытия) отжига можно избежать, но тем не менее возможность его возникновения следует всегда учитывать при нанесении на изделие покрытия горячим методом. Детали, имеющие тонкое се-ч-ение или профиль переменной толщины, а также сборочные узлы, особенно в местах концентрации напряжения, за счет неравномерного прогрева подвержены деформации. Такая тепловая деформация в отливках переменной толщины в предельных случаях может привести к появлению трещин. Целесообразнее наносить покрытие на отдельные элементы, а не на всю конструкцию в сборе. [c.69]

Рис. 3.1. Последовательность процесса нанесения покрытия на металл методом горячего погружения

Металлизационные покрытия цинком, алюминием и их сплавами служат для защиты стали от атмосферного воздействия. Толщина покрытия составляет 50—150 мкм. Для защиты от осадков и морской воды используются покрытия несколько большей толщины. Эти покрытия обеспечивают протекторную защиту стали (так же, как и покрытия, полученные методом нанесения расплавленного металла). Ни один элемент соединения с основным металлом не вступает в реакцию коррозии. Тормозящее действие продуктов коррозии больше, чем в покрытиях, полученных горячим методом или электроосаждением, из-за пористости напыляемых покрытий. Это позволяет несколько увеличить срок службы. [c.81]

Цинк широко используется для электроосаждения, защиты мелких изделий из черных металлов, например метизов (покрытие наносится в барабане), крупных изделий, применяемых для технических сооружений (покрытие производится с использованием подвесок), а также для нанесения сплошного покрытия на лист, ленту и проволоку. Толщина покрытий может составлять от нескольких микрометров (главным образом, декоративных покрытий с ограниченной степенью защиты от коррозии) до 25 мкм (такие покрытия обеспечивают длительную защиту от коррозии основного слоя благодаря своим протекторным свойствам). Осадки большей толщины могут быть получены методом горячего цинкования или напыления металла. [c.100]

Форма и размеры изделия не оказывают почти никакого влияния на выбор типа покрытия. Правда, из экономических соображений принимают во внимание стоимость металла, используемого в качестве покрытия, и габарит обрабатываемого изделия. Однако от формы и размеров изделия в значительной степени зависит выбор метода нанесения покрытия. Очень мелкие изделия довольно трудно или невозможно закреплять на подвесках для обычного электроосаждения. Покрытия наносят на партии таких изделий в барабанах погружением в расплавленный металл или конденсацией в вакууме. Крупное изделие может не поместиться в ванну для электроосаждения или горячего погру- [c.126]

Защитные свойства цинкового покрытия зависят от его толщины и агрессивности окружающей среды. Наиболее толстые цинковые покрытия могут быть получены методами горячего цин-, к ования (20—125 мкм) и напыления (100— 250 мкм). При использовании гальванического метода нанесения цинковых покрытий толщину можно изменять в пределах от 2 до 25 мкм, Тол- [c.80]

Окунание — один из самых распространенных методов нанесения покрытия на детали средних размеров. Однако его применение связано с большим расходом лакокрасочных материалов. При этом толщина пленки от верхней части изделия к нижней получается неравномерной, плохо покрываются острые кромки, выступы, а также внутренние поверхности деталей. Возможно испарение растворителя с горячих поверхностей и конденсация на холодных при сушке деталей. [c.105]

Сущность метода нанесения покрытий во взвещенном слое заключается в том, что нагретую до определенной температуры деталь помещают в зону взвешенного порошкообразного полимера, который оплавляется при соприкосновении с горячей поверхностью и, растекаясь, образует слой покрытия. [c.325]

Плакирование — нанесение методом горячей прокатки или прессования на поверхность металлических листов, плит, труб, проволоки тонкого слоя другого металла или сплава (например, латунного покрытия на стальные листы). [c.217]

По физическим условиям реализации процесса нанесения покрытий (для газотермических, вакуумных способов нанесения покрытий, ионной имплантации). В случае газотермических методов нанесения необходим генератор горячих газовых струй, нагревающих и ускоряющих частицы материала, образующие покрытие. При вакуумных методах обязательным условием является создание достаточно разреженной среды с малым содержанием посторонних включений. Ионная имплантация характеризуется наличием источника ионов с высокой энергией. [c.419]

