Способы нагрева и охлаждения при закалке

СПОСОБЫ НАГРЕВА И ОХЛАЖДЕНИЯ ПРИ ЗАКАЛКЕ [c.116]

И охлаждении время между окончанием нагрева и началом охлаждения не может быть сведено к минимуму ввиду необходимости передачи заготовок с нагрева на охлаждение вследствие этого необходимо некоторое завышение температуры нагрева по сравнению с температурой закалки, что невыгодно с энергетической точки зрения. При остановках линии часть заготовок, находяш,аяся между ротором нагрева и ротором охлаждения, охладится и не сможет получить требуемую твердость после закалки. Передача заготовок в нагретом состоянии вызывает и другие трудности. Более совершенным является способ нагрева и охлаждения в одном роторе. [c.218]

Указанные выше способы нагрева и охлаждения изделий при закалке представляют обыкновенные или нормальные методы закалки, применявшиеся с давних времен к стали. С недавнего же времени в практику термической обработки стали вошли еще новые методы, из которых наибольший интерес представляет изотермическая закалка. [c.254]

Стационарный и вращательный способы закалки включают две операции одновременный нагрев всей закаливаемой поверхности и охлаждение всей нагретой поверхности. При поступательном и комбинированном способах поверхность подвергается закалке при непрерывном перемещении через зону нагрева и охлаждения. Для нагрева пламенем служат обычные сварочные горелки, в которых вместо мундштука используют специальные наконечники — щелевые и многопламенные. Толщина закаленного слоя составляет 2-5 мм, твердость его достигается такая же, как при обычной закалке. В крупносерийном и массовом производствах при установившемся технологическом процессе, когда длительное время изготовляются одни и те же изделия из стали определенных марок, например ведущие колеса гусеничных тракторов, используют поверхностную закалку в электролите — 14-16%-ном водном растворе кальцинированной соды. [c.217]

Некоторые марки сталей (углеродистые, сталь 45Х и др.) при нагреве т. в. ч. и закалке в воде или масле склонны к трещинообразованию. Поэтому режим их нагрева и охлаждения должен тщательно отрабатываться на опытных образцах. При любом способе получения высокотвердой поверхности зубьев твердость сердцевины не должна превышать для углеродистых сталей HR 45 и для легированных, содержащих никель и молибден, HR 50. При больших значениях твердости сердцевины резко снижается сопротивляемость зубьев ударам. [c.502]

Операция закалки выполняется посредством двух операционных роторов — нагревательного и охлаждающего или посредством одного ротора, выполняющего обе эти функции. Закалочные роторы, получающие нагретые заготовки, в зависимости от способа охлаждения (орошением или погружением), представляют собой либо диски, оснащенные пазами для заготовок, обеспечивающие транспортирование последних через зону орошения охлаждающей жидкостью, либо вертикальные барабаны, снабженные ползунами с приемниками, опускающими заготовки в ванну с охлаждающей жидкостью (фиг. 177). Во избежание загрязнения или коррозии ползунов ротора под действием паров охлаждающей жидкости барабан с ползунами располагают ниже ванны, которая выполняется кольцевой, а приемники монтируются на радиальных наклонных кронштейнах. Следует отметить, что такую же конструкцию могут иметь и роторы для нагрева, например в соляных или свинцовых ваннах. Применение раздельного нагрева и охлаждения упрощает каждый ротор. Но этот способ обладает рядом недостатков. При раздельном нагреве [c.217]

Деформация изделий происходит в результате мартенситного превращения стали после закалки. Коробление (поводка) изделий получается при их неравномерном нагреве или охлаждении. Оба эти дефекта могут быть предотвращены или значительно уменьшены равномерным нагревом и охлаждением изделий, применением специальных способов закалки и, наконец, правкой и шлифованием изделий после закалки. [c.125]

При закалке плоских тонких деталей (дисковых пил, дисковых фрез) коробление почти неизбежно даже при тщательном выполнении всех правил нагрева и охлаждения. Поэтому рекомендуется такие детали и инструменты закаливать в специальных приспособлениях нагретая деталь вкладывается в такое приспособление, быстро в нем зажимается и вместе с ним погружается в закалочный бак. Твердость при таком способе закалки получается, правда, несколько меньшей, но зато коробление практически отсутствует. При массовом изготовлении деталей или инструментов, склонных к короблению при закалке, применяются специальные закалочные прессы, в которых охлаждение закаливаемых деталей происходит в зажатом состоянии, исключающем их деформацию (коробление). Такие закалочные прессы применяются для закалки конических шестерен, автомобильных коленчатых, кулачковых и карданных валов, задних полуосей, сельскохозяйственных кос, ленточных пил и рессор. [c.144]

