Способы пластического деформирования

Рис. 8.35. Схема "залечивания" наклонной трещины тонколистового материала способом пластического деформирования поверхности 1 — листовой материал 2 — трещина по поверхности листа и ее геометрия в сечении 3-6 — отпечатки от индентора

УПРОЧНЕНИЕ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ СПОСОБАМИ ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ [c.483]

К способам пластического деформирования относятся дробеструйная обработка, упрочнение обкатыванием роликами и шариками, чеканкой и т. п. [c.483]

Упрочнение поверхности деталей способами пластического деформирования (483). [c.546]

Наиболее широкое распространение получило армирование жаропрочных никелевых сплавов вольфрамовой проволокой. Композиционный материал в этом случае получают способами пластического деформирования прокаткой, сваркой, взрывом. [c.309]

Алмазное выглаживание применяют для обработки сталей с твердостью до 67 HR . При этом способе пластического деформирования поверхностного слоя микронеровности на поверхности могут быть уменьшены в несколько раз (Ла = 0,1...0,05 мкм), микротвердость увеличивается до 60%, глубина наклепанного слоя до 400 мкм. [c.37]

Одним из способов получения внутренних резьб небольших диаметров является способ пластического деформирования с помощью раскатников. Этот способ рекомендуется для получения резьб под шпильки в корпусных деталях. Особенно целесообразен для корпусов из цветных металлов. Он обеспечивает прочное, плотное, неразъемное резьбовое соединение. [c.179]

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СПОСОБОМ ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ [c.127]

Устранение дефектов при восстановлении деталей автомобиля способом пластического деформирования основано на использовании пластических свойств металла, из которого они изготовлены. [c.127]

Изменение размеров изношенных поверхностей деталей при восстановлении их способом пластического деформирования достигается за счет перемещения металла с нерабочих элементов деталей на изношенные. [c.128]

Восстановление способом пластического деформирования основано на использовании пластических средств металла, из которого изготовлены ремонтируемые детали. При способе пластического деформирования под давлением восстанавливают размеры изношенных поверхностей деталей. Обычно пластическое деформирование достигается с помощью следующих видов обработки осадки, раздачи, обжатия, вытяжки и накатки. Осадку применяют для уменьшения внутреннего и увеличения наружного диаметра полых деталей за счет уменьшения их длины. Раздачей восстанавливают наружные размеры полых деталей путем увеличения их внутренних размеров. Обжатие используют для уменьщения внутреннего диаметра полых деталей, за счет уменьшения их наружного диаметра. Вытяжкой увеличивают длину деталей за счет местного обжатия. Накатка необходима для компенсации износа наружных цилиндрических поверхностей деталей выдавливанием металла из восстанавливаемой поверхности. [c.386]

Различают два способа пластического деформирования металлов, применяемые в технике холодную обработку давлением (или холодную пластическую деформацию) и горячую обработку давлением (горячую пластическую деформацию). [c.163]

В зависимости от действующей силы и направления деформации принято различать следующие способы пластического деформирования осадка давлением, объемное вдавливание, объемная раздача, объемное редуцирование, протяжка кузнечная и объемная накатка. К способам пластического деформирования можно отнести также восстановление первоначальной формы детали с помощью операции правки. [c.138]

Механическая обработка. Механическая обработка применяется как самостоятельно, так и вместе с другими способами (пластическим деформированием, сваркой, наращиванием слоев). [c.146]

Упрочнение направляющих станины осуществляется пластическим деформированием для повышения их износоустойчивости. Одним из новейших, хотя еще недостаточно проверенных способов чистовой отделки направляющих с одновременным их упрочнением является обкатывание предварительно простроганной или прошлифованной поверхности путем прецизионного пластического деформирования. [c.408]

Сварка — процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном, или обшем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого (см. ГОСТ 2601—84 Сварка металлов. Основные понятия. Термины и определения ). Способы сварки определяются формой энергии для образования сварного соединения, видом источника энергии, техническими и технологическими признаками. [c.226]