Для нанесения покрытий из одного и того же материала можно пользоваться разными методами. Характерным примером служит лужение жести, которое может производиться как горячим, так и электролитическим методом. Выбор метода определяется толщиной слоя олова, т, е., в конечном счете, назначением жести. [c.599]

В практике применяется также несколько способов цинкования железа и стали погружение в расплавленный цинк (горячее цинкование), электролитическое осаждение из водных растворов, напыление, диффузионные методы, механические (плакирование) и наконец окраска лаком, содержащим цинк. Выбор подходящего способа нанесения покрытия определяется коррозионными условиями, при которых будет работать защищаемая конструкция [75]. [c.601]

Горячие покрытия наносятся на изделия или заготовки погружением их в расплавленный металл на короткое время. Этот метод применяется для нанесения покрытий из легкоплавких металлов (цинка, олова, свинца, алюминия). Покрытие цинком (цинкование) производят для защиты от атмосферной коррозии, коррозии в воде и в растворах нейтральных солей. Лужение (покрытие оловом) производят для получения белой жести и защиты медны.х проводов от воздействия серы. [c.156]

В отличие от обычных методов нанесения лаков и искусственных смол, при нанесении покрытий методом горячего няпыления исключается необходимс сть применения жидких растворителей и последующей обработки покрытия. Методом напыления можно наносить покрытия из искусственных смол, трудно растворимых в обычных промышленных растворителях при ком1 атной температуре. Так, этим способом легко осуществляется нанесение полиэтилена, который с помошью клеев не удается приклеить к металлу с достаточной прочностью. [c.270]

При нанесении покрытия методом погружения кроме Деформации возможен отжнг (например, латуни и меди при горячем лужении) наводоражи-вание и охрупчивание при электрохимических видах осаждения образование хрупких переходных зон при высокотемпературном образовании покрытий и т. д. [c.475]

Цинковые покрытия весьма эффективны для снижения потерь массы и уменьшения скорости питтингообразования на сталях, экспонируемых в грунтах. После 10-летних испытаний в 45 грунтах покрытия цинком (0,89 г/ж ), нанесенные на одну сторону образца, защищали сталь от образования питтинга во всех грунтах, за исключением одного (Мерседский илистый суглинок, Баттон-вилоу), в котором коррозия затронула и основной металл. В последних испытаниях продолжительностью до 13 лет покрытие цинком (0,98 г м ) значительно уменьшило (но не предотвратило полностью) коррозию даже в подзолах, где само цинковое покрытие разрушалось в течение первых двух лет. Имеются доказательства, правда не полностью подтвержденные, что столь эффективная защита связана с образованием между поверхностью стали и цинковым покрытием при нанесении его методом горячего погружения сплава промежуточного состава. [c.146]

Газопламенный метод. При нанесении покрытий газопламенным способом в качестре рабочих сред используют смеси кислорода с ацетиленом. В последнее время вместо ацетилена применяют пропан-бутановые смесй, нефтяной и природный газы. Распыляемые материалы подаются в горячую зону распылителя в виде порошка или стержней в зависимости от конструкции горелкп. Применение газопламенного метода ограничивается температурой в 3600 К, получаемой в кислородно-ацетиленовом пламени [54, 55]. [c.95]

При нанесении карбидных нокрытий на металлы методом диффузионной сварки опыты проводились на металлических образцах диаметром 8 мм и высотой 8—10 мм и таблетках карбида диаметром 8 мм и толщиной 1.5—2 мм, приготовленных методом горячего прессования. Образцы карбидов и металлов тщательно шлифовались по торцам, полировались и обезжиривались. Сваривание проводилось в вакууме по режимам, разработанным ранее для сварки карбидов с металлами [7 ]. Этот процесс подробно изучен, исследована природа образующихся на границе контакта новых фаз и механизм их образования. Покрытия, полученные этим методом, отличаются высокой плотностью (плотность определяется режимом горячего прессования таблеток или пластинок из карбида), а также хорошим сценлением с основой. Однако этим методом нельзя получать покрытия малых толщин и на изделиях сложной формы. [c.80]

