Пластические Раскатывание

Для повышения износостойкости трущихся поверхностей новых деталей наряду с гальваническими покрытиями широко применяют их термическую обработку поверхностную закалку с нагревом газовым пламенем (для поверхностного упрочнения стальных зубчатых колес, червяков, шеек коленчатых валов и пр.), высокочастотную закалку (кулачковые валы, шестерни, шейки валов, гильзы цилиндров, станины станков и др.). С этой же целью применяют обработку поверхностным пластическим деформированием, в процессе которого повышается твердость поверхностных слоев и достигается нужный класс шероховатости поверхности (обкатывание и раскатывание цилиндрических и плоских поверхностей, прошивание, калибрование и др.). [c.247]

Применяется два основных метода обработки отверстий пластическим деформированием 1) дорнование отверстий одно- или много-зубыми прошивками или протяжками (дорнами), проталкиваемыми или протягиваемыми через отверстие в отдельных случаях эту же роль могут выполнять калибрующие шарики 2) раскатывание отверстий роликовыми или шариковыми вращающимися раскатками. [c.120]

В этих случаях хорошие результаты дает процесс раскатывания. Втулка, запрессованная с небольшим натягом, раздается роликами вращающейся раскатки (рис. 189) до требуемого диаметра. Вначале роликам сообщается радиальная подача, а затем происходит калибрование отверстия при постоянном положении роликов. Припуск на раскатывание дается 0,04—0,06 мм (для втулок диаметром 50 мм), скорость вращения раскатки 90— 120 об мин, продолжительность 1,2—1,5 мин, в том числе для калибрования 18—20 сек. Можно предполагать, что в связи с пластической деформацией втулки на контактной поверхности сопряжения происходит активное сцепление микронеровностей и увеличивается прочность посадки. По опытам ГОСНИТИ (А. К- Клименко), сила, необходимая для выпрессовки бронзовой втулки с диаметром отверстия 48 мм, посаженной в верхнюю головку шатуна с натягом 0,04 мм и раскатанной на 0,1 мм, возросла (после раскатки) в 3 раза. [c.240]

Обкатывание и раскатывание поверхностей роликами и шариками. Сущность процесса обкатывания и раскатывания поверхностей роликами и шариками состоит в том, что в результате давления свободно вращающихся роликов или шариков на обрабатываемую поверхность металл детали пластически деформируется происходит сглаживание шероховатостей, заполнение впадин микропрофиля и упрочнение поверхностного слоя металла. [c.275]

Выше были рассмотрены роликовые и шариковые инструменты для калибрования отверстий. Для работы с таким инструментом требуется вести подготовку отверстий с заранее определенными размерами и исходной чистотой поверхности. Это обстоятельство требует исполнения отверстий под раскатывание практически в том же поле допуска, что требуется получить и после раскатывания, так как пластическое деформирование происходит за счет сглаживания микронеровностей исходной поверхности. [c.278]

Закрепляющее раскатывание свертных колец создает благоприятные условия для чистового растачивания, поскольку имеет место опережающее пластическое деформирование металла и его последующая обработка резанием. При этом повышается стойкость расточных резцов и производительность обработки. [c.355]

Если обкатывание (раскатывание) роликами или шариками ведется при давлении 5...20 % от предела текучести материала, то остаточные растягивающие напряжения, возникающие в результате наплавки и снижающие усталостную прочность на 10...30 %, практически снимаются. Опорная поверхность после пластического деформирования увеличивается, а образовавшиеся каналы удерживают 0,02 мм масла на каждый 1 см площади впадин. У гол их раскрытия такой, что за счет поверхностного натяжения масло выступает над поверхностью трения. [c.383]