Если необходимо закалить отдельные части детали, то целесообразно применять способ последовательной закалки, при котором обрабатываемая поверхность нагревается и охлаждается по частям, например, последовательная закалка каждой шейки коленчатого вала 1 (рис. 78, в), каждого кулачка распределительного валика, каждого зуба крупномодульного зубчатого колеса и т. п. Для точной установки детали в индукторе и обеспечения определенного и одинакового нагрева и охлаждения каждой нагреваемой детали, от чего зависит качество индукционной закалки, применяют специальные приспособления, установки, автоматы и полуавтоматы различных конструкций. [c.91]

Для большей равномерности нагрева н охлаждения цилиндрические детали вращают с частотой 30—100 об/мин. Если деталь неподвижна, то отверстия для подачи воды делают коническими, что способствует лучшему распределению струй. Разработан способ подачи воды в зазор между индуктором и деталью, часто используемый при закалке изделий из сталей регламентированной прокаливаемости, требующих особенно интенсивного охлаждения. Иногда охлаждение осуществляется в специальном устройстве, куда изделие быстро переносится (обычно сбрасывается) из индуктора. Этот способ охлаждения позволяет лучше использовать закалочную установку и в 2—3 раза увеличить производительность. [c.178]

Выше описывался так называемый способ поверхностной закалки при одновременном нагреве, когда нагреву и последующему охлаждению подвергается сразу весь участок поверхности, подлежащей закалке. Процесс одновременной закалки прост и производителен, предпочтителен для автоматических линий. [c.16]

Поверхностной называется такая закалка, при которой высокую твердость приобретает лишь часть поверхностного слоя стали. Она отличается от всех рассмотренных ранее способов закалки методом нагрева. При такой обработке до температуры закалки нагревают только поверхностный слой изделия. При быстром охлаждении лишь этот слой подвергается закалке. Остальная часть не закаливается и сохраняет структуру и свойства, которые были до закалки. Наибольшее распространение получила поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты. Этот высокопроизводительный, прогрессивный метод термической обработки обеспечивает повышение механических свойств стали, в том числе предела текучести, усталости и твердости, исключает возможность обезуглероживания, уменьшает опасность окисления поверхности изделий и их деформации, создает предпосылки для комплексной механизации и автоматизации процесса закалки. По данным автомобильного завода, высокочастотная закалка обходится в два—шесть раз дешевле, чем другие процессы поверхностного упрочнения. [c.215]

Более широкие возможности представляет использование повышенного давления. В США охлаждение под давлением в среде азота используют для различной объемной термической обработки, а также при охлаждении в потоке газов На, N2, Аг, Не после нагрева в вакууме, что наиболее эффективно для получения высокоточных шестерен и валов [9]. Эти способы охлаждения успешно применяют для 10—15% ответственных деталей в автостроении, в частности для большинства деталей, полученных спеканием из порошка. Избыточное давление может быть создано и при охлаждении потоком воды в зазоре между деталью и охлаждающим устройством. Такие охлаждающие устройства применяют при закалке осевых деталей полуосей автомобилей, шлицевых втулок карданного вала и даже некоторых типов цилиндрических шестерен [6]. Получение в этом случае сверхвысоких скоростей охлаждения на поверхности за счет устранения пленочного и пузырькового охлаждений обеспечивает резкое снижение температурного перепада в разных частях охлаждаемой детали и, как следствие, снижение склонности к образованию трещин при закалке в случае высокой закаливающей способности среды. В качестве примера в табл. 2 приведены реальные скорости охлаждения и перепады температур в шлицах полуосей автомобилей средней грузоподъемности (5—Ют) при различных условиях охлаждения. Очевидно, что минимальный перепад температур обеспечивает и минимальную склонность к образованию трещин. В этом смысле охлаждение в масле и поток jm воды со скоростью 25 м/с идентичны, но в первом случае закаливаются на MJp- [c.528]