Предлагается новый метод нанесения качественных защитных покрытий — путем горячей опрессовки изделий порошками металлов- с последующей механической и химико-термической обработкой. Образцы ниобия опрессовывались смесью порошков титана и мо- [c.257]

К химическому методу относится также контактное осажденрге металлов из раствора. Для листовых полуфабрикатов применяется горячий способ нанесения покрытий из расплавов цинка, олова, алюминия. Металлические покрытия должны обладать хорошей пластичностью. Пластичность покрытия определяется промежуточным слоем интерметаллидов, образующихся в результате реактивной диффузии. Для регулирования пластичности в расплавы вводятся добавки других металлов. В промышлен-иости применяется также термодиффузионное поверхностное легирование сталей хромом, алюминием, кремнием и другими элементами G целью повышения их жаростойкости и коррозионной стойкости в агрессивных средах. Процесс проводится при высоких температурах из измельченной твердой или газовой фазы хлоридов или других соединений соответствующих металлов. [c.49]

Контактное формование или выкладка вручнут. ш оле широко используемым методом изготовления оборудования для химической промышленности является контактное формование с выкладкой армирующего наполнителя вручную. Приготовляют и полируют стальную форму. На формующую поверхность наносят антиадгезиоиное покрытие или оборачивают ее пленкой Майлар или целлофаном. После нанесения слоя покрытия из связующего и выкладки облицовочных стекломатов марки С укладывают последовательно слои стекломатов с массой 32 г, пропитанных связующим. Зате.м укладывают слои ровничной ткани и маты из рубленного стекловолокна до достижения заданной толщины изделия. При необходимости определенные участки изделия упрочняют и устанавливают металлические вкладыши. Однако оснащение патрубками и люками, как правило, осуществляют после изготовления оболочки. Внешняя поверхность образуется матами с покрытием, наносимым методом горячего окунания. [c.315]

Рис. 3.2, Нанесение покрытия на сталь методом горячего цинкования (Х400)

Коррозионная стойкость соединений, выполненных по медному покрытию, особенно в коррозионно-активных средах, гораздо ниже, чем по никель-фосфорному покрытию повышается при пайке по цинковым покрытиям и, в частности, по слою цинкового сплава, содержащего 5 % А1. Слой нанесен на поверхность алюминия методом горячего плакирования. Пайку по цинковому покрытию )екомендуется вести припоем типа 10СК 51 с удалением окисных пленок механическим способом или с помощью флюса на основе эвтектики NaOH—КОН, вводимой в количестве до 20 % в глицерин, [c.266]

Ни один из известных методов нанесения оверлейных покрытий, однако, не может быть использован для осаждения защитных покрытий на внутренние каналы аэродинамических деталей с пленочным охлаждением. В этом случае для обеспечения полной защиты детали применяются гибридные покрытия, состоящие из оверлейных покрытий на внешних йоверх-ностях детали и алюминидных покрытий, наносимых из паровой фазы, — на внутренних. Гибридные покрытия плучают все более широке распространение в промышленности для защиты суперсплавов. Такие покрытия состоят из двух или более слоев разного состава, наносимых одним и тем же или разными методами. Их применение позволяет обойти осложнения, связанные с нежелательной взаимной диффузией элементов покрытия и подложки и, тем самым, преодолеть ограничения на применение оверлейных покрытий. Например, повышенная стойкость o rAlY покрытия к горячей коррозии может обес- [c.98]

Горячее распыление позволяет получить пленку заданной толщины напесевием меньщего числа слоев, что создает экономию материала и рабочей силы. При этом методе нанесения применяются лаки с меньщим количеством растворителя, вследствие чего уменьшается усадка пленки. В таких услов,иях нанесения покрытия, казалось бы, может усилиться образование апельсинной [c.494]

Нанесение этилцеллюлозы в расплавленном состоянии. Нанесение покрытий, содержащих 100% сухого вещества и не содержащих растворителей, имеет ряд экономических преимуществ. Для нанесения расплава соответствующий материал нагревают до температуры, при которой он приобретает подвижность жидкости, и наносят его в таком виде на непрерывные рулоны бумаги и ткани или с помощью специального устройства, или методом шпредиро-вания. Изделия можно также окунать в горячую расплавленную [c.528]