Сварные соединения получают за счет совместного сплавления или пластического деформирования материала соединяемых деталей. Сваривать можно как металлические, так и неметаллические детали. Наиболее распространенными способами сварки являются электродуговая и электроконтактная сварка. При электроду-говой сварке (рис. 30.1, а) электрическая дуга, возникающая между электродом 2 и свариваемыми элементами I, выделяет теплоту, расплавляя металл элементов п электрода и образуя ири этом прочный шов. [c.365]

Предложено много теорий деформационного упрочнения, в основу которых положены результаты непосредственных электронномикроскопических наблюдений дислокаций. Однако до настоящего времени ни одна теория деформационного упрочнения не получила всеобщего признания. Причина этому — сложность и многообразие явлений, протекающих в процессах пластического деформирования. Вал<ность и необходимость этих теорий заключается в том, что, во-первых, теоретическое описание дает основу для целенаправленных экспериментов и способа обработки экспериментальных данных, во-вторых, позволяет расчетным путем определить основные характеристики кривой т — у и дать исчерпывающие ответы на вопросы о механизмах пластической деформации и процессах, их контролирующих, в-третьих, создает базу для научно обоснованной разработки [c.210]

Для улучшения физико-механических свойств поверхностных слоев изделий широко применяют диффузионное насып ение поверхности различными элементами. Однако одно диффузионное насыщение не решает проблему улучшения большинства эксплуатационных свойств, в особенности для изделий из титановых сплавов. Некоторое повышение усталостной прочности и износостойкости достигается сочетанием диффузионного насыщения с пластическим деформированием поверхности такими способами, как дробеструйная обработка, обкатка шариками или роликами, ультразвуковая обработка, обработка лучами лазера и т. п. При этом происходит наклеп поверхности, что обусловливает повышенную диффузионную подвижность атомов и как следствие этого создание более прочных диффузионных слоев. [c.121]

Поверхностное упрочнение путем пластического деформирования или другими способами. [c.136]

В МАТИ [185] разработан способ записи диаграмм упруго-пластического деформирования при меняющейся температуре с непрерывной автоматической компенсацией поперечной термической деформации. [c.267]

Сверхпластичность металлов и сплавов Одним из наиболее эффективных способов пластического формоизменения материалов является деформирование их в сверхпластичном состоянии, которое характерно для ряда металлов и сплавов в условиях горячей, теплой, а иногда и холодной деформации. Признаками сверхпластичности являются высокий ресурс деформационной способности материала в этом состоянии при пониженных значениях сопротивления деформации. [c.22]

Прочность соединения может достигаться двумя путями при совместном пластическом деформировании двух твердых веществ (имеются в виду все способы сварки в твердом состоянии — при статическом и ударном давлении, взрыве и т. д.) и в процессе взаимодействия твердой и жидкой фазы, когда последняя смачивает поверхность твердого вещества. [c.90]

Наклеп металлов в процессе пластической деформации с точки зрения отдельных дислокаций пока не исследован. Многие из современных дислокационных теорий не дают ясного представления о том, например, связано ли упрочнение при пластической деформации в основном с взаимодействием дислокаций или же с нарушениями, которые остаются в плоскостях скольжения на месте передвижения дислокаций. Несмотря на то, что имеющиеся данные по изучению свойств пластически деформированных металлов и сплавов пока не позволяют достаточно полно представить физическую картину процесса упрочнения, все же, по-видимому, относительная роль показателей тонкой кристаллической структуры в процессе упрочнения изменяется в зависимости от способа и стадии упрочнения, а также от свойств материала. [c.112]

Обработка деталей поверхностным пластическим деформированием является одним из основных способов повышения надежности деталей и машин. Этим способом упрочняются пружины и листовые рессоры, зубчатые колеса и вагонные оси, коленчатые и торсионные валы, шатуны и диски трения, силовые шпильки и траки, сварные швы резервуаров, лопатки турбин, беговые дорожки крановых колес и др. Основными особенностями упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием являются [c.94]

Возможность замены этим способом шлифования и других видов абразивной обработки. Шлифование часто сопровождается прижогами, нарушает структурную однородность поверхностных слоев, ведет к другим дефектам, не свойственным или легко предупреждаемым при поверхностном пластическом деформировании. [c.95]

