Закалка способы охлаждения

Рассмотрим существующие способы охлаждения уже нагретой под закалку детали, их преимущества, недостатки и условия применения., [c.302]

Для большей равномерности нагрева н охлаждения цилиндрические детали вращают с частотой 30—100 об/мин. Если деталь неподвижна, то отверстия для подачи воды делают коническими, что способствует лучшему распределению струй. Разработан способ подачи воды в зазор между индуктором и деталью, часто используемый при закалке изделий из сталей регламентированной прокаливаемости, требующих особенно интенсивного охлаждения. Иногда охлаждение осуществляется в специальном устройстве, куда изделие быстро переносится (обычно сбрасывается) из индуктора. Этот способ охлаждения позволяет лучше использовать закалочную установку и в 2—3 раза увеличить производительность. [c.178]

Глубина закалённой зоны для данной стали зависит от сечения и способа охлаждения при закалке. Глубина закалённой зоны определяется толщиной слоя от поверхности до слоя с полумартенситной структурой (50% мартенсита и 50% троостита, фиг. 13) [c.287]

Основными элементами технологии рассматриваемого метода являются нагрев до температуры аустенитизации, пластическая деформация выше температуры рекристаллизации, закалка непосредственно после окончания деформации. Многочисленные опыты показывают, что таким методом обработки можно придать стали значительно более высокие прочностные и пластические свойства по сравнению с обычной закалкой. Получаемые свойства зависят от многих факторов состава стали, температуры аустенитизации, температуры деформации, степени деформации, способа охлаждения, температуры отпуска. [c.41]

Окончательным процессом упрочнения роторов турбин высокого давления из Сг, Мо, V стали может быть закалка в масло или воздушное охлаждение в зависимости от принятой практики. Американский способ охлаждения на воздухе рассчитан на получение крупных зерен и высокого предела ползучести. Цель, преследуемая в английском способе, состоит в обеспечении лучшего пластичного разрушения. Такое различие может быть обусловлено тем, что американские роторы турбин высокого давления подвержены трещинообразованию в области основания турбинных лопаток, в то время как английские роторы свободны от этого недостатка. Это зависит более от разницы в конструкции или в условиях работы, чем от различия в свойствах материалов. Когда изготовление, сборка и статическая балансировка завершены, каждый ротор нагревают и вращают, чтобы не допустить коробления, которое может нарушить сбалансированность в процессе работы. [c.219]

Способы охлаждения. Идеальное охлаждение при закалке должно характеризоваться следуюш ими особенностями. Для получения структуры мартенсита следует переохладить аустенит путем быстрого охлаждения стали в интервале температур наименьшей его устойчивости, т. е. при температуре 500-650 °С. В зоне температур мартенситного превращения (ниже 240 °С) выгоднее применять замедленное охлаждение, так как образующиеся структурные напряжения, связанные с получением новой кристаллической решетки, могут успеть выравняться, а твердость мартенсита не снизится. [c.124]

До повторной закалки отжигом, нормализацией или высоким отпуском снимаются внутренние напряжения. Неравномерное охлаждение поверхности изделия во время закалки, наличие окалины и загрязнений, соприкосновение изделий друг с другом в процессе охлаждения приводят к пятнистой закалке — неравномерной твердости по всей поверхности изделия. Поэтому в процессе нагрева изделия необходимо защищать от образования окалины, перед закалкой их следует очищать. Способ охлаждения должен быть оптимальным. [c.214]

В практике термической обработки сталей широкое использование нашли следующие способы охлаждения, позволяющие значительно уменьшить величину остаточных напряжений закалка в двух средах и ступенчатая закалка. [c.182]

Рис. в.29. Способы охлаждения при закалке сталей [c.182]

К ступенчатой закалке прибегают обычно при термической обработке инструментов небольшого сечения из низко- и среднелегированных сталей. Достоинство указанного способа охлаждения состоит также в возможности правки инструментов в специальных приспособлениях при охлаждении после изотермической выдержки. [c.183]