Микроскопическое исследование показало, что в отличие от разрушения стали и других металлов при контактных нагрузках разрушение хромового покрытия начинается с появления на его поверхности сетки трещин. Сетка на гладком непористом хроме обнаруживается под микроскопом уже после первого миллиона циклов нагружения, независимо от толщины слоя хрома. По мере увеличения числа циклов нагружения ширина трещин увеличивается, и могут возникнуть первые язвинки, чаще всего на пересечении трещин или у их границы. Язвинки могут сливаться и образовывать области разрушения. При малой прочности стального основания (стали 45 и 25) и больших контактных нагрузках может происходить пластическое деформирование (раскатывание) рабочей поверхности, при этом в образовавшиеся трещины затекает основной материал. На более твердом основании затекания материала не происходит. Возникшие трещины развиваются в основном материале под слоем хрома, параллельно покрытию. На рис. П48 показаны шлифы стальных образцов после работы их на контактную усталость. [c.361]

К специальным методам повышения качества поверхностей могут быть отнесены упрочняющие методы пластического деформирования без снятия стружки, создающие наклеп и сжимающие напряжение 400... 700 Н/мм. К ним относятся вибрационное обкатывание, дробеструйное упрочнение, чеканка, обкатывание и раскатывание роликами и шариками, дорнование и калибрование, алмазное выглаживание, электрохимическая обработка и др. [c.137]

Внутренние цилиндрические поверхности, кроме рассмотренных операций раскатывания, пластически деформируют путем прошивания и протягивания выглаживающими прошивками и протяжками (дорнование) и шариками. Схемы обработки отверстий дорнованием приведены на рис. 1.22. [c.32]

Раскатывание отверстий. Этот способ отделки поверхности отверстия основан на холодном тонком пластическом деформировании поверхностного слоя. При этом упрочняется (в этом главная отличительная особенность раскатывания) обрабатываемая поверхность и повышается чистота поверхности на 1—2 класса. Обработка отверстий методом раскатывания осуществляется с помощью инструментов — раскаток с нерегулируемым рабочим диаметром и регулируемым. [c.145]

Точность обработки. Изменение размера поверхности при обкатывании и раскатывании связано со смятием микронеровностей и пластической объемной деформацией детали. Таким образом, точность обработанной детали будет зависеть от ее конструкции и конструкции инструмента, режимов обработки, а также от точности размеров, формы и качества поверхности детали, полученных при обработке на предшествующем переходе. [c.490]

Для создания лучших условий пластического деформирования металла и работы с меньшими давлениями применяют шариковые раскатки (фиг. 92). Особенностями процесса раскатывания шариками в сравнении с раскатыванием роликами, являются отсутствие принудительной оси вращения шарика, самоустанавливаемость относительно отверстия и, как следствие, отсутствие скольжения. [c.242]

Для обработки наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей диаметром до 150-200 мм широко применяют многоэлементные инструменты (обкатки и раскатки) с установленными на заданный размер свободными роликами или шариками. При обкатывании или раскатывании точно обработанных поверхностей используют жесткие инструменты (рис. 9, табл. 4). Такие инструменты позволяют получать поверхности с высокой точностью размеров и геометрической формы. Но из-за погрешности предшествующей обработки пластическая деформация поверхностного слоя оказывается неравномерной. Основной размер (по роликам или шарикам) жестких инструментов регулируют перемещением деформирующих элементов в осевом направлении по опорному конусу. [c.389]

Технология восстановления деталей давлением зависит от материала, конструкции и вида термической обработки изношенной детали, принятого способа нагрева и имеющегося на предприятии оборудования. В зависимости от направления действия сил деформации и требуемого перераспределения металла все виды восстановления деталей пластическим деформированием можно разделить на следующие группы правка, раздача, осадка, обжатие, вытяжка, накатка, раскатывание, механическая и электромеханическая высадка, наклеп и др. [c.226]

Метод заключается в проталкивании (протягивании) инструмента определенной формы сквозь отверстие, имеющее несколько меньшие размеры, чем инструмент. При этом поверхностный слой обрабатываемого отверстия пластически деформируется. Калибрование отверстий отличается от раскатывания большими давлениями и степенью деформации. Инструментом служат дорны, шарики и специальные протяжки и прошивки. [c.622]

В более узком смысле обработка пластическим деформированием — это такие виды обработки давлением в холодном состоянии, как дробеструйный наклеп, обкатывание, накатывание, калибрование, раскатывание отверстий, чеканка. [c.300]