Основными методами повышения долговечности и надежности этих узлов трения являются сохранение смазочной среды и осуществление контакта поверхностей трения в процессе работы только через пластически деформированный защитный слой мягкого металла, позволяющий снизить трение и повысить износостойкость трущихся пар. Создание такого слоя на значительной части трущейся поверхности устраняет заедание, снижает коэффициент трения, ускоряет приработку. Однако тонкие защитные слои, нанесенные на трущиеся поверхности различными способами перед началом трения, в работе стираются и не являются постоянной защитой. Значительно эффективнее защитные слои, создаваемые в самом процессе трения при активной помощи смазочной среды. [c.84]

Местная (зональная) закалка снижает усталостную прочность. Поэтому зону обрыва закаленного слоя не рекомендуется совмещать с местом концентрации напряжений от эксплуатационных нагрузок. Там, где это сделать невозможно, зону окончания закаленного слоя подвергают поверхностному пластическому деформированию (обкатка роликами, обдувка дробью). Это дает возможность значительно повысить усталостную прочность (табл. 2.3). Такой способ иногда применяют при термической обработке коленчатых валов и зубчатых колес. [c.93]

Способы выражения величины износа. Износ проявляется в виде постепенного изменения размеров трущейся поверхности детали, происходящего как вследствие пластического деформирования материала, так и отделения частиц. При трении скольжения износ чаще всего заключается в отделении частиц (например цапфы валов) при трении качения или трении качения с проскальзыванием наблюдается также износ в виде пластического деформирования. [c.199]

Отпечатки не должны быть слишком малыми, чтобы их было легко отыскать для вторичного измерения. Способ отпечатков применим в том случае, если при износе нет пластического деформирования поверхностного слоя. [c.199]

Преимуществами аустенитных сталей кроме коррозионной стойкости являются высокая пластичность и вязкость. Изделия, включая тонкую ленту и фольгу, легко получают всеми способами пластического деформирования стали имеют хороший комплекс литейных свойств и свариваемость. Исключением является обработка резанием — стали обрабатываются хуже углеродистых у низколегированных из-за высокой пластичности и упрочнения при резгЙ1ии. Сталь 12Х18Н10Е с добавкой 0,18 - 0,36 % Se является автоматной. [c.478]

Многочисленные исследования и производственный опь предприятий показывают, что способами пластического деформирования можно получить существенное улучшение качества поверхности, поверхностного слоя, повышение точности обрабатываемых деталей. Например, при обкатывании и раскатывании многороликовыми, жесткими планетарными и дифференциальными головками деталей типа тел вращения даже за один проход представляется возможным добиться уменьшения шероховатости поверхности с 5—6 до 10—12 класса чистоты, увеличение твердости поверхностного слоя, на 20—25% и коэффициента уточнения в 2 раза и более. Исследованиями установлено, что при использовании калибрующе-упрочняющих методов твердость поверхностного слоя, глубина наклепа и величина остаточных напряжений возрастают с увеличением давления между обрабатываемой деталью и инструментом. В зависимости от марки обрабатываемого материала и режимов обкатывания и раскатывания глубина наклепанного слоя может изменяться в пределах от нескольких микрометров до десятков миллиметров, а твердость поверхностного слоя увеличивается на 40—50%. Обкатывание и раскатывание способствуют повышению пределу усталости, улучшению чистоты обрабатываемой поверхности, но вместе с этим чрезмерное давление может вызвать перенаклеп поверхности, ее шелушение и отслаивание. [c.315]

Удельная работа принята за энергетический критерий, который называют удельной энергоемкостью процесса резания [32] или удельной энергией резания. Критерий удельной энергоемкости процесса резания в отличие от разрещающей способности, позволил сопоставить энергозатраты различных по физической сущности способов обработки. Наименьщие энергозатраты у способов пластического деформирования - прокатки, штамповки, прессования. В обработке резанием наибольшие энергозатраты при абразивной обработке, они почти на два порядка выше, чем при лезвийной. Энергозатраты физических и химических способов обработки на три порядка выше, чем при лезвийной обработке (см. рис. 1.8). [c.44]

Здесь функции f и ф определяются из решения задачи о НДС вблизи трещины либо аналитическими [396] способами, либо МКЭ [292] Гс Гр. Условие Гс Гр идентично необходимому условию наличия пластического деформирования в критерии х упкого разрушения, предложенному Копельманом (см. раздел 2.1). [c.229]

