Долговечность станков и методы ее повышения

А. С. Проников разработал способы повышения долговечности и методы ее расчета для деталей и сопряжений металлорежущих станков. Предложенные им методы расчета позволяют определить формы изношенных поверхностей (распределение износа на рабочих поверхностях), время изнашивания, а также сроки службы различных групп деталей и сопряжений станков. Для проведения этих расчетов помимо геометрических, масштабных, кинематических н динамических параметров машин и их деталей должны, быть известны законы изнашивания сопряжений. Однако эти законы пока с достаточной достоверностью установлены лишь опытным путем для некоторых конкретных сопряжений. Общие законы для различных видов изнашивания и широкого диапазона условий трения еще должны быть изысканы и установлены. [c.99]

Л а и и д у с А. С. Да([ные ио износу и методы повышения долговечности ходовых винтов токарно-винторезных станков. ЦБТИ, 1952. [c.93]

Л а п п д у с А, С. и Р е ш е т о в Д. Н. Выбор материала и конструкции направляющих, методы повышения их долговечности. Станки и инструмент , 1963, № И и 12. [c.94]

Книга освещает методы проектирования и эксплуатации станков, обеспечивающие повышение их долговечности. [c.2]

Формулы для и 2 показывают, что основным методом повышения долговечности станка является сокращение времени, затрачиваемого на ремонт, и повышение срока службы его деталей. [c.9]

Поскольку причиной остановки для ремонта станка является ограниченный срок службы его деталей, то основными методами повышения долговечности оборудования являются, во-первых, умень- [c.9]

Знание сроков службы деталей станка позволяет дать характеристику применяемым методам ремонта и указать пути повышения долговечности станка за счет рационального построения системы ремонта. [c.199]

При этом поскольку причиной остановки станка является ограниченный срок службы его деталей, то основными методами повышения долговечности оборудования являются уменьшение числа этих причин, т. е. создание станков с меньшим количеством изнашивающихся деталей (уменьшение ремонтосложности станков) и увеличение сроков службы деталей за счёт применения износостойких материалов и их термической обработки, рационального конструирования, уменьшения сил, действующих в сопряжениях, качественной эксплуатации станков и т. д. [c.12]

Ниже рассмотрены основные принципы и методы повышения долговечности сопряженных деталей и механизмов станков за счет правильного выбора их конструктивной хемы и основных параметров. [c.59]

Подводя итог рассмотрению различных методов повышения долговечности станков за счёт их конструкции и правильного выбора материалов, можно сказать, что в руках конструктора всегда имеется обширный арсенал средств для значительного повышения долговечности станков. [c.107]

Долговечность станков и методы ее повышения [c.107]

Основные методы повышения долговечности станков следующие [c.109]

На основе общей методики расчета станка или машины на долговечность и надежность надо иметь возможность определять числовые значения коэффициентов надежности и долговечности для данного станка и для его конструктивных и технологических вариантов и указывать наиболее эффективные методы повышения качественных показателей машины. [c.111]

Повышение износостойкости направляющих способствует длительному сохранению станком точности и виброустойчивости. На практике применяют разнообразные методы повышения долговечности направляющих. Большое значение имеет правильный выбор материала направляющих (см. гл. 1, 3), их смазка и конструктивные и эксплуатационные факторы, рассмотренные ниже. [c.259]

Смазка трущихся поверхностей станков является одним из основных методов повышения их долговечности и увеличения к. п. д. станка, а также уменьшения шума и вибраций. Слой смазки устраняет непосредственный контакт двух поверхностей, благодаря чему не только значительно уменьшаются силы трения, но и создаются условия для устранения или резкого уменьшения износа поверхностей. [c.401]

Повышение долговечности и надежности станков. Модернизация для повышения долговечности станков направляется прежде всего на улучшение системы смазки, введение защитных устройств для изоляции ответственных механизмов от попадания пыли, применение более износостойких материалов и на разработку конструкций механизмов и узлов станка с использованием основных методов повышения их надежности и долговечности (см. гл. 2, 4). [c.418]

Виброустойчивость станка обеспечивает повышение качества обрабатываемых поверхностей, стойкости инструмента и производительности. Кроме того, имеет место сужение поля рассеивания получаемых размеров, повышается долговечность и надежность станка. Обеспечение виброустойчивости станка должно проводиться на стадии проектирования. Последнее представляет большие трудности. Создание методов расчета характеристик динамического качества отдельных типов станков является одной из самых актуальных задач. [c.303]

