Электроискровой метод обработки отверстий

Электроискровой метод обработки отверстий. Электрические, химико-механические и ультразвуковые методы обработки материалов получили за последние годы широкое распространение в промышленности. [c.228]

Электроискровой метод обработки отверстий основан на электроэрозии металлов. Сущность его заключается в том, что под воздействие.м электрических разрядов, посылаемых источником электрического тока, металл разрушается. [c.167]

ЭЛЕКТРОИСКРОВОЙ МЕТОД ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ [c.292]

Электроискровой метод обработки отверстий применяют для получения неглубоких отверстий различной фасонной формы, для изготовления штампов, извлечения поломанных метчиков, сверл, шпилек, для заточки инструментов из твердых сплавов. Электроискровой способ дает возможность обрабатывать любые токопроводящие материалы независимо от их твердости и физико-механических свойств. Этот способ основан на явлении электрической эрозии разрушении поверхности тела под действием электрических искровых разрядов. [c.292]

Вырубные и вытяжные штампы, изготовленные из твердого сплава, служат в десятки раз дольше стальных. Обработку их часто производят комбинированным способом сначала на электроискровых, затем на ультразвуковых станках. В вырубных штампах электроискровым методом прошивают отверстия, при этом на ультразвуковую обработку оставляется припуск порядка 1 мм. В вытяжных штампах и волоках сначала обрабатывают цилиндрическую часть, затем заборный и выходной конусы. На обработку вытяжной матрицы (рис. 100, а) затрачивается 1 ч, а на обработку твердосплавной пресс-формы (рис. 100, б) около 4 ч. [c.167]

Электроискровой метод обработки металлов применяется для изготовления отверстий различной формы с прямыми и криволинейными осями, для разрезания металла на части, извлечения слО [c.228]

Электроискровой метод обработки основан на разрушении металла в результате импульсного разряда между поверхностями обрабатываемой заготовки и электрода. Так как преимущественно разрушается анод (обрабатываемый металл), то по форме и размерам разрушенный участок соответствует катоду (электроду). Это свойство успешно используют для выполнения отверстий, диаметр которых составляет доли миллиметра, а также для резки металла, прорезки узких пазов, фигурной резки, формообразования режущих кромок, гравирования и других подобных операций. Отверстия обычно обрабатывают в масляной или керосиновой среде, а упрочнение инструмента и деталей производят в воздушной среде. [c.355]

Наилучшие результаты дает применение углеграфитовых электродов марок И9 и В1. В качестве среды может быть использовано трансформаторное масло, вода и др. Электроимпульсным методом обработки можно обрабатывать большие площади, фигурные профили, прошивать глубокие плоскости, отверстия и др. Следует отметить, что электроимпульсная обработка более производительна и экономически выгодна, чем процессы электроискровых методов обработки. [c.447]

Электроискровой и ультразвуковой методы обработки отверстий [c.166]

Процесс извлечения электроискровым способом поломанных инструментов из отверстий забракованных деталей очень прост, однако прежде чем ознакомиться с ним, необходимо понять существо электрических и ультразвуковых методов обработки отверстий. [c.167]

Расскажите о суш,ности электроискрового и ультразвукового метода обработки отверстий. [c.173]

Рис. 68. Электроискровой метод обработки металлов а) — схема действия электродов при обработке отверстий электроискровым способом 1— электроды перед сближением

Электроискровой метод обработки изобретен советскими учеными Б. Р. и Н. И. Лазаренко. Его применяют не только для получения отверстий, как указано выше, но и для изготовления штампов, упрочнения поверхности инструментов, извлечения из отверстий сломанных сверл, метчиков и других инструментов, а также заточки твердосплавных пластинок. Электроискровым методом обрабатывают закаленные стали, твердые сплавы и другие весьма твердые материалы, которые нельзя обработать обычными методами обработки. [c.171]

Отверстия в деталях из закаленной стали или твердых сплавов производят электроискровым методом обработки. Но диэлектрики— материалы, не проводящие ток (например, стекло, фарфор, мрамор, гранит, шлифовальные круги), таким образом обработать нельзя. [c.173]

При работе пуансон также изнашивается, как и при электроискровом методе обработки, что вызывает некоторую конусность отверстий, которая при сквозных отверстиях выправляется путем калибровки. Обработанная поверхность после калибровки абразивом с зернами меньших размеров соответствует 8-му классу чи- [c.174]