В качестве примера рассмотрим две конструкции. Первая (рис. 1.3, а) представляет собой две втулки 2 и 3, которые стягивак>тся в единое целое болтом 1 и гайкой 4 через шайбы 5. При надлежащем закручивании гайки получаем в болте растягивающее его усилие Р. Основу второй конструкции (рис. 1.3, б) составляет стержень 1, который на одном конце имеет коническую головку А, на другоьЕ — крюк В. Элементы А и В сформированы из этого же стержня путем пластического деформирования в кузнице. Деталь 1 своей головкой А входит в соответствующее отверстие в неподвижной детали 2, что позволяет удерживать на крюке силу Р. Эта си.та растягивает стержневую часть детали 1. Детали, обозначенные на рис. 1.3, а и б цифрой 1, имеют существенно различающиеся способы приложения к ним внешней нагрузки. Несмотря на это им обеим обычно сопоставляют одну и ту же модель растягиваемого стержня, т. е. расчетную схему по рис. 1.3, в. Практика показывает, что использование на стадии проектирования весьма простой расчетной схемы по рис. 1.3, в дает возможность в большинстве случаев правильно прогнозировать долговечность таких изделий. [c.15]

Рассмотренные до сих нор теории пластичности основывались на гипотезах формального характера реальная структура поли-кристаллического материала и хорошо известная картина пластического деформирования кристаллических зерен при этом совершенно не принимались во внимание. Такой подход имеет свои преимуп] ества и недостатки. С одной стороны, обилие законы пластичности, сформулированные для нроизвольного тела безотносительно к его физической природе, позволяют охватить единообразным способом широкий круг явлений — пластичность металлов, предельное равновесие грунтов, хрупкое разрушение горных пород и бетона и так далее. Такая общность чрезвычайно подкупает действительно, экспериментатор с удивлением обнаруживает, что макроскопическое поведение тел самой разнообразной физической природы оказывается поразительным образом сходным. Оказывается, что это поведение егце более поразительным образом может быть приблизительно хорошо описано при помощи уравнений, полученных из некоторых априорных гипотез достаточно формального характера. Но при более детальном изучении опытных данных оказывается, что при внешнем глобальном сходстве обнаруживаются и различия в поведении разных материалов. Эти различия связаны с тем, что микромеханизмы не только неунругой, но даже упругой деформации не одинаковы. Поэтому естественно стремление к тому, чтобы положить в основу теории пластичности некоторые физические представления о протекании пластической деформации. Нужно признать, что мы еш е далеки от возможности построения макроскопической теории, основанной на анализе и описании процессов, происходящих на микроуровне. Теория скольжения Батдорфа и Будянского, которая будет схематически изложена ниже, отнюдь не может быть названа физической теорией. Однако положенные в ее основу гипотезы в определенной мере отражают процессы, происходящие внутри отдельных кристаллических зерен, хотя и не воспроизводят их точным и полным образом. Пластическая деформация единичного кристалла происходит за счет сдвига в определенной кристаллографической плоскости в определенном нанравлении. Совокупность плоскости скольжения и направления скольжения в этой плоскости называется системой скольжения. Система скольжения задается парой ортогональных еди- [c.558]

Использование технологий модификации первого поколения [165, 166 , основанных на однократном или многократном однотипном внешнем воздействии потоками тепла, массы, ионов и т.д., не всегда обеспечивает требуемые показатели износостойкости материалов при высоких температурах, контактных давлениях и действии агрессивных сред. Поэтому расширение области применения и эффективности методов модификации металлов и сплавов для их использования в экстремальных условиях эксплуатации связано с созданием комбинированных и комплексных способов упрочнения, сочетающих достоинства различных технологических приемов. Существует несколько базовых способов унрочнения, эффективность которых в сочетании с другими методами подтверждена производственной практикой [165, 166]. К таким методам относятся ионно-плазменное напыление, электроэрозионное упрочнение, поверхностное пластическое деформирование, а также термическая обработка. Модификация структуры и свойств материалов при этом происходит за счет сочетания различных механизмов, отличающихся физико-химической природой. На этой основе разрабатываются H(3BE)ie варианты технологий второго поколения, вклю-чаюЕцие двойные, совмещенные и комбинированные нроцессы [166-169], в которых применяются потоки ионов, плазмы и лазерного излучения. К данному направлению относятся обработка нанесенных [c.261]

