Особенности закалки и отпуска легированных сталей

ОСОБЕННОСТИ ПРОВЕДЕНИЯ ЗАКАЛКИ И ОТПУСКА ЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ [c.92]

Характерной особенностью изысканий и разработок марок стали в то время было преимущественное внимание к исследованию возможных вариантов структуры стали и такой подбор состава легирующих компонентов, который при классическом типе термической обработки — закалке и низком отпуске, обеспечивал оптимальное сочетание предела прочности, удлинения и ударной вязкости. Это было вызвано отсутствием теории легирования стали и сравнительно небольшим объемом данных экспериментальных исследований возможных систем легирования. В 30-х годах оставались еще богатые, полностью не опробованные возможности комбинаций таких легирующих компонентов, как Сг, Ni, Мо, V, W, Ми, Si особенно велико было внимание отечественных ученых к дешевым и главное недефицитным легирующим компонентам Сг, Мп, Si (в те времена собственной добычи никеля, вольфрама, молибдена у нас еще не было развернуто и их получение шло преимущественно по импорту). [c.193]

Легирование стали N тормозит рост зерна при высоких температурах, однако без существенного увеличения ударной вязкости. N принято вводить в сталь в количестве 1/75-1/100 от содержания Сг, так как в этом случае зерно измельчается в литом состоянии за счет модифицирующего действия нитридов хрома. Ограничение роста зерна при высоких температурах в деформированной стали связано с образованием аустенита по границам зерен феррита. Для этого в сталь вводят 1-2 % Ni. N в системе Fe- r, подобно С, смещает границу у - фазы в сторону более высокого содержания Сг. Как N, так и С имеют малые атомные радиусы и образуют твердые растворы внедрения. Их растворимость в феррите ниже, чем в аустените, вследствие чего в высокохромистых сталях присутствуют, как правило, карбиды и нитриды Сг. Легирование стали Х28, содержащей N, 1,5 % Ni повышает ее прочность и особенно ударную вязкость, значения которой тем больше, чем значительнее суммарное содержание N и Ni. Однако высокая ударная вязкость сохраняется только при условии проведения предварительной закалки стали с относительно невысоких температур. В случае высокотемпературных закалки и отпуска (при 700 - 800 °С) ударная вязкость резко снижается. [c.19]

Канатная, пружинная и инструментальная проволока производится из средне- и высокоуглеродистых сталей (0,5—1,2% С). Повышенное содержание углерода позволяет в результате деформационного упрочнения получать высокий предел прочности (до 30 МПа и более) без заключительной термической обработки. Особенностью производства проволоки из средне- и высокоуглеродистых сталей является заключительная регламентированная термическая обработка — закалка и отпуск для проволоки со специальными свойствами (65Г). Технологическая схема производства проволоки из легированных сталей также отличается операциями термической обработки и некоторыми операциями по обеспечению качества поверхности проволоки. Например, при изготовлении проволоки из инструментальной стали PI8 катанку подвергают отжигу для снижения прочностных характеристик и повышения пластичности. Поверхность готовой проволоки подвергают шлифовке или полировке. [c.340]

Термическая обработка этих сталей, состоящая из закалки и отпуска, значительно увеличивает упругие свойства, особенно в сталях легированных кремнием. [c.12]

Легированные стали обладают лучшими механическими свойствами после термической обработки (закалки и отпуска), они сравнительно мало отличаются от механических свойств углеродистой стали в изделиях малых сечений. В изделиях крупных сечений (диаметром >15—20 мм) механические свойства легированных сталей значительно выше, чем углеродистых. Особенно сильно повышаются предел текучести, относительное сужение и ударная вязкость. Это объясняется тем, что легированные стали обладают меньшей критической скоростью закалки, а следовательно, лучшей прокаливаемостью. Кроме того, после термической обработки они имеют более мелкое зерно и более дисперсные структуры. Из-за большей прокаливаемости и меньшей критической скорости закалки замена углеродистой [c.287]