М 3. Изготовьте отверстие электроискровым методом обработки (в период работы на заводе в качестве дублера). [c.178]

Перспективным и уже нашедшим широкое применение методом является электроискровой, разработанный в 1943 г. советскими учеными Б. Р. и Н. И. Лазаренко. Электроискровая обработка сделалась незаменимым технологическим процессом, особенно при изготовлении деталей из твердых сталей с отверстиями малого диаметра или с криволинейной осью. Электроискровым методом получают тугоплавкие материалы в виде тончайших порошков, из которых прессуют сложные детали (например, червячные передачи). Достаточно сказать, что чистота электроискровой обработки поверхности достигает 4—7-го классов, а скорости съема со стальной заготовки — 600—800 мм 1 мин [21]. [c.126]

Холодное Е. В. Электроискровое изготовление отверстий малого диаметра. Научно ехнический реферативный сборник Электрофизические и электрохимические методы обработки . М., НИИМАШ, 1970, М3. [c.413]

За последнее время начали применять прецизионную шлифовку и электроискровую обработку. Электроискровой метод важен при изготовлении отверстий для охлаждающего воздуха, которые выполняются с минимальными допусками. [c.369]

Для обработки отверстий электроискровым методом используются специальные станки. [c.229]

Электроискровую обработку можно считать перспективным методом для обработки малых отверстий и сложных контуров заготовок из закаленных сталей и твердых сплавов. Ряд несомненных технологических преимуществ электрохимических методов обработки также дает основание считать их перспективными. [c.5]

Твердосплавную пластину закрепляют на стальной державке винтами при помощи резьбы в стальных вкладышах, впаянных твердым припоем в отверстия пластины. Резьбу под винты можно нарезать резцом непосредственно в предварительно спеченном пластифицированном твердом сплаве, который поддается механической обработке, или электроискровым методом в окончательно спеченном сплаве при помощи специальных приспособлений к электроискровому станку. [c.81]

Для получения отверстий в диэлектриках и твердых металлах, труднообрабатываемых электроискровым методом, применяют ультразвуковую обработку. Ультразвук, как и всякий звук, представляет собой волнообразное движение частиц различных сред—воздуха, воды, твердых тел. Человеческое ухо улавливает звуковые колебания с частотой колебаний от 20 до 16 ООО в секунду. [c.173]

Электроискровой метод применяют прн обработке отверстий и пазов различных форм на деталях машин при изготовлении штампов, пресс-форм, кокилей и твердосплавных фильер прн гравировальных работах прн изготовлении металлических порошков при прошивании криволинейных отверстий при извлечении сломанного инструмента из дорогих деталей прн обработке деталей 3 жаростойких, магнитных и нержавеющих сталей и сплавов при упрочнении режущих лезвий инструмента и штампов. Область применения этого метода продолжает расширяться. [c.633]

Известны два метода изготовления щелей и отверстий в металлических масках. Первый метод основан на электроискровом способе обработки металлов [61]. Сущность его заключается в следующем. [c.155]

Применение электроискрового способа целесообразно там, где затруднительна или невозможна обработка резанием. Основным преимуществом электроискрового метода перед обработкой резанием является возможность образования при помощи латунного проволочного электрода сквозных и глухих отверстий малых диаметров (0,15—0,3 мм), отверстий с любой формой поперечного сечения, отверстий с криволинейной осью применяя в качестве электрода пластину или диск, можно получить тонкие прорези и щели. При этом все виды обработки могут производиться в материалах любой твердости, в том числе и твердых сплавах. Для ускорения обработки большого числа отверстий при изготовлении сит и сеток проволочные электроды закрепляются на нужных расстояниях в пластинах, образуя таким образом групповой электрод. Обработкой отверстий сложного профиля в волочильных фильерах удается удешевить их производство и расширить область применения холодного волочения. Электроискровой метод применяется при изготовлении и ремонте штампов, приспособлений и оборудования (например, для извлечения сломанного инструмента), а также при затачивании и доводке инструмента. [c.200]

Изготовление отверстий, щелей и углублений сложной формы электроискровым методом в несколько раз производительнее механической обработки, но нередко затраты на изготовление фасонных электродов снижают или сводят к нулю экономическую эффективность от внедрения электротехнологии. Методы изготовления электродов являются весьма важным, а в ряде случаев и решающим фактором эффективности процесса. [c.20]

