Отпуск чугуна

Для деталей конструкционного типа в зависимости от требуемых свойств отпуск чугуна производят в интервале температур 400—600° С, для деталей, работающих на износ, — около 250—300° С. Выдержка при температуре отпуска должна составлять примерно 1 ч на каждые 25 мм толщины отливки. [c.51]

Отпуск чугуна, легированного хромом и никелем, в пределах 500—550° С приводит к отпускной хрупкости и снижает их ударную вязкость. [c.51]

Отпуск — см. Отпуск чугуна [c.237]

Влияние на механические свойства 60, 61, 63, 90 Отпуск чугуна 39—41, 45, 51, 52 - высокохромистого износостойкого 180 — Режимы 181, 183 [c.242]

В результате отпуска чугуна при температуре 400—600° С наряду с изменением структуры металлической массы значительно снижаются внутренние напряжения и, как следствие этого, увеличиваются пластичность и вязкость чугуна. При высоких температурах отпуска возрастают механические показатели чугуна, временное сопротивление до 502,6 МПа и предел прочности при изгибе до 735,0 МПа для легированного чугуна эти показатели увеличиваются егце больше — соответственно до 537,0 и 828,1 МПа, заметно увеличивается и стрела прогиба, С повышением обш,его 146 [c.146]

Установка для отпуска чугунных гильз цилиндров тракторов типа ДТ-54 (рис. 36) состоит из трансформатора с откидывающимся ярмом и двумя обмотками. Гильзу устанавливают на сердечник. Вторая обмотка трансформатора находится снаружи гильзы-и служит Для равномерного нагрева. Сила тока при изменении напряжения поддерживается регулятором. [c.64]

Рис. 36.. Принципиальная схема установки для отпуска чугунных гильз с нагревом токами промышленной частоты 50 Гц 1 — трансформатор, 2 — первая обмотка, 3 — вторая обмотка, 4 — гильза, 5 — регулятор силы тока, 6 — сварочный трансформатор

Отпуск чугуна — процесс, применяемый после закалки для снятия термических напряжений и повышения предела прочности. Применяют низкий отпуск при 180—250° С и высокий при 300— 500° С. При низком отпуске протекает первое основное превращение, благодаря чему снимаются внутренние напряжения при сохранении высокой твердости и износостойкости чугуна. Структура после низкого отпуска — отпущенный мартенсит. [c.180]

При высоком отпуске чугуна протекают второе, третье и четвертое основные превращения, которые вызывают полное снятие внутренних напряжений, распад мартенсита на трооститно-сорбитную структуру. Это снижает твердость чугуна, но прочность при растяжении повышается. [c.180]

Высокосортные серые модифицированные и легированные чугуны можно подвергать термической обработке так же, как и стали. Наиболее существенными методами этой обработки являются закалка и отпуск чугунов, особенно высококачественных, модифицированных и легированных. Эти операции значительно повышают твердость чугунов, их износостойкость и прочность, но по сравнению с термической обработкой стали у чугуна они осложняются процессом графитизации цементита как структурно свободного, так и входящего в состав перлита во время его нагрева и выдержки. Отливки нагревают до температуры не выше 850—880° и закаливают в масле. Закалку в воду следует применять лишь к деталям простой конфигурации и при низкой температуре нагрева порядка 800—820° из-за возможности образования высоких напряжений и трещин. Отпуск производится при 200—550° в зависимости от требуемой твердости, которая может быть в пределах = 275 н-600. Отпуск при 200— 220° снимает внутренние напряжения и позволяет сохранить высокую твердость и износоустойчивость отливок. Наилучшие механические свойства (статическая и ударная прочность) получаются при отпуске 350—450°. Отпуск до 550° обеспечивает хорошую обрабатываемость отливок, которые вместе с тем обладают достаточной твердостью. [c.230]

ЗАКАЛКА И ОТПУСК ЧУГУНА [c.189]

Закалка и отпуск чугуна [c.173]

Для деталей конструкционного типа в зависимости от требуемых свойств отпуск чугуна производится в интервале температур 400—600 " С , для деталей, работающих 113 Иос. — 1 М)— 1 р1 игп е1,, ди.з.кна соста- [c.79]