Высокосортные серые модифицированные и легированные чугуны можно подвергать термической обработке так же, как и стали. Наиболее существенными методами этой обработки являются закалка и отпуск чугунов, особенно высококачественных, модифицированных и легированных. Эти операции значительно повышают твердость чугунов, их износостойкость и прочность, но по сравнению с термической обработкой стали у чугуна они осложняются процессом графитизации цементита как структурно свободного, так и входящего в состав перлита во время его нагрева и выдержки. Отливки нагревают до температуры не выше 850—880° и закаливают в масле. Закалку в воду следует применять лишь к деталям простой конфигурации и при низкой температуре нагрева порядка 800—820° из-за возможности образования высоких напряжений и трещин. Отпуск производится при 200—550° в зависимости от требуемой твердости, которая может быть в пределах = 275 н-600. Отпуск при 200— 220° снимает внутренние напряжения и позволяет сохранить высокую твердость и износоустойчивость отливок. Наилучшие механические свойства (статическая и ударная прочность) получаются при отпуске 350—450°. Отпуск до 550° обеспечивает хорошую обрабатываемость отливок, которые вместе с тем обладают достаточной твердостью. [c.230]

При отпуске легированной стали можно наблюдать явление отпускной хрупкости, т. е. понижение ударной вязкости, происходящее несмотря на уменьшение твердости] Различают две зоны отпускной хрупкости. В первой зоне (фиг. 187), например при 260 — 325°, отпускная хрупкость объясняется превращением остаточного вязкого аустенита в отпущенный мартенсит. Повышение легирован-ности аустенита, особенно за счет высоких температур закалки (до 950—1000°), увеличивает количество остаточного аустенита и 01-пускную хрупкость в первой зоне. [c.292]

Образцы рекомендуется изготавливать из конструкционной углеродистой стали с 0,4—0,5%С или легированной с 0,30—0,50%С. Влияние закалки и отпуска на механические свойства таких сталей особенно значительно. После закалки они получают высокую твердость и низкую ударную вязкость, а после отпуска 500—650° С — высокую—вязкость. [c.279]

Инструменты из легированной инструментальной стали, имея после закалки и отпуска твердость НкС 61—64, могут выдерживать в процессе резания температуру не более 250—300°, что позволяет использовать их при обработке со скоростью резания, превышающей лишь на 10—40% скорость резания для инструментов из углеродистой стали. Вместе с тем легированные стали более износостойкие, обладают хорошей прокаливаемостью и менее подвержены деформациям при закалке (в особенности хромистые стали). Это объясняется теми физико-механическими свойствами, которые придает стали тот или иной легирующий элемент. [c.11]

Быстрорежущие стали. Особенностью быстрорежущих сталей является высокая твердость (до HR 65), красностойкость (до 600° С) и способность в случае перегрева восстанавливать режущие свойства после охлаждения на воздухе. Эти свойства достигаются благодаря легированию вольфрамом (до 18%) и хромом (до 4%). Инструменты из быстрорежущей стали подвергают термической обработке — закалке и отпуску. Закалка заключается в нагреве до 1230—1260° С, выдержке до 2 мин и быстром охлаждении в масле. Режим отпуска нагрев до 550° С, выдержка до 90 мин и медленное охлаждение на воздухе (или вместе с печью). Отпуск осуществляют троекратно. Благодаря отпуску структура металла, полученная после закалки (мартенсит), стабилизируется, снимаются внутренние напряжения, инструмент приобретает высокие режущие свойства. [c.191]

Применение легированной стали в прутках диаметром более 4—6 мм для пружин, работающих при нормальных температурах и подвергаемых после изготовления закалке и отпуску, обеспечивает в готовых пружинах высокую прочность и достаточную пластичность. Углеродистая сталь в этом случае при закалке в масле не прокаливается насквозь, а при закалке в воде дает трещины. Легированные пружинные стали в термически обработанном состоянии обладают, кроме того, более высокими упругими свойствами, особенно легированные кремнием. [c.532]

Нормализация удорожает и удлиняет процесс обработки, и поэтому следует принимать все необходимые меры на предшествующих стадиях металлургического передела, чтобы предотвратить рост зерна во время предыдущих нагревов и образование цементитной (карбидной) сетки в заэвтектоидной стали. Для легированных сталей охлаждение на воздухе приводит к полной или частичной закалке. Поэтому после их нормализации производят высокий отпуск, особенно, когда изделия имеют небольшие размеры. [c.294]

