Чистовая обработка отверстий давлением

Чистовая обработка отверстий давлением [c.289]

Следуюш,ей операцией является предварительная, а затем и чистовая обработка торца и отверстия (рис. 14.15, е). Затем на револьверном станке сверлят и рассверливают отверстия в проушине (рис. 14.15, ж), после предварительной расточки подрезают наружный торец проушины, обтачивают бобышку по верху, растачивают большую внутреннюю выточку, затем предварительно растачивают меньшую выточку и подрезают внутренний торец бобышки. После удаления заусенцев детали опрессовывают под давлением 400 am и промывают. [c.448]

Дальнейшим совершенствованием способов обработки отверстий является процесс антифрикционного хонингования (АФХ), сущность которого заключается в том, что после двух операций АПХ (чернового и чистового) производится обработка гильзы брусками, содержащими, приработочные антифрикционные вещества (графит, дисульфид молибдена). Во время обработки эти вещества покрывают рабочую поверхность и способствуют лучшей приработке деталей. Операция АФХ производится при давлении 0,2. .. 0,4 МПа без СОЖ в течение [c.181]

Заготовки из алюминиевых сплавов часто отливают в кокиль с песчаными стержнями по классам ЛТ7—ЛТ5 (нормаль АН 1026—56), что ориентировочно соответствует 7-му классу точности по ОСТ 1010. При выполнении сложных алюминиевых корпусных деталей (блоков цилиндров) литьем под давлением достигается точность размеров 5-го класса. Все отверстия, получаемые в отливке, подвергают только чистовой обработке. Сложные корпусные детали получают также соединением из отдельно отлитых секций с помощью пайки. [c.322]

Фиг. 32. Коэфициенты трения (сцепления) при запрессовке в зависимости от давления р при разных методах обработки сопрягаемых поверхностей л — деталь охватывающая В — охватываемая. Отверстия обработаны с одинаковой степенью чистоты = 1,0 — 1,23 микрона WV шлифованием (ш), протягиванием (п), развертыванием (р), чистовой расточкой (ч) d = 40 60 мм насухо.

После установки в центры станка новой заготовки 23 начинается очередной цикл. При перемещении рукоятки 5 влево золотник 7 перемещается в крайнее правое положение (это положение изображено на рисунке). Масло под давлением из линии а начинает поступать через золотник 7, линию в в левую полость цилиндра 9 быстрого подвода шлифовальной бабки 6. Первая полость этого цилиндра по линии б через золотник 7 соединяется со сливом. Вследствие этого поршень цилиндра 9, его шток 10 и шлифовальная бабка перемещаются в направлении к обрабатываемой детали — осуществляется быстрый подвод круга на величину примерно 50 мм до упора тарелки 24, закрепленной на штоке 10, через связанные с ней ролики 25 в торцовый кулак 26. После этого автоматическая рабочая подача круга осуществляется за счет вращения этого кулака. В начале хода тарелка 24 нажимает на ролик путевого выключателя ПВИ, который включает электродвигатели вращения изделия, насоса подачи охлаждающей жидкости и вращения барабана магнитного сепаратора. В электрической схеме станка замкнутся контакты КИ, подготовив цепь включения исполнительных реле 1РП и 2РП. В конце хода поршень цилиндра 9 открывает отверстие в стенке цилиндра, через которое масло под давлением поступает по линии е в верхнюю полость цилиндра подачи 27. Нижняя полость цилиндра по линии ж связана со сливом. При работе на врезание через переключатель 28 масло на слив направляется через золотник 29. В начале обработки реле 2РП отпущено, его контакты разомкнуты, электромагнит доводочной подачи ЭМВ отпущен и слив масла после золотника 29 осуществляется через регулируемый дроссель 30, с помощью которого регулируется скорость движения поршня-рейки 14 и связанного с ним кулака 26, а следовательно, и величина врезной подачи бабки 6. Величина подачи при постоянной скорости вращения круга имеет два значения (черновая и чистовая подача) за счет того, что профиль кула-224 [c.224]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

Размерно-чистовая обработка давлением основана на свойстве металлов пластически деформироваться в холодном состоянии. Под давлением свободного вращающегося твердого деформирующего элемента (шар или ролик) выступаюшие ми ронеровности обрабатываемой поверхности деформируются — сминаются, заполняя микровпадины. При этом исходный диаметр детали увеличивается (для отверстий) или уменьшается (для валов). Этими методами обрабатываются детали с твердостью не выше 38НРс- [c.267]