Особенности этого способа охлаждения при закалке и оптимальные условия для его применения рассмотрены в монографии [7] и гл. 10 настоящего справочника. [c.187]

Рис. 3. Схематическое изображение способов закалки с охлаждением в расплаве солей

Более широкие возможности представляет использование повышенного давления. В США охлаждение под давлением в среде азота используют для различной объемной термической обработки, а также при охлаждении в потоке газов На, N2, Аг, Не после нагрева в вакууме, что наиболее эффективно для получения высокоточных шестерен и валов [9]. Эти способы охлаждения успешно применяют для 10—15% ответственных деталей в автостроении, в частности для большинства деталей, полученных спеканием из порошка. Избыточное давление может быть создано и при охлаждении потоком воды в зазоре между деталью и охлаждающим устройством. Такие охлаждающие устройства применяют при закалке осевых деталей полуосей автомобилей, шлицевых втулок карданного вала и даже некоторых типов цилиндрических шестерен [6]. Получение в этом случае сверхвысоких скоростей охлаждения на поверхности за счет устранения пленочного и пузырькового охлаждений обеспечивает резкое снижение температурного перепада в разных частях охлаждаемой детали и, как следствие, снижение склонности к образованию трещин при закалке в случае высокой закаливающей способности среды. В качестве примера в табл. 2 приведены реальные скорости охлаждения и перепады температур в шлицах полуосей автомобилей средней грузоподъемности (5—Ют) при различных условиях охлаждения. Очевидно, что минимальный перепад температур обеспечивает и минимальную склонность к образованию трещин. В этом смысле охлаждение в масле и поток jm воды со скоростью 25 м/с идентичны, но в первом случае закаливаются на MJp- [c.528]

Детали Марка стали Масса детали, кг Способ химико- термической обработки Температура диффузионного насыщения, °с Температура нагрева под закалку Среда охлаждения при закалке Толщина слоя, мм поверх- ности сердце- вины [c.542]

Применение душевого или струйного охлаждения водой при закалке конструкционных углеродистых и низколегированных сталей обеспечивает их значительное упрочнение, не достигаемое при других способах охлаждения. Объясняется это предотвращением отпуска мартенсита в процессе закалки и возникновением на поверхности сжимающих напряжений. [c.317]

В связи с тем, что при этом способе охлаждения аустенит медленно превраш,ается в троостит, термические напряжения в детали получаются намного меньше, чем при обычной закалке. Деталь в меньшей степени коробится. Кроме того, при таком способе закалки деталь хорошо поддается правке (в горячем состоянии после закалки до температуры 200—300° С), так как в этот короткий период (приблизительно 1—3 ч) аустенит еш,е не полностью превратился в троостит и металл детали имеет достаточную вязкость. [c.46]

Способность инструмента закаливаться в различных средах является очень важной характеристикой стали. От режима охлаждения зависит деформация инструмента и склонность к образованию трещин. Наиболее сильно эти дефекты закалки проявляются при охлаждении в воде. Следует применять такую сталь, чтобы инструмент можно было охлаждать в масле при 20° или горячих средах. В Марочнике приводятся рекомендуемые способы охлаждения применительно к каждой марке стали допустимо максимальные размеры инструмента для охлаждения в различных средах можно приближенно определить критическим диаметром образца, закаливающегося в различных средах. Для более точного определения размера инструмента, закаливающегося в различных средах, по прокаливаемости стали можно пользоваться табл. 4. [c.233]

При одновременном способе закалки применяют следующие способы охлаждения. [c.150]

Закаливаемую деталь погружают в бак с охлаждающей жидкостью. Этот способ охлаждения применяют в том случае, сли струйное охлаждение дает слишком резкую закалку. -В случае охлаждения-в масле, во избежание вспышки масла и уменьшения количества дыма, индуктор устанавливают непосредственно в масле (рис. 93, в). [c.152]