Микроструктура белых сдоев, полученных в результате различной обработки стали и чугунов, представляет собой мелкоигольчатый мартенсит и остаточный аустенит с карбидами. Дисперсность мартенсита в среднем на 2-3 балла меньше по сравнению с мартенситом обычной закалки, особенно в эвтектоидных и заэвтектоидных сталях и сталях, легированных элементами, способствующими измельчению мартенсита. Дисперсность карбидов в белых слоях в 2-3 раза больше, а размер зерна остаточного аустенита на порядок меньше, чем в стали после закалки и низкого отпуска. При этом количество остаточного аустенита в белом слое увеличивается с повышением содержания углерода в исходной стали и не зависит от способа поверхностной обработки. [c.23]

Отметим, наконец, еще одну важную особенность термической обработки легированной стали. При закалке большинства сталей часть зерен высоколегированного аустенита мартенситного превращения не претерпевает, и в структуре стали сохраняется некоторое количество остаточного аустенита. Так как аустенит имеет невысокую твердость (НВ 170—220), закаленная сталь обладает несколько меньшей твердостью и пониженной износоустойчивостью. Значительного превращения остаточного аустенита в мартенсит отпуском добиться не удается. [c.145]

Отметим, наконец, еще одну важную особенность термической обработки легированной стали. При закалке большинства сталей часть зерен высоколегированного аустенита мартенситного превращения не претерпевает, и в структуре стали сохраняется некоторое количество остаточного аустенита. Так как аустенит имеет невысокую твердость (НВ 170 -Ь 220), закаленная сталь обладает несколько меньшей твердостью и пониженной износоустойчивостью. Значительного превращения остаточного аустенита в мартенсит отпуском не удается добиться. Исследования, проведенные советскими учеными, показали, что превращения остаточного аустенита в мартенсит можно достигнуть глубоким охлаждением до минус 65 —минус 70° С. После выдержки изделий при низких температурах в течение [c.122]

Отметим наконец еще одну важную особенность термической обработки легированной стали. При закалке большинства сталей в части каждого зерна аустенита мартенситного превращения не происходит, и в структуре стали сохраняется некоторое количество остаточного аустенита. Так как аустенит имеет невысокую твердость (Я5 170-н 220), закаленная сталь обладает несколько меньшей твердостью и пониженной износоустойчивостью. Значительного превращения остаточного аустенита в мартенсит отпуском не удается добиться. Исследования, проведенные советскими учеными, показали, что превращения остаточного аустенита в мартенсит можно достигнуть не отпуском, а охлаждением в зонах глубокого холода, т. е. при температуре минус 65 — минус 70°. После выдержки изделий при низких температурах в течение 1—2 ч в их структуре происходит полное превращение остаточного аустенита в мартенсит, и твердость, а вместе с ней и износоустойчивость изделий, повышаются . [c.148]

У деталей из углеродистых сталей, особенно у деталей большого поперечного сечения при закалке охлаждение сердцевины не успевает еще произойти, а превращение аустенита в мартенсит или троостит на поверхности уже совершилось, поэтому закалка у углеродистых сталей проникает только на небольшую глубину, не затрагивая сердцевины. Следовательно, у этих сталей не удается получить высоких и притом однородных механических свойств по всему сечению. У легированных сталей, где аустенитное превращение начинается значительно позже, достигается большая глубина прокаливаемости. Последующий высокий отпуск создает в зоне закалки, распространяющейся на большую глубину, однородную сорбитную структуру с высокими механическими свойствами. [c.277]

Особенности эти объясняются следующим обстоятельством. Чем выше температура закалки, тем более легированным получается аустенит и тем больше сохраняется в структуре закаленной стали остаточного аустенита. Этот остаточный аустенит также, конечно, высоко легирован и поэтому обладает высокой теплостойкостью. На фиг. 110 приведена зависимость твердости хромистой стали марки Х12 от температурой закалки и температуры отпуска. Для получения высокой твердости инструмента, закаленного с высокой температурой, требуется, как следует из фиг. 110, и более высокий отпуск. Может возникнуть естественный вопрос а зачем производить закалку с высоких температур, если и при закалке с более низких температур получается высокая твердость (см., например, кривые на фиг. ПО). Это объясняется тем, что не [c.160]