Зеркало цилиндра после растачивания хонингуют брусками АСБ 125/100 100 Ml и A M 28/20 100 Ml до получения точности пятого-шестого квалитета и шероховатости до 0,16 мкм. Овальность и конусооб-разность обработанного отверстия <0,005 мм. Частота вращения хонин-говальной головки при диаметре обработки 90... 100 мм составляет 155 мин" при скорости поступательного перемещения 12... 18 м/мин. Давление брусков на зеркало цилиндра при чистовой обработке 0,5... 0,8 МПа. [c.579]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Чистовая поверхностная обработка металлов давлением. Суш ность этого метода заключается в том, что предварительно обработанная поверхность детали резанием, подвергается обкатыванию или раскатыванию роликами или калиброванию (иродавли-ванию) отверстий шариками, пуансонами и т. д. [c.139]

Примером средства активного контроля размеров может служить пневмоэлектроконтактный управляющий прибор к внутритор-цешлифовальному автомату для измерения диаметра отверстия в процессе шлифования изделия типа втулки. Прибор осуществляет подачу следующих трех команд управления станком конец черновой обработки конец чистовой обработки конец выхаживания . Подача команд сопровождается световой сигнализацией после подачи данной команды и до подачи новой горит лампа соответствующего цвета. К шлифуемой втулке I (рис. 3.43) пружинами 5 прижимаются измерительные наконечники 3, подвешенные на параллелограммах, образованных плоскими пружинами 4 и 7. Номере увеличения диаметра отверстия с1 в изделии под действием шлифовального круга 2, работающего на врезание, измерительные наконечники расходятся и уменьшается кольцевой зазор между измерительным соплом 8 и пяткой настроечного винта 9. В результате этого повышается давление в левых сильфонах 11 сдвоенного пневмоэлектроконтактного датчика и рамка 19, несущая подвижные электроконтакты 14, 15 и 17, перемещается влево сторону большего давления, поскольку противодавление в правых сильфонах устанавливается с помощью винта 20 противодавления и винта 21 настройки. Перемещение рамок 19 и 22 с помощью гибких нитей вызывает поворот стрелок показывающих приборов [c.147]

При давлении масла в цилиндре задней бабки 147 Н/см (15 кгс/см ), что соответствует силе = 17 600 Н (1795 кгс), погрешность формы детали у передней бабки составила 0,071 мм, а у задней 0,069 мм (б = 12 мм), что в среднем может составлять 30—35% от общего поля рассеяния размеров деталей в партии. При работе с указанным давлением погрешность формы может быть сокращена за счет выбора более жесткой пружины плавающего центра, которая при заданных значениях б и параметрах зацентровочного отверстия позволит создать давление на опорный базовый торец шпинделя в пределах 98—196Н/см (10—20 кгс/см ). Увеличенные значения силы Р следует рекомендовать при черновой и получистовой обработках. В этом случае от действия сил резания уменьшаются погрешности формы детали, так как за счет большого значения Р в системе СПИД будет создан больший предварительный натяг, что приведет к общему увеличению жесткости системы. Наибольший эффект по сокращению погрешности формы детали в поперечном сечении получается при чистовой обточке. [c.289]

При выборе твердости нужно дополнительно учитывать исходную шероховатость поверхности, отношение длины отверстия к диаметру, ширину брусков и назначение операции хонингования. В случае большой исходной шероховатости поверхности хонингования коротких отверстий (более частые выходы брусков за края отверстия) и меньшей ширины брусков их твердость должна быть увеличена. При чистовом хонинговании с низким удельным давлением для достижения самозатачиваемости брусков необходимо снижать их твердость. Основным определяющим фактором при выборе твердости брусков для обработки алюминиевых сплавов является налипание металла на бруски, так как затупление абразивных зерен в данном случае протекает медленно. [c.12]

Для предварительной обработки деталей из труднообрабатываемых материалов и пластифицированных твердосплавных заготовок применяют твердосплавный режущий инструмент. Для обработки матриц с несколькими отверстиями, пуансонов и пресс-форм и форм для литья под давлением из твердых сплавов имеется комплект алмазного инструмента. При механической притирке деталей из твердого сплава ВК20 на установке ЗУМД алмазным инструментом для предварительной обработки рекомендуется применять притиры, изготовленные на основе пресс-порошков и гальваническим способом с зернистостью 16—12 и концентрацией 100%. При этом шероховатость поверхности Яа = 0,32- -0,63 мкм. Для окончательной обработки рекомендуется применять инструмент зернистостью 4 и концентрацией 50%, шероховатость обработанной поверхности при этом достигает Яа = 0,02-г-0,08 мкм. При предварительной обработке снимается 0,5 мм /мин твердого сплава, при чистовой —0,2 мм /мин. [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...