Эта особенность связана с наличием кремния, повышающего устойчивость чугуна против отпуска. Падение твердости при отпуске чугуна начинается интенсивно от температур 400—450°. [c.93]

Рис. 3.7.8. График закалки и отпуска чугунных отливок

Отпуск чугуна 702,703 Охрупчивание сталей радиационное 317 [c.767]

Разновидности - см. под их названиями Отжиг чугуна Нормализация чугуна Улучшение чугуна Закалка чугуна Отпуск чугуна Химико-термическая обработка чугуна [c.774]

Нормализация с последующим высоким отпуском, сообщающая основе чугуна структуру зернистого перлита. [c.218]

В конструктивно-технологической группе деталей в качестве условий при выборе операций учитывают разновидности термической обработки, например для ступенчатых валов нормализацию, улучшение, закалку, отпуск и др. для корпусных деталей из чугуна — искусственное старение и т. д. Эти операции назначаются в технологический маршрут при выполнении условий, вытекающих из технических требований на изготовление детали. Условия, характеризующие шероховатость обрабатываемых поверхностей, определяются характером производства. Например, при обработке наружных цилиндрических поверхностей валов выполнение условия, обе- [c.97]

Вторая теория учитывает влияние на прочность всех трех главных напряжений, однако опытами она подтверждается только для хрупких материалов (например, для легированного чугуна, высокопрочных сталей после низкого отпуска и т. д.). [c.197]

Чугун СЧ 32-52 (1412-70) Закалка, отпуск НВ 353-420 32 Ведомые звездочки сложной конфигурации, а также ведущие звездочки с большим числом зубьев 30 Приводные и натяжные звездочки для средних режимов работы [c.565]

Опытная проверка этой теории указывает на согласующиеся в ряде случаев результаты лишь для хрупкого состояния материала (например, для легированного чугуна и высокопрочных сталей после низкого отпуска). Отметим также, что применение второй теории прочности в виде (7.5) недопустимо для материалов, не следующих закону Гука или находящихся за пределами пропорциональности. [c.203]

Различные материалы деталей трибосистем могут подвергаться модификации различными методами с использованием соответствующих технологических процессов. Образование твердого износостойкого слоя на трущихся поверхностях деталей, изготовленных из средне- и высокоуглеродистых сталей, ковкого, серого и высокопрочного чугуна, обеспечивается соответствующей термической обработкой (закалкой и последующим отпуском). [c.235]

Отпуск как самостоятельный вид термообработки применяют только для снятия остаточных напряжений отливок из серого чугуна. При этом их нагревают до температуры 500..,550°С, выдерживают 2...8 ч и охлаждают вместе с печью. [c.82]

Распределение микротвердости после закалки и отпуска по диаметру штемпеля на удалении 20 мкм от рабочей поверхности при нагреве стали в чугунной стружке ( ) и с защитным покрытием 20-1 2). [c.169]

Чугунные образцы исследовали в основном в литом состоянии,, а стальные — в литом состоянии, после отжига, закалки и отпуска. [c.53]

Армировать поршневые кольца можно как чугунной, так и стальной арматурой, однако применяемый материал должен обладать хорошими пружинящими свойствами и иметь высокую температуру отпуска (выше 380° С — температуры спекания фторопласта-4). [c.116]

Превращения при закалке и отпуске чугуна в основном аналогичны со сталью. Закалка преследует цель повышения твёрдости, сопротивления истиранию и улучшения механических свойств. В отличие от стали нагрев и выдержка чугуна до температур, лежащих ниже критической, может приводить к уменьшению твёрдости вследствие распада цементита. При нагреве выше критической температуры в серых чугунах протекает процесс растворения свободного графита в аустените, приводящий к повышению концентрации Нагрев под закалку должен быть выше критической температуры (830—900° С), время выдержки определяется сечением детали и исходной структурой. Как и в случае нормализации чугуна с исходной перлитно-графитовой структурой, выдержка при закалке должна быть достаточной только для прогрева детали до заданной температуры при исходной перлитно-ферритовой и ферритовой основной металлической массе время выдержки должно быть достаточным для насыщения твёрдого раствора углеродом за счёт свободнаго графита. В последнем случае практически время выдержки находится в пределах от 0,5 до 3 час. Более длительные выдержки, не приводя к повышению концентрации не изменяют эффективности закалки. [c.541]