Характерной особенностью высокоуглеродистых инструментальных сталей является наличие избыточных заэвтектоидных карбидов вольфрама и ванадия, стойких к растворению при нагреве. У легированных высокоуглеродистых сталей очень малы критические скорости охлаждения при закалке, и при охлаждении на воздухе в них часто образуются неравновесные структуры — мартенсит и бейнит. При ускоренном охлаждении получаемый мартенсит твердый и хрупкий из-за высокого содержания в нем углерода. Легированные инструментальные стали имеют повышенную устойчивость при отпуске. В связи с пониженной теплопроводностью этих сталей при наличии градиента температур в процессе охлаждения в них возникают более высокие остаточные напряжения, чем в низко- и среднелегированных сталях. [c.236]

Особенности закалки и отпуска легированных сталей определяют ся действием легирующих элементов на кинетику процессов фазовых превращений. Температура нагрева под закалку назначается не только в зависимости от положения критических точек при нагреве, но и с учетом кинетики растворения карбидов. Карбиды легирующих элементов труднее, чем РезС, растворяются в аустените и поэтому требуют повышения температуры нагрева под закалку и более длительных выдержек при температуре нагрева. Увеличение устойчивости переохлажденного аустенита в легированных сталях облегчает проведение операции охлаждения при закалке, позволяя получать более глубокую прокаливаемость даже при малых скоростях охлаждения. Применение в качестве охлаждающих сред вместо 92 [c.92]

Серые, модифицированные, высокопрочные, ковкие и особенно легированные чугуны можно подвергать термической обработке, так же как и стали. Наиболее известными методами этой обработки являются закалка и отпуск. Чугунные отливки нагревают до температуры не выше 850—880° С и закаливают в масле. Закалку в воде следует применять лишь к деталям простой конфигурации и при низкой температуре нагрева — порядка 800—820° С — из-за возможности образования высоких напряжений и грещин. Отпуск производится при 200—550° С в зависимости от требуемой твердости, которая может быть в пределах НВ 270—650. Отпуск при 200—220° С снимает внутренние напряжения и позволяет сохранить высокую твердость и износостойкость отливок. Наилучшие механические свойства (статическая и ударная прочность) получаются при отпуске 350—450° С. Отпуск до 550° С обеспечивает хорошую обрабатываемость отливок, которые вместе с тем обладают достаточной твердостью. , [c.251]

Наибольшие значения предела упругости достигаютя после закалки и отпуска при 350 °С, особенно у сталей с повышенным содержанием углерода (0,6-0,65 %) и дополнительно легированных кремнием и содержащих, кроме того, карбидообразующие элементы — вольфрам или хром (60С2ХА, 65С2ВА). Высокими [c.105]

Пружины из углеродистых и легированных сталей даже для их службы в обычной воздушной атмосфере требуют защиты от коррозии с помощью гальванических покрытий — цинкования и кадмирования. Однако применение покрытий для пружин после значительного их упрочнения опасно из-за иаводороживаиия, а также ухудшения их свойств, особенно в малых сечениях. При этом снижается жесткость пружин из-за умепьщеиня модуля упругости и релаксационная стойкость, поскольку слой покрытия обладает низким сопротивлением малым пластическим деформациям. Поэтому во многих случаях, особенно когда пружины приборов и регулирующих устройств работают в коррозионио-активных средах, необходимо применять коррозионно-стойкие стали (ГОСТ 5632—72), упрочняемые в результате закалки и отпуска (старения). Хотя эти стали по своему составу существенно отличаются от углеродистых и легированных, для них справедливы те же условия проведения закалки, а именно — нагрев в защитной атмосфере, фиксирование мелкого зерна и получение минимального количества остаточного аустенита. [c.699]