В настоящее время в промышленности получают все большее распространение электроискровой и электроимпульсный методы обработки металлов, анодно-механическая обработка, обработка ультразвуком и другие физико-химические методы. Этими методами обрабатывают детали из материалов с низкой обрабатываемостью резанием (твердые и жаропрочные сплавы, молибденовые, титановые, вольфрамовые и другие специальные сплавы), а также детали с размерами и формами поверхностей, обработка которых обычными механическими методами затруднительна (детали с малыми и криволинейными отверстиями, узкими прорезями, детали с углублениями сложных форм и др.). На заводах начинают применять обработку материалов световым лучом (лазером), электронным лучом, плазменной струей. [c.236]

Кроме обработки резанием, в машиностроении в специальных случаях находят применение электрические методы обработки электроискровая обработка, обработка ультразвуком, выемка фасонных отверстий химическим травлением, химическое полирование. Эти методы следует отнести также к чистовым видам обработки. [c.508]

В тех случаях, когда обработка резанием затруднена или невозможна, применяют электроискровой (электроэрозионный) метод обработки. При помощи латунного проволочного электрода электроискровым методом можно получить сквозные и глухие отверстия малых диаметров (0,15—0,3 мм), отверстия с любой формой поперечного сечения, с криволинейной осью. [c.29]

Золотниковые втулки могут также изготавливаться из твердых материалов, если применяется более новая технология обработки, такая, например, как электроискровая обработка или ультразвуковое сверление. По-видимому, можно использовать для этой цели и методы электролитического осаждения. Эти методы слишком новы, чтобы их можно было полностью оценить, но они, по-видимому, заслуживают применения там, где допуски на изготовление не слишком высоки. Они не применимы для обработки размеров с микронными допусками по крайней мере в их современном состоянии. Эти методы очень хороши для обработки отверстий неправильной формы, которые невозможно обработать обычными методами. [c.228]

На рис. 44 показан специальный электрод-инструмент для одновременной прошивки отверстий диаметром 2 мм в стальной пластинке с шириной перемычек в 1 мм. Метод электроискровой обработки отверстий повышает производительность труда в Зраза по сравнению с обычным сверлением. [c.78]

Удаление припуска — обработка осуществляется различными режущими инструментами и абразивами, а также электрохимическими, электрическими и другими методами. К последним относятся, например, ультразвуковая и электроискровая обработка. Некоторые задачи механической обработки получение фасонных отверстий в закаленных деталях, прорезка очень узких щелей и др.—могут быть успешно решены только на основе применен я анодно-механической, электроискровой и ультразвуковой обработки, однако наибольшее распространение в настоящее [c.12]

В современном машиностроении довольно широкое распространение получили детали с точными фасонными отверстиями. Получение таких отверстий вызывает технологические трудности, связанные с необходимостью исправления погрешностей, возникших в процессе термической обработки. Так, в зависимости от вида термообработки и размеров зубчатого колеса величина деформации шлицевого отверстия колеблется в пределах 0,02—0,30 мм, что обусловливает введение в технологический процесс операции калибрования. Высокая твердость деталей после закалки HR 58—62) и сложность формы обрабатываемой поверхности ограничивают возможность применения механической обработки при калибровании шлицевых отверстий, особенно для соединений с центрированием по поверхности наружного диаметра вала или с центрированием по боковым поверхностям зубьев. Большой износ фасонного инструмента, невысокое качество обработанной поверхности не позволяют эффективно использовать электроим-пульсный и электроискровой методы обработки при калибровании фасонных отверстий. Для этих целей чаще применяется размерная ЭХО. [c.276]

Основу электроискрового метода обработки металлов составляет процесс электроэрозии металлов. Сущность его заключается в том, что под воздействием коротких искровых разрядов, посылаемых источником электрического тока, металл разрушается. При обработке на электроискровом станке для прошивки отверстий (рис. 18.3, а) заготовку 2 погружают в бак с жидкостью и соединяют с ноложительньш полюсом, выполняющим функции анода. Электрод (инструмент) 4, являющийся катодом, соединяют с отрицательным полюсом и укрепляют на ползуне 5, имеющем вертикальное перемещение по направляющим 6. Заготовка 2, стол 1, на котором ее закрепляют, корпус бака и станина станка электрически соединены между собой и заземлены, так что их электрический потенциал всегда равен нулю. Это необходимо для безопасности работы на станке. [c.334]