Повышение качества изделий в большинстве случаев связано с повышением точности обработки и сборки. Изготовление деталей по более точному классу требует большего труда рабочих и больших затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль, что увеличивает себестоимость машин. Но при этом обеспечиваются высокая точность сопряжений, постоянство характера этих сопряжений в большой партии и, как правило, более высокие эксплуатационные показатели машины в целом. Изготовление деталей по расширенным допускам проще, но снижает гарантированный запас точности, и следовательно, долговечность машин. Это противоречие должно разрешаться на основе технико-экономических расчетов. При этом следует иметь в виду, что изготовление деталей по 2-му классу точности на современных отечественных станках не представляет большой трудности. Величины зазоров и натягов (т. е. характер посадки) при выбранных по таблице предельных отклонениях отверстия и вала должны определяться теоретико-вероятностным методом, так как получение наибольших и наименьших зазоров и натягов маловероятно. [c.162]

Повышение быстроходности станков-автоматов вызывает необходимость изучения фактических динамических нагрузок, действующих на детали и привод поворотно-фиксирующих устройств и выяснения возможностей увеличения скорости поворота с точки зрения как долговечности механизмов, так и надежности фиксации. В связи с этим большое значение приобретают вопросы разработки и внедрения динамических методов и средств исследования и диагностики этих механизмов. [c.56]

Увеличение быстроходности. На первый взгляд эта задача решается легко достаточно установить более быстроходный электродвигатель привода или увеличить передаточное отношение одной или нескольких передач в кинематической цепи привода. В действительности дело обстоит сложнее. Повышение быстроходности станков ограничивается, с одной стороны, допустимыми окружными скоростями элементов привода, с другой стороны, — долговечностью их работы. Поэтому для решения этой задачи необходимо на основе самых современных методов расчета определить, какие элементы привода препятствуют повышению быстроходности, и при модернизации заменить их. Например, подшипники скольжения заменить подшипниками 468 [c.468]

Повышение мощности. Когда конструктор проектирует станок, он рассчитывает все его элементы на прочность и долговечность исходя из принятой мощности электродвигателя привода. Поэтому нельзя представлять себе решение задачи по повышению мощности модернизируемого станка просто как установку нового электродвигателя повышенной мощности. Как и в первом случае, надо на основе прогрессивных методов расчета найти оптимальные условия работы для всех элементов привода, при которых их основная часть сможет передавать более высокую мощность, чем раньше, а элементы привода, которые окажутся слабыми, заменить более прочными и долговечными. [c.469]

Чистовая обработка поверхностей направляющих станин методом пластического деформирования позволяет получить поверхностный слой с повышенными механическими и физическими качествами, способствующими значительному увеличению долговечности и надежности работы станка. [c.81]

Отсутствие возможностей проверки износа направляющих станков на производстве приводит к недоиспользованию их сроков службы и увеличению объема ремонтных работ. Следовательно, внедрение новых методов измерения износа и нормативов способствует повышению долговечности оборудования. [c.139]

На практике при ремонте и эксплуатации оборудования стремятся к одинаковой трудоемкости отдельных групп деталей. При наличии группы деталей с повышенной трудоемкостью ремонта по сравнению с другими деталями принимаются меры конструктивного или эксплуатационно-технологического характера для снижения трудоемкости ремонта данной группы деталей. Например, могут быть использованы быстросменные детали, компенсация износа, более качественный материал трущейся пары, более интенсивная смазка, новые методы технологии ремонта данной детали и другие многочисленные пути снижения трудоемкости ремонта и повышения долговечности деталей станка. Если трудоемкость деталей отдельных групп неодинакова, то это скажется лишь, на соотношении объемов ремонтных работ. [c.173]

Совершенствование методов технологии ремонта, повышение долговечности отдельных деталей станка и улучшение его конструкции будет в полной мере способствовать повышению долговечности оборудования в том случае, если правильно выбраны основные параметры системы ремонта и, в первую очередь, структура ремонтного цикла и длительность межремонтного периода. [c.185]

При выполнении ремонтов в графах отмечаются те узлы, которые разбирались, и этим проверяется как соответствие ремонтной карты фактической потребности станка в ремонте, так и те отступления в отдельных станках, которые могут иметь место из-за нерациональных методов эксплуатации и ремонта. Применение ремонтной карты рассмотренного типа упорядочивает ремонт, позволяет легко фиксировать все отступления от нормальной работы основных механизмов и деталей станка и принимать меры для повышения их долговечности. Контроль за износом и сроками службы основных 234 [c.234]