ПРУЖИННАЯ ТЕРМИЧЕСКИ ОБРАБАТЫВАЕМАЯ СТАЛЬ — сталь, упрочняемая закалкой и отпуском, обладающая высокой упругостью и выносливостью, применяемая для изготовления упругих элементов, пружинящих деталей и рессор. П. т. о. с. разделяются на углеродистые, содержащие углерода 0,6—1,05%, и легированные с содержанием углерода 0,46— 0,74%. Легирование П. т. о. с, производится преим. кремнием, марганцем и хромом эти элементы повышают предел упругости и улучшают прокаливаемость стали. Для изготовления пружин особо ответств. назначения применяют также сталь, легированную вольфрамом, ванадием и никелем. Ударные нагрузки хорошо воспринимают кремнистая, кремневольфрамовая и хромоникелевая стали. Лучшей усталостной прочностью обладают углеродистая и особенно хромованадиевая сталь. [c.97]

Стальные отливки получают в сырых или сухих формах. Для повышения огнеупорных свойств формовочных смесей в них вводят хромистый кварц, железняк и др., а для увеличения прочности — жидкое стекло. С целью улучшения качества поверхности отливок рабочие полости форм окрашивают противопригарными литейными красками или припыливают противопригарными порошками. Литниковую систему и расположение отливки в форме делают таким, чтобы полость, образованная моделью, заполнялась металлом спокойно, а затвердевание отливки было направленным снизу вверх. При изготовлении отливок небольшого веса формы заливают из обычных ковшей через носок, а при производстве средних и особенно тяжелых отливок заливку ведут из стопорных ковшей. После охлаждения, выбивки и обрубки отливки подвергаются термической обработке (отжигу при температуре 700—900° С в зависимости от содержания углерода). Отжиг производится для снятия внутренних напряжений, измельчения зерна и повышения механических свойств отливок. С целью повышения механических свойств применяют также нормализацию, способствующую, благодаря более быстрому охлаждению, еще большему измельчению структуры. Обычно крупное толстостенное литье из углеродистой стали подвергается отжигу, а мелкое и тонкостенное — нормализации. Что же касается отливок из легированных сталей, то для придания необходимых свойств их, кроме отжига и нормализации, часто подвергают закалке и отпуску. [c.219]

При отпуске резко снижается ударная вязкость стали, т. е. сталь приобретает отпускную хрупкость. Этому дефекту подвержены легированные стали, не содержащие молибден, и в особенности хромоникелевые, хромомарганцовистые, хромованадиевые и хромоникельванадие-вые. Отпускную хрупкость изделия снимают вторичной термической обработкой — закалкой и отпуском при ускоренном охлаждении или только отпуском также при ускоренном охлаждении. [c.20]

Ранее было указано, что при отпуске на сорбит продукты рас пада второй ступени (особенно в нижней ее части) мало отличаются по свойствам от чистого мартенсита. Поэтому в конструкционных легированных сталях допускают присутствие в структуре продуктоь распада второй ступени, а главная роль легирующих элементов заключается в возможности получения после закалки и отпуска сорбитной структуры в больших сечениях. При низком отпуске (180—200°) легированных сталей присутствие в структуре продуктов частичного распада аустенита в верхней зоне второй ступени сии жает механические свойства закаленной стали. Несмотря на это при обработке на твердость 45—55 Яс часто преимущество полу тения более высоких механических свойств находится на стороне изотермической закалки. Однако при изотермической зака. 1ке леги рованных сталей часто распад аустенита не доходит до конца и при охлаждении может образоваться некоторая часть мартенсита, поэтому после изотермической закалки легированных сталей необ ходим дополнительный низкий отпуск. [c.93]

Широко применяемым инструментальным материалом является быстрорежущая сталь, которая после соответствующей термической обработки (закалки и отпуска) приобретает высокую твердость (до HR 65) и высокую теплостойкость (до 650°С), а также прочность, износостойкость. Важной особенностью быстрорежущей стали является спосообность в случае перегрева восстанавливать режушую способность после охлаждения на воздухе. Эти качества придаются стали легированием вольфрамом, молибденом, хромом, ванадием, кобальтом. [c.153]