При одновременном способе нагрева продолжительность нагрева составляет 2—10 с. Индукторы, работающие на звуковой частоте, при таком нагреве изготовляют без охлаждения индуктирующего провода в процессе нагрева (рис, 74), Чтобы не было перегрева и оплавления, индуктирующий провод и всю конструкцию индуктора изготовляют массивными. Обычно толщина индуктирующего провода больше требуемой глубины закаленного слоя в 2,5—4 раза. Вода для закалки изделий подается через отверстия, расположенные в активной части индуктора. Для этого в индуктирующем проводе просверливаются отверстия диаметром 1,5—2 мм. Вода для индуктора подается через камеру с внешней стороны индуктирующего провода. Она охлаждает одновременно и закаливаемую деталь и индуктор. Ввод охлажда- [c.138]

Сталь У ЮА после горячего деформирования и последующего охлаждения на воздухе имеет крупнозернистую структуру пластинчатого перлита (рис. 2.31, а). В таком состоянии сталь не может быть обработана резанием — требуется отжиг для получения зернистого перлита. Существуют два способа отжига изотермический сфероидизирующий отжиг с длительной выдержкой при постоянной температуре и маятниковый отжиг, когда производят кратковременные выдержки попеременно выше и ниже температуры Ах.Е обоих случаях образование сферической формы цементита происходит медленно — в течение 10 ч и более, а в структуре остаются отдельные включения пластинчатого цементита (рис. 2.31, б н е). В случае ТЦО в структуре образуется гомогенный зернистый перлит (рис. 2.31, г). Такая структура зернистого перлита достигается в результате 3-кратного ускоренного нагрева в печи до температуры на 30—50 °С выше точки Ас1, охлаждения на воздухе до температуры 600—620 °С и последующего быстрого охлаждения в воде. Сталь с такой структурой хорошо обрабатывается различными способами резания, а после окончательной закалки и низкого отпуска имеет повышенную износостойкость. [c.65]

Вследствие хрупкости чугуна в чугунных деталях по причинам неравномерного расширения от нагрева и усадки от охлаждения МОГУТ появиться трещины. Наилучшей мерой борьбы с возникновением трещин является подогрев свариваемой детали -п ред сваркой до температуры 750° и медленное, равномерное охлаждение после сварки. Подопрев производится в специальных печах, горнах, жаровнях, а также при помощи нескольких сварочных горелок и может быть полным или частичным в зависимости от размеров и формы детали. После сварки для улучшения качества сварного шва применяют закалку шва при температуре 500—560° с быстрым охлаждением в воде. В настоящее время широко распространен способ сварки чугунных деталей сплавами меди. Этот способ не требует предварительного подогрева изделия. [c.341]

Технология поверхностной закалки сводится к нагреванию поверхностного слоя изделия до температуры закалки и охлаждению. По способу нагрева различают следующие виды поверхностной закалки 1) при нагреве пламенем газовой горелки 2) при контактном электронагреве 3) при нагреве токами высокой частоты и 4) в электролите. [c.94]

Вал 1 вращается вокруг вертикальной оси, а также перемещается внутри индуктора 2 сверху вниз, последовательно проходя через зону нагрева и зону охлаждения закалочного устройства (спре-ера) 5, к которому по шлангу 4 подается вода. Непрерывно-последовательную закалку стальных плит вьшолняют при помощи плоских индукторов (рис. 66, е). Здесь зигзагообразный индуктор 1 нагревает плиту 2, а охлаждение производится с помощью устройства 3. Если необходимо закалить отдельные части детали, то целесообразно применять способ последовательной закалки. [c.132]

Коробление и трещины в стали при закалке вызываются внутренними напряжениями, возникающими в результате быстрого охлаждения. Правильный выбор температуры нагрева и метода охлаждения является основным способом борьбы с короблением. [c.20]

Определенная сложность возникает при термической обработке матриц для разделительных операций, особенно, когда они изготовлены из сталей повыщенной прокаливаемости. При закалке этих матриц образуются трещины между крепежными отверстиями и краями детали. Для предохранения от образования трещин отверстия заполняют глиной и асбестом. Более эффективным средством является ступенчатое охлаждение. При этом матрицу нагревают под закалку на 20—30° С выше нормальной температуры, опускают в воду одной стороной до потемнения крепежных отверстий, а затем другой стороной после этого матрицу полностью охлаждают в воде до температуры 150—180° С и переносят в масло. При таком способе места, где может появиться 171 [c.171]