Внедрение высокопроизводительных методов обработки металлов резанием с высокими скоростями резания и подачами и связанное с этим увеличение мощностей станков привели к необходимости пересмотра старых норм расчета деталей с особым учетом некоторых явлений в работе деталей, ранее не принимавшихся во внимание, как, например, колебания, долговечность, контактные напряжения и т. д., которые в условиях работы деталей с повышенными скоростями имеют существенно важное значение. [c.597]

Иногда при использовании простейших средств достигаются хорошие результаты. Новатор Московского завода шлифовальных станков Н. С. Батов при обработке корпуса электромагнитного стола успешно применил метод многорезцовой обработки (фиг. 124) при растачивании пяти кольцевых пазов шириной 40 жж и глубиной 135 мм. В работе одновременно находилось 10 резцов ширина режущей кромки каждого из них — 20 мм. Все пазы обрабатывались в один проход. Для увеличения жесткости общего резцедержателя I одна торцовая сторона его поддерживалась пазом пластинки 2, закрепленной в боковом суппорте. Это повысило долговечность работы резцов прежде при обработке пазов одного стола ломалось 10—15 резцов, а при новом методе поломка их прекратилась. Производительность повысилась в 43 раза. Раньше пазы стола обрабатывались в течение четырех смен, а Н. С. Батов стал обрабатывать их за 45 мин. Ручная подача была заменена автоматической. Ввиду того что повышение числа оборотов лимитировалось мощностью станка, работа производилась при п = 12 об мин, что позволило применять резцы из быстрорежущей стали. [c.265]

В колесах, получаемых методом обката, отклонение шага зацепления зависит главным образом от погрешности того же элемента нарезающего инструмента (червячной фрезы, долбяка, гребенки), которая переносится на обрабатываемое колесо. Незначительное влияние оказывает точность делительной цепи станка. При отсутствии отклонений шага зацепления пере-сопряжение профилей будет плавным, так как к моменту выхода из зацепления одной пары зубьев в контакт уже войдет следующая пара и т. д. При наличии отклонений /ры пересопряжение зубьев сопровождается ударами, повышенным шумом, передача работает неплавно. При этом увеличивается неравномерность нагрузки зубьев, что снижает их долговечность. [c.268]

В мае 1962 г. состоялось совещание станкостроителей по вопросу освоения новой техники и цлааа научно-исследовательских, проектно-конструкторских и технологических работ. Оно приняло решения по главным вопросам совершенствования существующих и разработки новых методов обработки металлов и других материалов в машиностроении (электроэрозион-ной, ультразвуковой и плазменной), создания и внедрения в промышленность прогрессивных конструкция станков для этих новых процессов, автоматизации управления, контроля, совершэнствования конструкции и систем главного и вспомогательного приводов, повышения точности, надежности и долговечности станков, 5альявйшзго развития поточного и серийного производства, специализации заводов, концентрации производства и увеличения темпов роста выпуска станков. Ноябрьский Пленум ЦК КПСС 1982 г. принял решение по вопросам централизации технической политики, совершенствования руководства научно-исследовательскими и конструкторскими организациями, передачи в госкомитеты ведущих научно-исследовательских и конструкторских институтов, СКВ с экспериментальными базами, специализации их для устранения дублирования конструкций машин, перехода [c.86]

Износу подвергаются многие сопряжения станков — направляющие скольжения и качения, ходовые винты, диски фрикционных муфт, узлы трения различных механизмов, шпиндельные опоры и др. Износ приводит к потери станком точности, к росту динамических нагрузок, падению КПД, увеличению тепловьщеления и к другим явлениям, ухудшающим начальные показатели станка. Основные методы борьбы с износом применение износостойких материалов, смазка поверхностей, изоляция поверхностей от загрязнения, выбор рациональных конструктивных форм, сопряжений, компенсация износа и др. Смазка трущихся поверхностей, станков является одним из основных методов повышения их долговечности и увеличения КПД станка, а также уменьшения шума и вибраций. Слой смазки устраняет непосредственный контакт двух поверхностей, благодаря чему не только значительно уменьшаются силы трения, но и создаются условия для устранения или резкого уменьщения износа поверхностей. [c.473]