Микроструктура белых слоев, полученных в результате различной обработки стали и чугунов, представляет собой мелкоигольчатый мартенсит и остаточный аустенит с карбидами. Дисперсность мартенсита в среднем на 2—3 балла меньше по сравнению с мартенситом обычной закалки, особенно в эвтектоидных и зазвтектоидных сталях и сталях, легированных элементами, способствующими измельчению мартенсита. Дисперсность карбидов в белых слоях в 2—3 раза больше, а размер зерна остаточного аустенита на порядок меньше, чем в стали после закалки и низкого отпуска. При этом количество остаточного аустенита в белом слое увеличивается с повьпиением содержания углерода в исходной стали и не зависит от способа поверхностной обработки. Наибольшее количество остаточного аустенита наблюдается в поверхностных слоях после ФРУО, приводящей к наибольшему увеличению содержания углерода в бейом слое. [c.115]

Зубчатки из среднеуглеродистой стали при закалке в воде имеют примерно такую же прокаливаемость зубьев, как и зубчатки из содержащей никель легированной стали при закалке в масле, но обычно — меньшую ударную вязкость. Стали, у которых 5, >30 мм, закаливать в воде не рекомендуется, в особенности при тонких сечениях. При закалке с низким отпуском N1, Мо, V и Si повышают ударную вязкость, а Сг — понижает её, С повышением содержания С (сверх 0,3%) и Мп ударная вязкость снижается. Поэтому при работе с перегрузками и с ударной нагрузкой обычно применяют стали типа 40ХН или 40ХНМА. [c.319]

В ряде случаев рационально использовать вместо легированных углеродистые стали, ио с закалкой их в эмульсии — это позволяет несколько повысить свойства, что особенно заметно на деталях из сталей 35, 40 и 45, когда масса поковок >10 кг. Так, тяга сошки руля массой 8,08 кг автомобиля грузоподъемностью 8—10 т после закалки в воде от температур 830—860° С и отпуска при 560 20 имеет NB 207—241, а вилка массой 12,1 кг того же автомобиля после аналогичного режима отпуска, ио при закалке в водном растворе a la имеет 1/В 217—255. Для ответственных деталей, упрочняемых в заготовках и не подвергаемых обработке резанием в рабочих сечеииях (шатуи, крышка шатуиа, болт шатуна, колесные шпильки, поворотные кулаки и др.), процесс иагрева под закалку следует проводить в защитной или нейтральной атмосферах. Наибольшее распространение получили эндоатмосферы и атмосфера, состоящая из 90% N3 и 10% Нз. [c.530]

При рассмотрении сталей перлитного класса наиболее удобна классификация, разделяющая их в зависимости от содержания углерода, поскольку этим определяются такие особенности, как деформируемость и свариваемость, твердость мартенсита после закалки, а также уровень магнитных свойств. Содержание углерода определяет и режимы термической обработки, используемые для придания неаустенитным сталям оптимальных свойств для малоуглеродистых сталей это преимущественно нормализация для среднеуглеродистых, как правило, улучшение [закалка с высоким (600—700 °С) отпуском] для высокоуглеродистых (за исключением быстрорежущих) — закалка с низким (150—200 °С) отпуском. Отпуск штамповых сталей с 0,45 — 0,7 мае. % С и быстрорежущих сталей проводится при средних температурах (450—580 °С). Легирование сталей позволяет изменять ряд свойств прокаливаемость, механические и другие характеристики, термопрочность и термостойкость и, следовательно, диапазон температур возможного применения сталей. [c.41]

Для выбора марки стали применительно к деталям с известным сечением обрабатываемой заготовки всегда необходимо учитывать, кроме требуемых механических свойств, еще и технологические особенности термической и механической обработок. Для изделий сложной конфигурации закалка в воде может быть нежелательной из-за вызываемых сю значительных внутренних напряжений, которые могут привести к деформации детали. В указанном случае допустимо использование более легированно стали, позволяющей применять закалку в масле. Телше-ратура и скорость охлаждения при отпуске могут иметь, значение для внутренних напряжений,особенно нежелательных для сложных и крупных поковок. [c.206]