М 222. Определить способом торцовой закалки температуры нагрева при закалке стали 65Г (с охлаждением в воде) для получения мартенситной и полумартенситной структуры на расстоянии 20 мм от поверхности. [c.296]

Самоотпуск в процессе поверхностной закалки заключается в том, что охлаждение поверхности после нагрева производится не до конца, а прерывается на такой стадии, когда в нагретом слое сохраняется некоторое количество тепла, достаточное для отпуска закалённого слоя на заданную твёрдость. Принципиально такой отпуск может быть осуществлён как при индукционной, так и прн газовой закалке, а также при всех разновидностях этих способов (одновременная, последовательная закалка и т. д.). [c.148]

Термическая и химико-термическая обработка стали. Термической обработкой называется процесс тепловой обработки металлов и сплавов с целью изменения их структуры, а следовательно, и свойств, заключающийся в нагреве до определенной температуры, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении с заданной скоростью. В зависимости от температуры нагрева и способа охлаждения различают следующие виды термической обработки закалку, отпуск, отжиг и нормализацию. [c.84]

Эти методы характеризуются особыми способами нагрева, при которых изделия прогреваются до температур закалки лишь в тонком поверхностном слое внутренняя же масса металла не успевает нагреться и при последующем быстром охлаждении остается незакаленной. В зависимости от источника тепла методы поверхностной закалки могут быть разделены на два вида 1)газовый и 2) электротермический — индукционный. [c.255]

Непрерывно-последовательный способ закалки применяют для деталей диаметром до 140—150 мм, имеющих форму тела вращения. Нагрев проводят в кольцевом индукторе при вращении детали и одновременном перемещении ее с равномерной скоростью относительно индуктора. При закалке длинномерных деталей (длиной более 2—2,5 м) в ряде случаев деталь только вращается, а индуктор перемещается вдоль ее оси. Способ может также применяться при упрочнении плоских деталей. Охлаждение при закалке проводится водой или эмульсией, которые пропускают через спрейер, или погружением в масло (зеркало масла должно быть расположено непосредственно у индуктора). Удельная кющность при этом способе нагрева значите.чьна и составляет 1,5—2 кВт/см . [c.507]

В НИИтракторосельхозмаше созданы два типа автоматических установок для закалки шеек коленчатых валов ТВЧ с вращением (рис. 8, табл. 10) 1) при нагреве и охлаждении вал и индукторы находятся под слоем жидкости 2) при нагреве и охлаждении вал и индукторы находятся на воздухе (по типу фирмы АЕГ Элотерм ФРГ). Установка первого типа для закалки валов двигателя Д-240 Минского моторного завода состоит из двух спареииых закалочных баков (соответственно для поочередной закалки коренных шеек и шатунных шеек), соединенных транспортным устройством. В закалочном баке, заполненном водой,. установлен трехпозиционный барабан, на котором в центрах помещаются три обрабатываемых коленчатых вала. Вращением барабана коленчатый вал устанавливается на позицию закалки и в этом положении барабан жестко закрепляется. Валу сообщают вращение, на шейки подводят разъемные следящие индукторы. Питание индукторов осуществляется от двух преобразователей типа ВПЧ-100/8000 общей мощностью 200 кВт и частотой тока 8000 Гц, работающих параллельно. Для понижения напряжения, получаемого от генератора повышенной частоты, до величины, требуемой закалочным индуктором, на каждом станке -смонтирован трансформатор типа ТВД-3. После нагрева шеек вала до необходимой температуры включаются закалочные спрейеры и дополнительные сопла. После закалки первого вала барабан поворачивается на 120° и на позицию закалки подается следующий вал. Валы с закаленными коренными шейками передают на станок закалки шатунных шеек, после чего они проходят низкий отпуЬк. Качество коленчатых валов, закаленных этим способом, значительно выше, чем валов, закаленных на станках без вращения. Коробление средних коренных шеек сократилось с 2—3 до 0,15—0,3 мм. [c.580]