Способ охлаждения потоком жидкости обеспечивает более равномерное охлаждение при закалке. Охлаждение осуществляется при подаче жидкости в зазор между индуктором и деталью или в специальных устройствах. [c.181]

Операция закалки выполняется посредством двух операционных роторов — нагревательного и охлаждающего или посредством одного ротора, выполняющего обе эти функции. Закалочные роторы, получающие нагретые заготовки, в зависимости от способа охлаждения (орошением или погружением), представляют собой либо диски, оснащенные пазами для заготовок, обеспечивающие транспортирование последних через зону орошения охлаждающей жидкостью, либо вертикальные барабаны, снабженные ползунами с приемниками, опускающими заготовки в ванну с охлаждающей жидкостью (фиг. 177). Во избежание загрязнения или коррозии ползунов ротора под действием паров охлаждающей жидкости барабан с ползунами располагают ниже ванны, которая выполняется кольцевой, а приемники монтируются на радиальных наклонных кронштейнах. Следует отметить, что такую же конструкцию могут иметь и роторы для нагрева, например в соляных или свинцовых ваннах. Применение раздельного нагрева и охлаждения упрощает каждый ротор. Но этот способ обладает рядом недостатков. При раздельном нагреве [c.217]

Снизить закалочные напряжения и одновременно получить высокую твердость у закаленной углеродистой стали можно, применяя различные способы охлаждения. Закалка в воде с переброской в масло позволяет снизить закалочные напряжения за счет более медленного охлаждения стали в мартенситном интервале. При ступенчатой закалке охлаждение производится в расплавах солей или щелочей, нагретых до температур 300— 350° С, т. е. несколько выше мартенситной точки. После короткой выдержки изделие вынимают из расплава и охлаждают на воздухе. Подобным же образом производится и изотермическая закалка. Однако при изотермической закалке выдержка в закалочной ванне более длительная до полного завершения превращения. [c.105]

Технология поверхностной закалки сводится к нагреванию поверхностного слоя изделия до температуры закалки и охлаждению. По способу нагрева различают следующие виды поверхностной закалки 1) при нагреве пламенем газовой горелки 2) при контактном электронагреве 3) при нагреве токами высокой частоты и 4) в электролите. [c.94]

Виды закалки стали. По способу охлаждения различают виды закалки в одной среде, в двух средах (прерывистая), ступенчатая и изотермическая. Закалка в одной среде проще и применяется чаще для изделий несложной формы. Заэвтектоидные стали, если детали имеют простую форму, закаливают в одной среде. При прерывистой закалке изделие охлаждают, сначала в одной среде (например, в воде), а затем в масле или на воздухе. Ступенчатую закалку производят путем быстрого [c.80]

Способы охлаждения при закалке имеют важное значение, так как при этом возникают большие внутренние напряжения, которые могут привести к короблению детали, поэтому важно не только правильно подобрать охлаждающую среду, но применять правильные способы погружения. Например, длинные изделия вытянутой формы (сверла, метчики) нужно погружать в строго вертикальном положении, чтобы избежать коробления. [c.81]

Способы охлаждения при закалке. Быстрое охлаждение стальных деталей при закалке является причиной возникновения в них больших внутренних напряжений. Эти напряжения иногда приводят к короблению деталей, а в наиболее тяжелых случаях — к трещинам. Особенно большие и опасные внутренние напряжения возникают при охлаждении в воде. Поэтому там, где можно, следует охлаждать детали в масле. Однако в большинстве случаев для деталей из углеродистой стали это невозможно, так как скорость охлаждения в масле значительно меньше критической скорости, необходимой для превращения аустенита в мартенсит. Следовательно, многие детали из углеродистых сталей рекомендуется закаливать с охлаждением в воде, но при этом уменьшать неизбежно возникающие внутренние напряжения. Для этого пользуются некоторыми из [c.117]