В настоящее время хорошо известно, что внешний вид и срок службы покрытия в значительной степени зависит от правильности его нанесения- При нанесении покрытий следует учитывать несколько очень важных факторов. Поверхность окрашиваемого изделия должна быть тщательно очищена и подготовлена иод окраску. Материал для покрытия должен иметь нужную консистенцию, а содержащийся в ем растворитель должен иметь скорость испарения, соответствующую методу нанесения. Покрытие требуемой толщины должно быть нанесено равномерным слоем. Окрашенное изделие подвергается холодной или горячей сушке, но обязательно в атмосфере, е содерл<ащей ныли, и при тщательном регулировании температуры. На /практике покрытия наносят кистью, краскораспылителем, окунанием и шпредированием. В лабораториях ведутся усиленные работы над разработкой методов и приборов для нанесения покрытий одинаковой толщины, независимо от метода их нанесения. Результаты этих работ подробно описаны в книге Гарднера и Сварда [1]. [c.714]

Определение высыхания до отсутствия отпечатка. Так как большая часть окрашенных изделий вскоре после нанесения покрытия завертывается и пакуется, то всегда необходимо иметь уверенность в том, что оберточный материал не будет прилипать к покрытию и портить его внешний вид. Из-за большого разнообразия упаковочных материалов и различного веса изделий стандартный метод определения скорости высыхания до отсутствия отпечатка до сих пор не разработан. В общем виде такое испытание покрытий после холодной или горячей сушки сводится к тому, что на покрытие кладут кусок ткани и на его помещают груз. Эту систему выдерживают в течение определенного времени при комнатной температуре или при 45—50°, после чего груз и ткань удаляют и фиксируют состояние покрытия. В качестве ткани для испытания можно применять фланель, холст, грубую киперную ткань или толстую бумагу. Если покрытие дает отпечаток, то к нему прилипают волокна фланели. Киперная ткань также является прекрасным материалом для таких испытаний на покрытиях, дающих еще отпечаток, киперная ткань оставляет не волокна, как фланель, а отпечаток рисунка ткани. В процессе испытания нагрузку постепенно увеличивают от 0,07 до 0,7 кг см с интервалом 0,14 Kzj Mp-. Температура при испытании должна быть выше комнатной, так как многие изделия перевозятся в открытых машинах и могут нагреваться летом до 50°. Удовлетворительные результаты получаются при производстве параллельных испытаний на двух пластинках. В этом случае на пластинки поверх покрытия накладывают ткань и прижимают ее грузом [c.727]

Метод нанесения покрытий зависит от типа изделия, производственных условий и марки материалов. Существуют следующие методы нанесения электроизоляционных покрытий окунание, пульверизация, покрытие в электрическом поле, покрытие в паровой фазе, горячее распылеиие, напыление пластмасс (газопламенное, вихревое, струйное, в электростатическом поле). [c.311]

Видоизменением этого способа является вихревой метод. Нанесение покрытия заключается в пропускании предварительно нагретой трубы через камеру, в которой путем продувания теплого воздуха через пористое дно создается своего рода кипящий слой порощка полиэтилена. При нагреве трубы до 250—300° С время выдержки трубы в камере для получения покрытия толщиной 0,6 мм составляет порядка 20 сек., а толщиной 1 мм— 40 сек. Отсюда следует, что вихревой метод во много раз производительнее, чем горячее напыление через ацетиленовую горелку. Кроме того, исключается пережог пластика из-за неправильного режима работы горелки. [c.134]

Горячий способ или покрытие методом погружения изделия в расплавленный металл применяют для нанесения тонкого слоя лег коплавких металлов олова (лужение), цинка (цинкование), свинца (свинцевание). [c.232]

Горячий метод нанесения покрытий не обеспечивает получения равномерных по толщине покрытий, поэтому не применяется для защиты изделий с узкими отверстиями, резьбой и изделий больщих размеров. При нанесении покрытий большой толщины велик расход цветных металлов. [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...