Многочисленные исследования показали, что одним из наиболее эффективных методов воздействия на состояние поверхности, приводящих к повышению циклической прочности, является предварительное поверхностное пластическое деформирование (ППД). При этом применение ППД повышает циклическую прочность не столько в области многоцикловой усталости, сколько при больших перегрузках. Известны примеры, когда применение методов ППД позволяет повысить долговечность деталей из титановых сплавов, работающих в области малоциклового нагружения, в 17 — 20 раз, а предел выносливости—в 2 раза [ 187, с. 35, 43]. Вместе с тем по сравнению с многоцикловой усталостью эффективность применения ППД для деталей, работающих в малоцикловой области, изучена меньше. До последних лет отсутствовало даже научно обоснованное объяснение влияния ППД при больших перегрузках (выше предела выносливости), так как при этом роль остаточных сжимающих напряжений не может быть решающей. Возникающие при ППД остаточные сжимающие напряжения при значительных циклических пластических деформациях неизбежно релаксируют при первых же циклах нагружения. С целью установления природы влияния ППД на малоцикловую долговечность титановых сплавов были поставлены специальные опыты по изучению влияния ППД на статическую прочность и характер деформации. Исследование проводили на цилиндрических образцах сплава ВТ5-1 диаметром 10 мм. После механической шлифовки и полировки часть образцов подвергали электрополированию до полного удаления наклепанного слоя. Поверхностное пластическое деформирование осуществляли в трехроликовом приспособлении для обкатки (диаметр ролика 20 мм, радиус профиля ролика г= 5 мм, усилие на ролик изменялось от 300 до 1200 Н при определении статической прочности и равнялось 900Н при оценке характера деформирования). Обкатку вели на токарном станке в 2 прохода при скорости вращения шпинделя 100 об/мин [c.193]

Проведенное исследование [19, 20] показало возможность резкого повышения долговечности круговых направляющих (направляющие главного движения) карусельных станков за счет комплекса мероприятий и в значительной мере за счет улучшения методов их смазки. Причиной выхода из строя круговых направляющих (V-образных несимметричных) карусельных станков пролзводства Коломенского завода тяжелого станкостроения и импортных станков аналогичной конструкции является образование задиров на внутренней части полотой грани направляющих вследствие высоких давлений, вызываемых в основном температурными деформациями планшайбы (зеркало планшайбы в процессе работы при нагреве станка приобретает вогнутость) и недостаточно смазкой напболее нагруженной области направляющих. Применительно к выпускавшимся ранее карусельным станкам мод. 1556, 1532 и 1565 и импортным станкам аналогичной конструкции предлО жены следующие мероприятия [3] [c.44]

Сделана попытка дать некоторые исходные соображения о выборе ста ли и метода, упрочнения типовых деталей машин, конструкции и инструмента. Рассмотрены пр1шцппы выбора комплекса прочностных свойств, которые определяют работоспособность металла (стали) в эксплуатации. Дана классификация критериев оиепки конструктивной прочности стали, определяющих ее долговечность и надежность против внезапных разрушений. Систематизированы пути повышения проч1юсти металлов и сплавов. [c.3]

Рассмотрение характера износа и причин выхбда из строя основных деталей и узлов станка и данные по срокам службы этих деталей дают возможность проанализировать применяемые методы земонта и сделать выводы о построении рациональной системы 1ПР, способствующей повышению долговечности оборудовав ния. [c.220]

Расчёт деталей станков на долговечность с учетом за-сономерностей изнашивания позволяет правильно подойти с выбору размеров, материалов и условий работы основных сопряжений и механизмов и указывает пути повышения 1,олговечности всего станка за с ёт его конструкция н эациональных методов эксплуатации. [c.41]

При поверхностной закалке сокращается время обработки деталей, что увеличивает производительность оборудования. Появляется возможность включения операций закалки и отпуска в общий поток обработки на металлорежущих станках и полной или частичной механизации и автоматизации производственных процессов. Повышение долговечности при поверхностном упрочнении объясняется следующим 1) в поверхностных упрочненных слоях создаются остаточные напряжения сжатия 2) прочность металла различна по глубине (максимальная прочность на поверхности) и соответствует условиям работы деталей при изгибе и кручении 3) поверхностные слои закаленных деталей, имея высо сие твердость, прочность и износостойкость, обеспечивают достаточную прочность всей детали. В современном машиностроении методы поверхностного термического упрочнения сочетаются с методом холодной пластической деформации (обкатка роликами, наклеп дробью), что приводит к увеличению напряжений сжатия в поверхностных слоях и увеличивает срок службы деталей. Нагрев при поверхностной закалке может производиться разными способами токами высокой и промышленной частоты, газовым пламенем (обычно ацетилено-кислородным) и в электролите. [c.84]

В колесах, получаемых методом обката, отклонение шага зацепления зависит главным образом от погрешности того же элемента нарезающего инструмента (червячной фрезы, долбяка, гребенки), которая переносится на обрабатываемое колесо. Незначительное влияние оказывает точ1юсть делительной цепи станка. При наличии отклонений пересопряжение зубьев сопровождается ударам , повышенным шумом, передача работает неплавно. При этом увеличивается неравномерность нагрузки зубьев, что снижает и.х долговечность. [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...