Как правило, после цементации детали подвергают закалке одним из следующим способов закалка раскаленной детали, взятой непосредственно из цементационного ящика охлаждение деталей в ящике, повторный нагрев их в печи до 760—780° С и закалка в воде или масле двойная закалка-нагрев охлажденных в ящике деталей до 600—650° С, охлаждение их вместе с печью, повторный нагрев до 900° С с закалкой в масле, снова нагрев до 780° С и закалка в воде. [c.43]

Для более глубоко прокаливающихся легированных сталей, принимающих закалку при охлаждении в масле, используют способ торцовой закалки (согласно ГОСТ 5657—69). Прокаливаемость определяют на образцах диаметром 25 мм и длиной 100 мм (рис. 195). Образец имеет с одной стороны заплечик (или кольцевую насадку), позволяющий подвешивать его в вертикальном положении при закалке. На поверхности образца не допускаются обезуглероженный слой и окалина. [c.292]

Для определения прокаливаемости сталей, принимающих закалку с охлаждением на воздухе, Н. Т, Гудцов в 1924 г. предложил применять шлифованные образцы 25 X 25 X 125 мм. Образцы обмазывают и обертывают листовым асбестом. Один торец образца оставляют открытым. Подготовленный образец нагревают в печи с выдержкой в течение 2 ч я охлаждают в воде. После полного охлаждения снимают обмазку, измеряют твердость по длине образца через каждые 1,5—3 мм и строят кривую прокаливаемости (как и по способу торцовой закалки). [c.206]

Закалка с охлаждением в двух ваннах. Этим способом часто пользуются при термической обработке инструмента из углеродистой стали. Начальное охлаждение до температуры 300—400° производится в воде, окончательное — в масле. [c.8]

Существующие способы вывода готового продукта (материала) можно объединить в следующие группы, связанные с такими действиями, как осаждение, охлаждение и закалка, причем охлаждение, в отличие от закалки, ведется без химических превращений. Указанные способы могут быть периодическими и непрерывными. [c.32]

Закалка (интенсивное охлаждение). Это один из основных способов вывода готового продукта в плазмохимических процессах, позволяющий или зафиксировать промежуточные продукты химических реакций или исключить разложение готового продукта при выводе его пз области высоких температур. Скорость закалки обычно колеблется от 10 до 10 К/с. [c.34]

Кольца Марка стали Режим цемситацни Способ охлаждения режим отпуска перед окончательной закалкой и О as гз л Злкалка Рсжи м отпуска [c.375]

Материал калящего ролика — красная медь или алюминий. Получаютси следующие параметры закалки сила тока во вторичной цепи 6000 а, плотность тока 600 ai -ог. м окружная скорость 9 MMl ev ширина калящего ролика 10 л/л расстояЕгие между роликами 4мм материал роликов —красная медь или алюминий среда охлаждения — вода 7 1ь° способ охлаждения в затылок". [c.185]

По способу охлаждения различают виды закалки в одной среде, в двух средах (прерывистая), ступенчатая и изотермическая. Закалка в одной среде проще и применяется чаще для изделий несложной формы. Недостаток закалки в одной среде — возникновение значительных внутренних напряжений. При прерывистой закалке изделие охлаждают, сначала в одной среде (например в воде до 300-400 °С), а затем в масле или на воздухе. При этом внутренние напряжения меньше, но возникают затруднения при определении времени выдержки в первом охладителе. Ступенчатую закалку производят путем быстрого охлаждения в солянной ванне, температура которой немного выше 240-250 °С (соответствующей началу мартенситного превращения), затем дают выдержку при данной температуре и окончательно охлаждают на воздухе. Короткая остановка при охлаждении способствует выравниванию температуры по всему сечению детали, что уменьшает напряжения, возникающие в процессе закалки. Ступенчатую закалку применяют для деталей из уг- [c.124]

Чем сложнее форма и больше сечение детали, тем выше напряженрм, возникающие при закалке, и больше опасность образования трещин. Чем больше содержание углерода в стали, тем большие объемные изменения протекают при превращении, тем больше опасность деформации и образования трещин, тем тщательнее должен быть выбор способа охлаждения при закалке. [c.448]