Для обкатывания наружных и раскатывания внутренних поверхностей применяются ролики с небольшой конусностью (фиг, 471, ж). Поверхность соприкосновения такого ролика с обрабатываемой поверхностью имеет форму капли, широкая сторона которой направлена в сторону подачи. Этим улучшаются условия пластического деформирования металла и на обкатанной поверхности не остается следов подачи ролика [301, [331. [c.515]

Точность обработки. Изменение размера поверхности при обкатывании и раскатывании связано со смятием микронеровностей и пластической объемной деформацией детали. Таким образом, величина изменения размера, результаты по точности обработки зависят от конструкции. детали, инструмента, режимов обработки, точности размеров и формы и качества поверхности, полученных на предшествующем переходе обработки. [c.550]

Обработка давлением основана на использовании пластических свойств металлов, т. е. способности металлов под действием большого давления деформироваться и принимать иную форму. К обработке давлением относятся холодная высадка, накатывание внешних поверхностей, резьб и зубчатых колес, раскатывание отверстий и др. Холодной высадкой, например, изготовляют заклепки, винты, болты, гайки, из низкоуглеродистых и низколегированных сталей и цветных сплавов. Холодной высадкой можно получить и детали более сложной формы, применяя несколько переходов, т. е. в два-три удара, и многоручьевые штампы. [c.11]

При этом поверхностный слой обрабатываемого отверстия пластически деформируется. Калибрование отверстий отличается от раскатывания большими давлениями и степенью деформации. Инструментом служат дорны, шарики и специальные протяжки и прошивки. [c.587]

Эффективность обработки обкатыванием или раскатыванием зависит от ряда факторов пластичности, твердости и структуры обрабатываемого металла чистоты и волнистости, оставшихся от предварительной обработки давления, скорости, подачи и числа проходов при пластическом деформировании геометрии и конструкции роликовых и шариковых обкаток или раскаток. Соче- [c.622]

Обработка внутренних цилиндрических поверхностей. Для окончательной обработки отверстий применяют протягивание и прошивание их выглаживающими протяжками и прошивками, раскатывание многороликовыми раскатками. Методы пластического деформирования более производительны, чем шлифование, и обеспечивают чистоту поверхиости 8—11-го классов. [c.259]

Пластическая макродеформация (см. № 24 на рис. 52) типа раскатывания или размазывания металла. Поверхность становится гладкой, как бы полированной, металл размазывается и образуются заусенцы и наплывы, в результате чего деталь выходит из строя. Такое раскатывание или размазывание встречается у перегруженных поверхностей из любых металлов, в том числе у стальных поверхностей, притом не только малой твердости, но и цементованных и закаленных. Этот вид износа наблюдается при смазке поверхностей высокой твердости некоторыми маслами с очень сильными антизадирными присадками, когда даже весьма высокие нагрузки не приводят к задиранию, но вызывают расплющивание поверхностного слоя. Пример пластической деформации такого типа показан на рис. 58, а. [c.192]

Результаты испытаний подтвердили данные о большом количестве тепла, выделяющегося в контакте при перегрузках. Одновременно было установлено, что в случае повышения нагрузки ступенями ( тренировки материала) может произойти упрочнение (наклеп) поверхностного слоя. Износ даже при нагрузке, значительно превышающей допускаемую, почти полностью прекращается и происходит только постепенная пластическая деформация ( раскатывание ) ролика. Обязательным условием этого явления должна быть высокая чистота (9—11-го класса) поверхности стального диска (червяка), особенно, если эта поверхность закалена. Явление наклепа было получено при испытаниях не только на бронзовых роликах, но в отдельных случаях и на чугунных. Упрочнению поверхности и устранению заедания при перегрузках должен, в значительной степени, способствовать удачный выбор смазки. [c.410]

Основные приемы пластической деформации расклепывание, заваль-цовка, раскатывание, прощивание, чеканка, расчеканка, закерновка. В тонколистовых конструкциях применяют также гибку, отбортовку, зиговку [c.217]

Применяют следующие способы упрочняюще-чистовой обработки пластическим деформированием дробеструйный, обкатывание или раскатывание шарами (ОШР) или роликами, дорнование, центробежно-шариковый (ротационный), чеканка и др. Способы обработки и конструкции инструмента зависят от формы упрочняемой поверхности. [c.281]