Аналогичные по характеру изменения микроструктуры наблюдаются при термоциклировании в области температур мартенситного у— -превращения. Так, лутем термоциклирования (многократной закалки) между О и 825 °С в образцах стали, содержащей 0,42 /о G и 1,8 % Мп, была получена УМЗ структура с размером зерен 1—2 мкм [226]. Таким же способом было получено ультрамелкое зерно в сплаве системы Fe—Ni —Ti [227]. Эффективность термоциклирования при наличии диффузионных и мартенситных превращений зависит от числа циклов нагрев — охлаждение при прочих равных условиях. Наиболее показательно в этом отношении поведение стали 5 % Ni+ r+Mo+V [183]. Установлено, что после одного цикла быстрой аустенизации формируется неоднородная микроструктура с различным размером зерен аустенита. Однородная структура с ультрамелким зерном достигается после пяти циклов быстрого нагрева и охлаждения. [c.114]

Большинство же изделий, имеющих более крупные размеры, требует применения либо непрерывно-последовательного, либо последовательного способа нагрева. В этом случае становится неизбежным применение струевого охлаждения при закалке, что исключает возможность применения масла в качестве закалочной среды. Для таких изделий, во избежание появления трещин, должны применяться либо углеродистые и слаболегированные стали, либо специальные о.хладители, как, например, водно-глицериновая смесь и др. [c.119]

Закалка деталей может вестись одновременным способом, т. е. одновременно всей требуемой поверхности детали, или непрерывнопоследовательным, при котором деталь в процессе нагрева и охлаждения перемещается относительно индуктора. Первый способ более производителен и обеспечивает получение большей глубины закалки без перегрева поверхности. Характер процесса нагрева и охлаждения детали зависит от индуктора и устройства для охлаждения. Конструкцию индуктора необходимо выбирать с учетом его индуктивности Ь , которая не должна превышать максимального значения индуктивности тах, указываемой в паспорте закалечной установки. Индуктивность индуктора в зависимости от его размеров можно определить по следующей формуле [18] [c.313]

Одновременный способ используется, когда мощность генератора достаточна для нагрева всей детали или ее части, подлежащей закалке. При одновременном способе, меняя зазор к и ширину индуктирующего провода или применяя магнитопроводы, можно добиться требуемого распределения температуры даже при закалке тел сложной формы, таких как кулачки распределительных валов, конические детали и т. п. Ширина индуктирующего провода при нагреве всей детали или отдельного ее элемента берется примерно равной ширине нагреваемой зоны. Если нагревается участок детали, то ширина провода берется на 10—20% большей ширины участка, что позволяет компенсировать теплоотвод в соседние зоны и ослабление магнитного поля у краев индуктора. Индукторы для одновременного нагрева обычно не имеют поетоянного охлаждения индуктирующего провода. Тепло, выделяющееся в индукторе во время нагрева, аккумулируется медью индуктирующего провода, толщина которого выбирается из условия нагрева до температуры не свыше 250 °С. Это требование обычно выполняется, если принять == (2,5- 4,0) % при средних частотах н = 5- 6 мм при частотах раднодиапазона. Накопленное тепло уносится закалочной водой, подаваемой на закаливаемую поверхность через отверстия в индукторе. Время охлаждения обычно превышает время нагрева. [c.178]

Способ поверхностной закалки с использованием токов высокой частоты выбирают в зависимости от размеров и формы изделия, а также предъявляемых к изделию требований. При закалке небольших изделий производят нагрев и охлаждение всей их поверхности. Изделие 1 (рис. 10.1, а) помещают в индуктор 2 и сначала нагревают, а затем охлаждают всю поверхность, подлежащую обработке. Охлаждение может быть душевым. Для этой цели применяют индукторы, на внутренней поверхности которых имеются многочисленные отверстия (спреер). После окончания нагрева через эти отверстия на поверхность изделия поступает вода и охлаждает его. [c.216]