Серые, модифицированные, высокопрочные, ковкие и особенно легированные чугуны можно подвергать термической обработке, так же как и стали. Наиболее известными методами этой обработки являются закалка и отпуск. Чугунные отливки нагревают до температуры не выше 850—880° С и закаливают в масле. Закалку в воде следует применять лишь к деталям простой конфигурации и при низкой температуре нагрева — порядка 800—820° С — из-за возможности образования высоких напряжений и грещин. Отпуск производится при 200—550° С в зависимости от требуемой твердости, которая может быть в пределах НВ 270—650. Отпуск при 200—220° С снимает внутренние напряжения и позволяет сохранить высокую твердость и износостойкость отливок. Наилучшие механические свойства (статическая и ударная прочность) получаются при отпуске 350—450° С. Отпуск до 550° С обеспечивает хорошую обрабатываемость отливок, которые вместе с тем обладают достаточной твердостью. , [c.251]

Закалка серого чугуна с последующим отпуском увеличивает износоустойчивость чугуна и повышает его механические свойства. Для закалки применяется преимущественно чугун, имеющий перлито-графитовую структуру. Феррит-ный и феррито-перлитный чугуны не дают заметного увеличения прочностных свойств при этом виде тер1Мообработки. Закалка и отпуск чугуна осуществляются по следующему режиму нагрев отливок до температуры 800—840° С, выдержка при этой температуре от 30 мин. до 1.5 час. в зависимости от величины отливок, охлаждение в масле. [c.290]

Промежуточное превраще ние аустенита в алюминиевых чугунах развивается в широком температурном интервале (250— 450° С). При изотермических выдержках алюминиевых чугу- нов (1,0—1,5% 80 в области t = 300- -400° с отмечаются процессы самоторможения бейнит-ного превращения и стабилиза- ция аустенита, что обеспечивает (как при полной, так и при частичной аустенизации) получение в структуре большого ( 20—25%) количества остаточного аустенита. После изотермической закалки алюминиевые ЧШГ характеризуются такими свойствами ав 80-н100 кг /мм2 aн 2,0- 2,5 ксс м/см ЯЯС<28н-38. Эти чугуны обнаруживают склонность к искусственному и естественному старению. Полное разупрочнение при естественном старении отмечается по истечении 2000 суток. Среднетемпературный отпуск чугунов со структурой верхнего бейнита вызывает хрупкость отливок. [c.96]

Чугун СЧ 18-36, МС 28 — 48 (1412 — 70) Закалка, отпуск НВ ЗЯ-429 18—28 Ведомые звездочки с большим числом зубьев г > 50 и обявательной термической обработкой. Для работы со скоростью 3 м/с Приводные и иатяжные звездочки для тяговых цепей при легких режимах работы [c.565]

Микроструктура белых слоев, полученных в результате различной обработки стали и чугунов, представляет собой мелкоигольчатый мартенсит и остаточный аустенит с карбидами. Дисперсность мартенсита в среднем на 2—3 балла меньше по сравнению с мартенситом обычной закалки, особенно в эвтектоидных и зазвтектоидных сталях и сталях, легированных элементами, способствующими измельчению мартенсита. Дисперсность карбидов в белых слоях в 2—3 раза больше, а размер зерна остаточного аустенита на порядок меньше, чем в стали после закалки и низкого отпуска. При этом количество остаточного аустенита в белом слое увеличивается с повьпиением содержания углерода в исходной стали и не зависит от способа поверхностной обработки. Наибольшее количество остаточного аустенита наблюдается в поверхностных слоях после ФРУО, приводящей к наибольшему увеличению содержания углерода в бейом слое. [c.115]