Для отделки и упрочнения цилиндрических, конических и фасонных наружных и внутренних поверхностей применяют обкатывание и раскатывание (рис. 7.2). Инструментами являются ролики (см. рис. 7.2) и шарики (рис. 7.3), которые, внедрившись в поверхность заготовки, перемещаются относительно нее в указанных на рис. 7.2 направлениях 1)рол, Апоп> Апр- В результате поверхность оказывается пластически деформированной микронеровности сглаживаются в результате смятия микровыступов и заполнения микровпадин. Образуется наклепанный слой металла глубиной до 3 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30%. [c.283]

В соответствии с ГОСТ 18296 поверхностное пластическое деформирование при качении инструмента по поверхности деформируемого материала называется накатыванием. В свою очередь накатьшание подразделяется на обкатывание и раскатывание, в зависимости от того, какие поверхности обрабатываются выпуклые (валы, галтели), плоские или вогнутые (например, отверстия). [c.482]

Отверстия под раскатывание резьб получают расчетом, исходя из условия сохранения постоянства объема металла при пластической деформации. Металл, вьггесняемый вершинами витков инструмента выше границы отверстия под резьбу должен заполнить впадину витка инструмента и сформировать виток получаемой резьбы с внутренним диаметром d. [c.533]

Механическая обработка металлов давлением основана на получении требуемых форм, размеров и качества поверхности детали пластическим деформированием поверхностных слоев металла. Обработку давлением производят преимущественно в холодном состоянии. Наиболее распространенными процессами обработки давлением являются обкатывание или раскатывание поверхностей роликами или шариками, редуцирование, калибрование (дорнирование) отверстий, наклепывание поверхности шариками и др. [c.38]

Сущность процесса и схемы обработки. Обкатывание и раскатывание ос уществляют ро-.зиками и шариками, оказывающими давление на поверхность обрабатываемой детали. При определегшом (рабочем) усилии в зоне контакта деформирующих элементов и детали интенсивность напряжений превышает предел текучести, в результате чего происходит пластическая деформация микронеровностей, изменяются физико-механические свойства и структура поверхностного слоя (например, увеличивается микро твердость или возникают остаточные напряжения в поверхностном слое). Объемная деформация детали обычно незначительна. [c.383]

Сущность процесса и схемы обработки. Обкатывание и раскатывание поверхностей осуш естБЛяют роликами и шариками. При определенном (рабочем) усилии в зоне контакта происходит пластическая деформация микронеровностей, изменяются физико-механические свойства поверхностного слоя (увеличивается микротвердость, в слое возникают остаточные напряжения и т. д.). Объемная деформация детали обычно незначительна. [c.538]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

К методам пластического деформирования поверхности следует отнести накатывание резьбы, клейм, шлиц, зубчатых колес, рифлений, дорнирование отверстий, обкатывание и раскатывание поверхностей и дробеструйную обработку. [c.609]

Многочисленные исследования и производственный опь предприятий показывают, что способами пластического деформирования можно получить существенное улучшение качества поверхности, поверхностного слоя, повышение точности обрабатываемых деталей. Например, при обкатывании и раскатывании многороликовыми, жесткими планетарными и дифференциальными головками деталей типа тел вращения даже за один проход представляется возможным добиться уменьшения шероховатости поверхности с 5—6 до 10—12 класса чистоты, увеличение твердости поверхностного слоя, на 20—25% и коэффициента уточнения в 2 раза и более. Исследованиями установлено, что при использовании калибрующе-упрочняющих методов твердость поверхностного слоя, глубина наклепа и величина остаточных напряжений возрастают с увеличением давления между обрабатываемой деталью и инструментом. В зависимости от марки обрабатываемого материала и режимов обкатывания и раскатывания глубина наклепанного слоя может изменяться в пределах от нескольких микрометров до десятков миллиметров, а твердость поверхностного слоя увеличивается на 40—50%. Обкатывание и раскатывание способствуют повышению пределу усталости, улучшению чистоты обрабатываемой поверхности, но вместе с этим чрезмерное давление может вызвать перенаклеп поверхности, ее шелушение и отслаивание. [c.315]