Отпуск мартенсита следует осуществлять сразу же после закалки во избежание стабилизации остаточного аусте-дита Оптимальные температуры отпуска разных сталей указаны в табл 46 Выдержка при каждом отпуске 1 ч, а последующее охлаждение следует проводить до комнатной температуры в целях более полного превращения остаточ ного аустенита в мартенсит На рис 219 указан трехкратный отпуск В зависимости от количества остаточного аустенита и типа инструмента количество отпусков может быть от двух до четырех Последний отпуск иногда совмещают с цианированием (насыщение поверхности азотом и углеродом), которое проводят в цианистых солях при отп После отпуска проводят контроль твердости, затем следует окончательная шлифовка (заточка) инструмента Для снятия возникших при этом напряжений инструмент иногда подвергают низкотемпературному отпуску (200—300 °С) Термомеханическая обработка быстрорежущих сталей разработана для некоторых видов инструмента Однако на не получила должного развития НТМО мало пригод ла из за низкой пластичности сталей и необходимости использовать мощное оборудование для деформации, а ВТМО взоможна только при скоростном нагреве и дефор мации и находит применение при изготовлении мелкого инструмента методом пластической деформации, например сверл, продольно винтового проката (И К Купалова) Карбидная неоднородность представляет со- ой сохранившиеся участки ледебуритной эвтектики в про катном металле (рис 220, с) Она определяется прежде всего металлургическим переделом, а именно кристаллизацией слитка и его горячей пластической деформацией Сильная карбидная неоднородность значительно уменьшает прочность, вязкость и стойкость инструмента Уменьшение карбидной неоднородности достигается комплексом мероприятий при металлургическом переделе Радикальным способом устранения карбидной неоднородности является [c.374]

Возможности способа иллюстрируют эксперименты с закалкой из жидкого состояния с высокими скоростями охлаждения. При соприкосновении жидкого металла с подложкой, имеющей высокую теплопроводность, скорость охлаждения резко возрастает и достигает 10 °С/с. Используя этот способ, удается измельчить микроструктуру до десятых долей микрометра [133]. Однако способ не нашел широкого применения в силу следующих причин во-первых, размеры получаемого слитка в одном из направлений (толщина) не превышают нескольких десятков микрометров, поэтому трудно ожидать, что такие слитки были бы пригодны для непосредственной обработки их в твердом состоянии во-вторых, в связи с ограничениями перераспределения компонентов при кристаллизации и уменьшением различий в условиях затвердевания по толщине объектов, при закалке из жидкого состояния фиксируются преимущественно однофазные состояния, ультрамелкое зерно в которых не стабильно при нагреве. [c.103]

Одновр.еменный способ. Он применяется для закалки небольших деталей и осуществляется следующим образом. Закаливаемая деталь 1 (рис. 33, а) помещаетвя в индуктор 2, высота которого должна быть равна или больше размера обрабатываемого участка детали. На заданное время включается ток, затем деталь подвергается охлаждению в устройстве 3 (спрейер). Для того чтобы получить твердость, равномерную по всей поверхности, деталь в индукторе — при нагреве и при охлаждении— должна непрерывно вращаться, так как в месте присоединения токопроводящих шин к кольцу индуктора нагрев получается более слабым и равномерность распределения твердости может нарушиться. Одновременный способ успешно применяют в новом методе поверхностной закалки при глубинном нагреве деталей, изготовленных из сталей пониженной и регламентированной прокаливаемости. [c.56]

Предложен (а. с. 907075) следующий режим цементованных сталей 5—7-кратный ускоренный нагрев на 50—70° выше точки Ас с последующим охлаждением на воздухе до температуры на ЗО—50 ниже точки Аг. Термоциклирование проводили сразу после цементации, начиная с подстуживания на воздухе до минимальной температуры циклов, а закалку в масле осуществляли с последнего нагрева ТЦО. Далее давали отпуск. Этот способ обработки опробован в лабораторных и промышленных условиях. Обработке подвергала образцы, а затем детали — направляющие стола станка ЗБ641 из стали 20Х. Образцы подвергали цементации в твердом карбюризаторе при 930 С в течение 6 ч, далее — ТЦО по описанному выше режиму и отпуску при 180 С. Для сравнения такие же детали и образцы, обработанные по стандартному режиму цементации и двойной закалки от 780 и 840 С с отпуском при 180 С, Испытывали на ударную вязкость, твердость и коробление. Соответствующие данные приведены ниже. [c.200]