Крышка турбины, опора пяты, верхнее и нижнее кольца относятся к стационарным деталям направляющего аппарата. Состоят они, как правило, из нескольких частей (секторов), габариты которых определяются условиями транспортировки и производства. Число секторов принимают четным, чтобы иметь сквозные меридианные разъемы, необходимые при обработке стыков. Выполняются эти детали сварными из проката МСтЗ, реже литыми из стали 20ГСЛ или ЗОЛ. Можно применять высокопрочный чугун ВПЧ 40-5, хорошо зарекомендовавший себя на Камской ГЭС. Выбор материала зависит от напряженного состояния деталей и условий производства. В последние годы в отечественном гидротурбостроении преимущественное применение нашли сварные конструкции. Они отличаются наименьшей затратой материалов для заготовок и наименьшей массой, требуют меньших припусков на обработку, позволяют точно выдерживать толщину стенок, в них отсутствуют внутренние и поверхностные дефекты, неизбежные в отливках, их фактическая прочность больше соответствует расчетным значениям. Общим недостатком сварных конструкций является наличие остаточных напряжений и вызываемых ими деформаций. Для устранения этих напряжений обязательно применение термической обработки (отпуска и нормализации) после сварки. Допустимые деформации сварных деталей должны находиться в пределах припусков на обработку. [c.96]

Материалом для изготовления звездочек служит серый чугун марки СЧ 15-32 и более высоких марок, модифицированный чугун, сталь марок 10, 15, 20 (звездочки подвергаются цементации, закалке и отпуску), стали 35 и 40 (с нормализацией), легированные стали марок 15Х, 20Х, 40Х и ЗОХН, а также текстолит и легкие сплавы. Текстолит применяется для снижения шума в передачах мощностью до 4—5 кВт. [c.349]

М. Е. Гарбер исследовал карбиды легированием базисного чу-гуна (2,7—3,1% С) хромом в пределах 5,07—31,1% [22]. Количест но карбидов во всех чугунах было примерно одинаковым и состав ляло 26,6—32,0%, и только в сплавах с 29—31% Сг оно достигалс 35% по массе. Механические свойства изучали на литых образца после отпуска их при температуре 200° С в течение 2 ч. Повышение содержания хрома с 5,1 до 7,1% мало изменяет прочность чугунов Начиная с содержания 8,85% Сг механические показатели (вре менное сопротивление, предел прочности при изгибе) резко повыша ются. Дальнейшее повышение содержания хрома (до 20%) улучшает эти свойства. Для чугунов с содержанием хрома свыше 25% [c.58]

На рис. 30 приведена гистограмма сравнения сопротивления изнашиванию лучших марок белых чугунов в литом состоянии и вы-сокоуглеродистых легированных сталей после низкого отпуска. Хромотитановые и хромоциркониевые стали в условиях абразивного изнашивания в 2,0—2,6 раза превосходят хромомарганцевотитановые, марганцевые и высокомарганцевые стали. Отпуск при оптимальной температуре позволяет дополнительно повысить износостойкость этих сталей на 4—8% (см. табл. 8). Белые чугуны занимают промежуточное положение между сталями. [c.114]

В связи с тем, что как в состав сталей, так и в состав чугуна, кроме железа и углерода (и неизбежных примесей — Si, S, Р), могут входить и другие, специально добавленные, легирующие элементы, число всевозможных сталей и чугунов с различным химическим составом и различными свойствами огромно. Стали с содержанием легирующих элементов в количестве 3—5%, 5—10% и> 10% называются соответственно низко-, средне- и высоколегированными. Влияние важнейших легирующих элементов таково N1 повышает пластичность и вязкость, уменьшает склонность к росту зерна и к отпускной хрупкости (хрупкость после отпуска), при большом процентном содержании создает свойство пемагнитности Мп увеличивает прокали-ваемость, т. е. снижает критическую скорость закалки, что позволяет применять мягкие режимы закалки, в меньшей степени вызывающие начальные напряжения увеличивает износостойкость Сг упрочняег сталь, после цементации позволяет получать высокую твердость как недостаток отметим повышение отпускной хрупкости W увеличивает твердость, уменьшает склонность к росту зерна Мо повышает прочность, пластичность, а следовательно и вязкость, создает высокое сопротивление ползучести, уменьшает склонность к отпускной хрупкости [c.319]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...