В современном машиностроении при изгоуовлении деталей машин преобладают методы обработки металлов резанием, сопровождающиеся снятием стружки. Наряду с обработкой металлов резанием применяются методы механической обработки металлов без снятия стружки — обработка металла давлением в холодном состоянии. К этим способам пластической деформации относятся накатывание поверхностей роликами и шариками, раскатывание и калибрование отверстий, редуцирование, накатывание резьбы, рифлений и зубьев, наклепывание поверхностей шариками, дробеструйная обработка и др. Применение этих методов позволяет повысить производительность труда, улучшить качество обработки, повысить прочность обрабатываемых деталей и снизить стоимость изготовления. [c.185]

Основными методами обработки поверхностей деталей машин резанием являются точение, строгание, сверление, фрезерование, зубонарезание, протягивание, шлифование, притирка, хонингова-1ше, суперфиниширование и т. д. Методами пластического деформирования являются обкатывание, раскатывание, накатывание и калибрование поверхностей. Все эти методы основаны на приложении к инструменту и заготовке механической энергии с целью изменения формы, размеров и состояния обрабатываемой поверхности. [c.389]

Эффективно пластическое деформирование деталей с отверстиями (типа пластин цепей и др.) с целью повышения их несущей способности. Его осуществляют различными методами раскатыванием (развальцовкой), калиброванием шариком, дорнованием. Раскатывание проводят роликовыми и шариковылш раскатками, а дорнование — шариками и одно- или многозубыми наборными Дорнами. При этих видах обработки возрастает микротвердость поверхности, возникают благоприятные остаточные напряжения сжатия, снижается шероховатость поверхности. Все это обеспечивает повышение предела выносливости до двух раз. [c.57]

С целью устранения влияния на качество обработки обкатыванием неточности формы предварительно обточенной заготовки поджатие ролика или шара к обрабатываемой поверхности осуществляется через тарированную пружину. В результате обкатывание практически не изменяет форму обрабатываемой заготовки, а размер уменьшается при обработке наружных поверхностей (и увеличивается при раскатывании внутренних) в незначительных пределах, как правило, не превышающих 0,01—0,015 мм. Сущность процесса обкатывания состоит в том, что поджимаемый с определенным усилием к обрабатываемой поверхности ролик или шар вдавливается в поверхностый слой металла заготовки и, перемещаясь относительно нее, пластически деформирует полученпые после точения [c.146]

Пластические макродеформации (наплывы) могут иметь место как на рабочих поверхностях зубьев сырых шестерен, так и на зубьях, цементованных и закаленных до высокой твердости. На незакаленных зубьях эти деформации обычно носят характер раскатывания (наволакивания) или обминания (см. рис. 58, а) со смещением металла по поверхности зуба в разные стороны от полюсной линии или по направлению к ней в соответствии с направлением сил трения (см. рис. 77). На зубьях с закаленным поверхностным слоем высокой твердости и мягкой сердцевиной пластические макродеформации носят совершенно иной характер [c.259]

Прочность и глубина наклепанного слоя, а также степень сглаживания микронеровностей зависят от величины пластической деформации. В промышленности из группы упрочняюще-калибру-ющих методов наиболее часто применяется обкатывание и раскатывание осесимметричных поверхностей, калибрование отверстий и упрочняющая обработка поверхностей. [c.501]

Основными методами упрочнения пластической деформацией поверхностного слоя являются дробеструйная обработка, накатывание роликами и чеканка (холодное калибровочное штампование) для отверстий — раскатывание, калибрование шариками, прошивание выглаживающими протяжками (дорнование). Применяют также алмазное выглаживание (уплотнение поверхности скругленным алмазным инструментом), уплотняющее точение твердосплавными резцами с большим отрицательным передним углом, чеканку взрывом, электрогидравлическим ударом, струйно-абразивное полирование, ультразвуковое упрочнение, импульсный гидронаклеп струей высокого давления (10—20 тыс. ат). [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...