Впервые цзученО влияние термоциклирования при борировании на механические свойства, в частности на ударную вязкость [32]. Проводили жидкостное безэлектролнзное борирование в ванне с расплавом следующих химических соединений 70 % [30 % (12 % NaF + 59 % КР-Н +29 % ЫР) +70 % N36407] +30 % В4С. ТЦО при борировании заключалась в повторяющихся нагревах до 890 °С и охлаждениях до 680 °С, длительность цикла 20 мин, число циклов 3, 5 и 10. Изотермическое борирование по классическому способу производили при 820 °С с длительностями, равными соответствующим термоциклическим процессам. Режим термоциклирования производили изменением температуры ванны путем своевременной перестановки датчика позиционного регулятора электронного потенциометра, осуществляющего включение (нагрев) и выключение (охлаждение) нагревателя. Одновременно с основными экспериментами по термоциклическому и изотермическому борирова-нию в отдельных тиглях проводили аналогичные режимы обработок контрольных образцов в нейтральных расплавах хлористых солей (холостые режимы). Все обработанные образцы из сталей 45 и У8 подвергали соответствующей закалке и низкому отпуску. Испытания показали, что термоциклирование при борировании повышает ударную вязкость исследованных сталей в 1,5—2,3 раза по сравнению с изотермическим борированием. Максимальное повышение ударной вязкости наблюдалось при пяти циклах. Отмечено также, что борирование при ТЦО снижает ударную вязкость по сравнению с чистым термоциклированием, т. е, без борировании, всего на 10—20 %. [c.201]

Непрерывно-последовательную закалку стальных плит выполняют при помощи плоских индукторов (рис. 48,в). Здесь зигзагообразный индуктор 1 нагревает плиту 2, а охлаждение производится с помощыв устройства 3. Если необходимо закалить отдельные части детали, то целесообразно применять способ последовательной закалки. При этом способе закаливаемая поверхность нагревается и охлаждается по частям, например каждый зуб зубчатого колеса (рис. 48, г) и т. п. [c.155]

Закалка направляющих с нагревом их ацетилено-кислородным пламенем. Этот способ закалки является простым и доступным ремонтным службам большинства предприятий. При закалке изделий с нагревом их ацетилено-ки-слородным пламенем происходит быстрый разогрев поверхности изделия до температуры закалки с последующим резким охлаждением нагретого слоя в воде. [c.39]

Термообработка легированных сталей имеет свои технологические особенности. Они заключаются в различии температур нагрева и скорости охлаждения, выдерж- ки при заданных температурах, в способах охлаждения. Это объясняется тем, что теплопроводность легированных сталей меньше, поэтому нагревать их следует осторожно, особенно при наличии в них вольфрама. Критические точки легированных сталей тоже неодинаковы и резко отличаются от углеродистых. У одних легированных сталей они выше, у других ниже. К элементам, повышающим критические точки Ас< и Ас-з, а следовательно, и температуру нагрева (отжиг, закалка), относятся вольфрам, ванадий, медь, кремний, титан и др. В связи с этим операции термообработки легированных сталей, содержащих эти элементы, производят при более высоких температурах. К элементам, понижающим критические точки, относятся никель и марганец. Все легирующие элементы, за исключением марганца, препятствуют росту зерна. Поэтому легированные стали, кроме содержащих марганец, не склонны к перегреву и при термообработке пх можно нагревать до более высоких температур. Для легированных сталей требуется большая выдержка, поэтому продолжительность нагрева изделий возрастает. Длительная выдержка приводит к улучше-кяию механических свойств, поскольку при этом более [c.85]

Обычная закалка (в одном охладителе) — применяется для обработки деталей простых форм. Изделия более сложной формы закаливают в двух различных жидких средах или прерывистой закалкой. Детали при этом нагревают, как обычно под закалку, и охлаждают с необходимой скоростью до температуры, лежащей несколько выше начала мартекситного превращения. Затем их быстро переносят в менее интенсивный охладитель, где и выдерживают до полного охлаждения. Таким образом, превращение аустенита в. мартенсит протекает сравнительно медленно, что способствует уменьшению внутренних напряжений и деформаций. Такой способ закаливания часто применяют для закалки инструмента из углеродистой стали. [c.119]

Очень большой практический интерес представляет новый способ— светлая закалка. При светлой закалке нагрев осуществляется в соляных ваннах, а охлаждение — в расплавленных щелочах (NaOH, КОН и их смеси). Поверхность деталей, подвергнутых светлой закалке, получается настолько чистой, что после закалки не требуется производить какой-либо очистки (например, пескоструйной), и в то же время не получается уменьшения размеров детали в результате ее окисления. Осуществить светлую закалку нагревом в соляных ваннах и охлаждением в расплавленных щелочах значительно проще, чем нагревом в печах с защитной атмосферой. Поэтому светлая закалка в щелочах получила широкое распространение на машиностроительных заводах при массовом производстве мелких деталей (например, болтов). [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...