Электроискровой метод обработки металлов применяется дтя изготовления отверстий различной формы с прямыми и криво-линейныг.ш осями, разрезания металла на части, извлечения поломанных метчиков, сверл, шпилек и др., для заточки твердосплавных инструментов. Электроискровой д етод дает возможность обрабатывать любые токопроводящие материалы независимо от их твердости и физико-механических свойств. [c.156]

Изделия можно обрабатывать шлифованием, электроэрозией и ультразвуком. Для черновой обработки наибольшее применение находят электро-эрозионные методы (химический и искровой), а для чистовой обработки — шлифование. В [8] рекомендуют проверенные режимы электроэрозионной черновой обработки (табл. 20) и чистовой обработки шлифованием (табл. 21). Производительность электрохимической обработки у РЗМ выше, чем при обработке сплавов альнпко, так как растворение РЗМ протекает более интенсивно. Производительность обработки шлифованием, напротив, значительно ниже, так как из-за большой хрупкости РЗМ за один ход шлифовального стола можно снимать слой толщиной 0,005 мм (при шлифовании альнико 0,01—0,02 мм). Прошивание отверстий электроискровым методом не рекомендуется из-за опасности их растрескивания. [c.97]

Наибольшее раапространевие из электрических методов обработки имеет электроискровая о б-р а бо тка, схема которой представлена на фиг. 1. Инструмент—катод 2 закрепляется в шпинделе 1, имеющем возБратно- поступательное движение. На столике помещается обрабатываемая деталь 4. Обрабатываемая деталь и инструмент находятся в ванночке 3 с диэлектрической жидкостью (керосин и т. д.). При бесконтактном сближении электродов между ними происходит электрический разряд. Искра вызывает электроэрозию электрода — детали. Электрические импульсы, следующие один за другим с высокой частотой, сначала образуют углубление на пшерхности детали, а затем прошивают ее насквозь Следящая система поддерживает постоянно оптимальный зазор между деталью и инструментом. Недостатком этого метода является низкая производительность, но он находит широкое применение при обработке закаленных сталей и твердых сплавов, для изготовления фасонных отверстий, очень малых отверстий диаметром 0,1—0,5 мм, отверстий с криволинейной осью. [c.12]

Экспериментальные результаты исследований процессов резки и сверления различных материалов с помощью ЛПМ Карелия стимулировали создание первой отечественной лабораторной технологической установки АЛТУ Каравелла , предназначенной для прецизионной обработки тонколистовых (до 1 мм) материалов изделий электронной техники. Средняя мощность излучения АЛТУ Каравелла в пучке дифракционного качества составляет не менее 20 Вт при ЧПИ 10 кГц. Многолетняя эксплуатация АЛТУ Каравелла убедительно показала, что импульсным излучением ЛПМ можно эффективно производить прецизионную обработку целого ряда материалов тугоплавких металлов (Мо, W, Та и т.д.), металлов с высокой теплопроводностью (Си, А1, Ag, Au и др.) и их сплавов, полупроводников (Si, Ge, GaAs, Si и др.), керметов, графита, естественных и искусственных алмазов, прозрачных материалов (стекло, кварц, сапфир) и др. Прецизионная обработка излучением ЛПМ имеет следующие преимущества высокую производительность изготовления деталей по сравнению с традиционными методами обработки (включая и электроискровой способ), прогнозируемое и контролируемое удаление обрабатываемого материала микропорциями, малую зону термического влияния, отсутствие расслоения материала, возможность обработки сложных поверхностей и под разными углами. Излучением ЛПМ эффективно производятся следующие технологические операции прямая прошивка отверстий диаметром 3-100 мкм, прецизионная контурная резка, скрайбирование. [c.285]

Режимы электроимпульсной и электроискровой обработки различны. При электроимпульсной обработке применяют пониженные напряжения и большие значения среднйх токов, а частота тока, питающего разрядный межэлектродный промежуток, стабильна. Электроимпульсная обработка характеризуется применением униполярных импульсов тока длительностью 0,5—1,0 мкс скважностью 1—10 производительностью 100—300 мм7с на грубых режимах с Rz = 80-ь40 мкм малым относительным износом электродов, составляющим для графита 0,1—0,5 % применением обратной полярности (присоединения электродов к положительному полюсу источника тока) применением в качестве источника тока транзисторных широкодиапазонных генераторов импульсов низкой и средней частоты (400—3000 Гц) типа ШГИ, ГТИ, ВГ-ЗВ работой обычно с низким напряжением (25—30 В) и большой силой тока (50—5000 А). Основная область применения электроимпульсного метода — образование отверстий в деталях больших объемов, слол ной формы и невысокой точностью в заготовках из обыкновенной и жаропрочной стали (например, штампов, лопаток турбин, цельных роторов турбин, решеток и т. п.). [c.294]