Улучшаемые стали содержат 0,3—0,85% углерода. Их применяют после улучшения — закалки на мартенсит и последующего отпуска. Улучшение обеспечивает наилучший комплекс механических свойств, необходимых для машиностроительной стали. Улучшаемые стали должны содержать не менее 0,3% углерода для получения хорошей прокаливаемости. При меньшем содержании углерода трудно обеспечить хорошую прокаливаемость в больших сечениях. Улучшение значительно повышает механические свойства в углеродистых сталях. Но детали из углеродистой стали прокаливаются только в малых сечениях. В деталях из легированных сталей даже в случае малых сечений можно получить весь комплекс механических свойств выше, чем в деталях из углеродистой стали. Например, углеродистая сталь 40 имеет после улучшения в деталях малого сечения предел прочности около 0,85 Гн м (85 кПмм ), а сталь ЗОХГСА, содержащая меньше углерода, — около 1,10 Гн1м (ПО кПмм ). Пластичность стали ЗОХГСА также оказывается несколько выше. Разница в свойствах углеродистой и легированных сталей получается особенно большой после термической обработки. Поэтому легированные стали следует применять преимущественно для термически обрабатываемых деталей. [c.166]

Иногда легированную сталь, в особенности аустенитно-мелко-зернистую, которая характеризуется малой склонностью к росту зерна аустенита при нагреве, после цементации подвергают только одной закалке и низкому отпуску. На фиг. 182 показана структура стали 12ХНЗА после цементации, закалки с 860° (точка = = 830°) в масле и отпуска при 150°. [c.211]

Для придания стали требуемых свойств необходимо провести термообработку. При этом температура отпуска после закалки является одним из основных методов получения определенных свойств стали. Особенно большое влияние имеет температура отпуска для легированных сталей. Если требуется высокая поверхностная твердость с вязкой сердцевиной, применяют малоуглеродистые стали, с последующей цементацией и закалкой или средне-углеродистыестали, закаленные токами высокой частоты. Для снятия концентрации напряжений и придания стали высоких прочностных свойств применяют азотирование. [c.35]

Следующая особенность закалки легированных сталей заклю чается в сохранении при комнатных температурах некоторого коли честна остаточного аустенита. Количество остаточного аустенита возрастает с повышением содержания углерода, увеличением степе ни легированности аустенита и замедлением скорости охлаждения з мартенситном интервале. Остаточный аустенит, распадаясь во вре мя нагрева при отпуске, может вызвать или усилить явление низко температурной хрупкости. При низком отпуске сохранение остаточ ного аустенита повышает вязкость, но снижает твердость. [c.93]

Сталь ЗОХГС применяется в конструкциях, которые после сварки проходят соответствующую термическую обработку, повышающую прочность и пластичность сварных соединений. Технология сварки этой стали должна обеспечить такой тепловой режим, при котором твердость околошовной зоны получилась бы минимальной. Для сварки этой стали толщиной от 2 до 10 мм рекомендуется применять проволоку Св-20ХМА. В процессе сварки нужно предотвратить выгорание хрома и марганца, поэтому сварка ведется под флюсами с пониженным содержанием кремнезема. Лучшим для этой цели является флюс АН-10. Сварку выполняют проволокой диаметром 3 мм при силе тока 340—370 а со скоростью сварки 30 м час или диаметром 4 мм при силе тока 650—570 а со скоростью сварки 14 м/час. При сварке металла толщиной более 10 мм усиливается легирование шва элементами основного металла. Поэтому металл большой толщины, например 80 мм, рекомендуется сваривать с закладкой в разделку низкоуглеродистой проволоки марки Св-08А. Второй и последующие слои следует сваривать проволокой Св-20ХМА. Применение присадки, уложенной в шов и расплавленной при наложении первого шва, не всегда гарантирует полный провар, особенно при сварке кольцевых швов. После сварки изделие подвергают термической обработке по режиму закалка в масле от 880° и отпуск при температуре 520°. [c.84]

Для высокоиагруженных валов, а также исходя из особенностей конструкции (например, вал, выполненный заодно с шестерней), применяют легированны стали 40Х, 40ХН, 50Г, 35ХГС и др. Валы из этих материалов подвергают улучшению, закалке с высоким отпуском или поверхностной закалке с низким отпуском. Механические характеристики материалов валов даны в табл. 10.1. [c.96]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...