Способ охлаждения, охлаждающие среды, продолжительность обработки. Эффективность закалки, подавление выделения доэвтек-тоидных карбидов и предупреждение перлитного превращения в решающей степени зависят от процесса охлаждения и теплопоглощающей способности охлаждающей среды, значения которых определяют теплопроводность, теплота, требующаяся для испарения, коэффициент теплопередачи и температура. [c.156]

Специальные методы охлаждения. Возможность уменьшения коробления и возникающих при закалке (при охлаждении) тепловых напряжений следует искать в устранении возникновения разности температур или, по крайней мере, в ее снижении. Следует использовать такие способы охлаждения, которые обеспечивают наименьшую разность температур между отдельными частями детали в то же время это дает возможность частично или полностью избежать предэвтектоидных превращений и получить требуемую твердость. Известно, что мартенситное превращение, способствующее возникновению наибольших напряжений, ниже температуры М происходит независимо от скорости охлаждения. Поэтому в наиболее простом случае охлаждение в воде или в масле продолжают только до тех пор, пока деталь не охладится до температуры Мш, в дальнейшем сильное охлаждающее воздействие воды ослабляется. По истечении этого времени деталь вынимают из охлаждающей жидкости, т. е. закалку прекращают. Тепло, направляющееся наружу из внутренних частей детали, частично способствует дальнейшему равномерному охлаждению и в то же время препятствует образованию очень искаженного мартенсита с тетрагональной кристаллической решеткой. [c.164]

При закалке легированцых сталей црименяют способы охлаждения в металлических штампах и водо-воздущных смесях, получаемых в специальных форсунках. [c.151]

Способы охлаждения при закалке. Быстрое охлаждение стальных деталей при закалке является причиной возникновения в них больщих внутренних напряжений. Эти напряжения иногда приводят к короблению деталей, а в наиболее тяжелых случаях — к трещинам. Особенно большие и опасные внутренние напряжения возникают при охлаждении в воде. Поэтому там, где можно, следует охлаждать детали в масле. Однако в большинстве случаев для деталей из углеродистой стали это невозможно, так как скорость охлаждения в масле значительно меньше критической скорости, необходимой для превращения аустенита в мпртенсит. [c.139]

Термообработка легированных сталей имеет свои технологические особенности. Они заключаются в различии температур нагрева и скорости охлаждения, выдерж- ки при заданных температурах, в способах охлаждения. Это объясняется тем, что теплопроводность легированных сталей меньше, поэтому нагревать их следует осторожно, особенно при наличии в них вольфрама. Критические точки легированных сталей тоже неодинаковы и резко отличаются от углеродистых. У одних легированных сталей они выше, у других ниже. К элементам, повышающим критические точки Ас< и Ас-з, а следовательно, и температуру нагрева (отжиг, закалка), относятся вольфрам, ванадий, медь, кремний, титан и др. В связи с этим операции термообработки легированных сталей, содержащих эти элементы, производят при более высоких температурах. К элементам, понижающим критические точки, относятся никель и марганец. Все легирующие элементы, за исключением марганца, препятствуют росту зерна. Поэтому легированные стали, кроме содержащих марганец, не склонны к перегреву и при термообработке пх можно нагревать до более высоких температур. Для легированных сталей требуется большая выдержка, поэтому продолжительность нагрева изделий возрастает. Длительная выдержка приводит к улучше-кяию механических свойств, поскольку при этом более [c.85]

Такой длительный процесс термообработки молотовых штампов можно сократить. Для этого при о.клаждении в масле нагретого до температуры закалки штампа на его хвостовик надевают металлический кожух. При охлаждении масло внутрь кожуха не проникает, так как этому препятствуют находящийся в кожухе воздух и масляные пары. При этом способе охлаждения хвостовик не закаливается, а подвергается нормализации с самоотпус-ком и получением необходимой твердости, и поэтому дополнительный отпуск его проводить не требуется. [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...