Для обработки отверстий электроискровы.м методом используются специальные станки. Общий вид такого станка изображен на рнс. 95, а. Обрабатываемая заготовка 3 располагается на столе 2. С помощью рукояток 5 и 6 настраивают положение электрода-инструмента 4 с таким расчетом, чтобы отверстие получилось в нужном месте. Затем вращением рукоятки 7 бак 1 поднимают вверх, пока деталь не скроется под поверхностью жидкости (керосина). После этого включается станок, и электрод-инструмент 4 опускается с помощью рукояток 5 И 6 до появления первых разрядов. Дальнейшая обработка производится автоматически. [c.168]

При электроимпульсном методе обработки происходит последовательное возбуждение разрядов между поверхностями инструмента и заготовки. Возбуждение разрядов происходит с помощью импульсов напряжения, создаваемых специальным генератором. Снижение температуры при электроимпульсной обработке по сравнению с электроискровой обработкой уменьшает износ инструмента. Достигаемый наибольший съем металла (стали) составляет 15 см 1мин. Электроимпульсным методом обрабатывают сложные поверхности с точностью до 0,03—0,05 мм. и отверстия с точностью 0,01—0,02 мм. Качество поверхности зависит от рел<имов обработки. При грубом режиме достигается максимальная производительность (400 имп1сек), но высота неровностей поверхности = 0,3- 1,5 мм, а поверхностный слой с измененными свойствами имеет глубину 0,2—-0,4 мм. Чистовые релсимы (2500 имп1сек) обеспечивают заданную шероховатость поверхности с = 0,002- 0,004 лж. [c.233]

Соблюдение требований, предъявляемых при механической обработке к правильной установке инструмента, применение при его установке средств, обеспечивающих высокую точность взаи-моположения инструмента и обрабатываемой поверхности в течение всего процесса обработки обязательны и для электроискровой обработки. Для обеспечения точности расположения отверстий в детали при электроискровом методе применяется, как и при механической обработке, направление инструмента через кондукторные втулки. При этом в конструкции оснастки необходимо предусматривать обязательную гарантийную разобщенность токопроводов, идущих к заготовке и инструменту, для исключения короткого замыкания, а также необходимо обеспечить устранение препятствий на пути выхода газов, образующихся в процессе эрозии обрабатываемого материала. [c.7]

В настоящее время известен метод обработки матрицы штампов непосредственно комплектом собранных пуансонов (рис. 100). Технологический процесс заключается в следующем. Верхнюю часть штампа собирают окончательно с готовыми пуансонами, нижнюю часть — с матрицей, еще не имеющей рабочих отверстий. Пуансоны изготовляют обычным способом. После механической обработки их термически обрабатывают. Затем на их торцах с помощью клея, растворимого в кипящей воде, закрепляют насадки-электроды. Высота электрода несколько превышает высоту матрицы для того, чтобы электрод проходил насквозь через отверстие, а собственно пуансон еще не успевал в него войти. Таким образом, пуансон непосредственно не участвует в процессе электроискровой обработки, и его поперечное сечение не изменяется. После приклеивания электрода 01 ончательно шлифуют профиль пуансонов, причем одновременно обрабатывают и электрод. [c.176]

Электроискровой метод используют для обработки твердоотлавных деталей в следующих операциях вырезка заготовок необходимой фqpмы из твердосплавных пластин (при отсутствии заготовок требуемого размера и формы), прошивка сквозных и глухих отверстий любой формы плоское и круглое шлифование деталей из твердого оплава, вырезание непрофилированным проволочным электродом расточка проволочным электродом. [c.453]

Несмотря на отсутствие законченной теории электроискровой обработки металлов, лабораторными исследованиями и промышленной практикой доказано, что методом электроискровой обработки можно осуществлять ряд различных технологических операций. Промышленное внедрение из них получили следующие прошивка отверстий в твердых сплавах, в закаленных деталях и труднообрабатываемых аустенитных сталях, обработка шпампов, разрезка твердых сплавов и аустенитных сталей, шлифование, извлечение сломанного инструмента, заточка твердосплавного режущего инструмента, упрочнение и восстановление размеров инструментов и деталей машин. [c.94]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...