Существует два основных способа изготовления резьб нарезанием и накатыванием. Нарезание резьб осуществляется с помощью резцов, гребенок, плашек, метчиков, резьбовых головок и фрез, накатывание производится пластическим деформированием заготовки. Способ накатывания резьб является высокопроизводитель ным, а накатанные резьбы обладают повышенной прочностью. [c.464]

При аналитическом построении циклических диаграмм допускается пренебрегать изменением модуля упругости и нелинейностью модулей нагрузки и разгрузки [45]. При аппроксимации циклической диаграммы, как и в случае большинства других предложений по аналитическому построению циклических диаграмм, исходят из предположения о подобии исходной и циклической диаграмм при различных температурах. Это позволяет свести задачу к изотермической и деформации в циклах неизотермического нагружения определять по диаграммам, полученным для изотермических условий. Здесь используется, как и в условии (1.5), представление о независимости поведения материала от способа подвода энергии в процессе упругого и пластического деформирования. Принимаемые при расчетах упрощающие гипотезы дают модель циклически стабильного материала, что считается оправданным, поскольку на практике изготовление дисков из циклически разуп-рочняющихся материалов не допускается, а по отношению к упрочняющимся материалам эти упрощения должны идти в запас прочности. [c.40]

Способ предполагает пластическое деформирование зоны наклонной трещины и зоны материала перед вершиной трещины (рис. 8.35). Отпечат- [c.456]

Процесс механического разрушения пленок окислов может сопровождаться, при соответствующих режимах обработки инструментом, упруго-пластическим деформированием поверхностного слоя металла и вскрытием его отдельных участков, что обеспечивает контакт ХАС с границей раздела фаз Рбз04 и FeO, а также металла с окислами. Механическая активация металла в процессе упруго-пластического деформирования должна, вследствие проявления механохимического эффекта, привести к ускоренному растворению поверхностных атомов железа и нарушению связи с окислами, что облегчает последующее их механическое удаление. Следовательно, регулируя степень механической активации, можно регулировать скорость растворения и интенсивность удаления окисленного слоя металла. Растворение окислов, прилегающих к металлу, и поверхностных атомов железа создает условия для развития хемомеханического эффекта, что обобщенно должно проявиться в снижении твердости поверхностного слоя металла и внедрении в него режущей кромки инструмента на большую глубину по сравнению с механической обработкой в аналогичных режимах. Выше было показано, что применение механохимического способа обработки, заключающегося в совместном действии механического воздействия и электролита, позволяет не только резко уменьшить поверхностное упрочнение, но и снизить микротвердость тонкого поверхностного слоя относительно исходного состояния, что улучшает адгезию защитного покрытия и повышает коррозионную стойкость металла. [c.253]

Иначе обстоит дело при микроударном нагружении мартенсита. При таком виде воздействия мартенсит ведет себя как структура с высокой пластичностью и большой упрочняемостью [152]. Это обстоятельство авторы объясняют особенностями деформации перенасыщенного твердого раствора (каким является мартенсит), характеро.м приложения нагрузки и условиями деформации. Контактный способ приложения нагрузки также создает объемное напряженное состояние микроучастков. Таким образом, при ударном воздействии абразивных зерен сопротивление металла изнашиванию определяется свойством поверхностных слоев выдерживать многократное пластическое деформирование без разрушения. [c.168]

При втором способе изготовления (рис. 3) на первом этапе несколько сваренных отдельно слоев (три — пять) раздаются взрывом заряда БВВ в воде, которой заполнен сосуд из этих слоев, чем обеспечивается плотное прилегание последних. Полученная таким методом оболочка обшивается последующими двумя — тремя слоями изнутри и выполняется новый переход по раздаче слоев энергией взрыва. При этом пластическому деформированию подвергаются только вновь смонтированные и сваренные слои, а откалиброванные на предыдущем переходе работают в зоне упругих деформаций. [c.50]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...