Применение процесса прессования

Кроме того, следует учитывать, что все процессы прессования протекают при значительной неравномерности деформаций по длине и по поперечному сечению прессованного изделия. Прессование через многоканальную матрицу по сравнению с прессованием через одноканальную увеличивает неравномерность деформаций, но не вносит принципиальных изменений в характер процесса. Основным условием успешного применения процесса прессования является правильный выбор температурно-скоростного режима с учетом свойств прессуемых металлов и сплавов. [c.427]

ПРИМЕНЕНИЕ ПРОЦЕССА ПРЕССОВАНИЯ [c.92]

Моншо производить цветные изделия из стеклопластиков, не требующие окраски (при добавлении красителей в формовочную композицию в процессе прессования), а также изготовлять изделия с различными типами тисненой поверхности, что обеспечивает определенную экономию. Если же из соображений реализации продукции необходимо наносить на поверхность лакокрасочные покрытия, то применение связующих, обеспечивающих качество поверхности, исключает необходимость предварительной или пескоструйной обработки поверхности изделия перед окраской. [c.399]

В настоящее время производится проверка возможности применения локального последовательного деформирования при штамповке дисков алмазных кругов, при процессах прессования, волочения, листовой штамповке. По результатам исследования написано 8 статей и получено 2 авторских свидетельства. [c.64]

Преимущество этого метода состоит в том, что имеется возможность изготовления крупногабаритных изделий при использовании несложного и недорогого оборудования. Даже в случае необходимости применения металлических форм (для связующих горячего отверждения) они могут быть изготовлены из тонкого листового материала в связи с тем, что форма в процессе прессования не испытывает деформирующих усилий (за исключением сжатия стенки). Это в значительной степени удешевляет оснастку и ускоряет процесс ее изготовления методом выколотки по деревянным болванкам. [c.187]

Находит также применение более высокая степень механизации процессов изготовления деталей из пластических масс путем внедрения так называемых роторных линий, где в одном агрегате сосредоточены все процессы прессования, межоперационной транспортировки и ча- стичной обработки отпрессованных дета- лей. [c.338]

В настоящее время эта задача успешно решается путем применения промышленных телевизионных установок (ПТУ), которые дают возможность оператору непосредственно на пульте управления наблюдать за ходом технологического процесса прессования или выполнения вспомогательных операций. [c.86]

Основная сложность горячего прессования заключается в выборе материала пресс-формы, который должен иметь достаточную прочность при температурах прессования, не реагировать с прессуемым порошком, быть дешевым. При температурах прессования 500. .. 600 °С в качестве материала применяют жаропрочные стали на основе никеля, при температурах 800. .. 900 °С - твердые сплавы. В случае более высоких температур прессования (до 2500. .. 2600 °С) единственным материалом для пресс-форм служит фафит. Однако низкая производительность, малая стойкость пресс-форм (10. .. 12 прессовок), необходимость проведения процесса в среде защитных газов ограничивают применение горячего прессования и обусловливают его использование только в [c.473]

Применение высокочастотного нагрева в процессе прессования позволяет более полно использовать возможности этого метода нагрева, что бесспорно при наличии открытых пресс-форм, например при производстве стеклотекстолита. В случае необходимости прессований изделий в закрытых пресс-формах последние должны быть из-50 [c.50]

Процесс прессования происходит при температуре материала 120—160° С в зависимости от используемого связующего. Поэтому плиты пресса или пресс-форма также в процессе прессования должны иметь эту температуру. Для сокращения цикла прессования материал, загружаемый в пресс-форму, следует предварительно подогревать Применение для этих целей высокочастотного нагрева является одним из путей интенсификации процесса горячего прессования. . [c.70]

Одним из способов улучшения процессов прессования за счет снижения трения и повышения стойкости инструмента является применение смазки. [c.62]

Указанный принцип получил широкое распространение при изготовлении изделий из сыпучих материалов. В частности, в машиностроении он может найти применение при автоматизации процессов прессования деталей. При этом к указанным выше параметрам точности обработки добавляется необходимость контроля параметров качества сыпучих смесей, в частности, величины зерна, разделения фракций, весовой и объемной дозировки и др. [c.288]

Наиболее ценным свойством горячепрессованного бериллия является изотропность свойств во всех направлениях. Это объясняется в первую очередь тем, что зерна в процессе прессования (в закрытом контейнере), характеризующемся очень высокими и равномерными напряжениями всестороннего сжатия, занимают самое различное положение. Применение высоких давлений при определенных видах обработки, например выдавливании, в дальнейшем приводит к упорядочению расположения кристаллов, образованию текстуры и вызывает, как правило, значительную анизотропию, механических свойств в направлении оси выдавливания И в перпендикулярном направлении. [c.197]

Стеновые блоки-панели с использованием в качестве оболочки эмалированного металла особенно широко начали применять после разработки синтетических клеющих веществ, а также тепло- и звукоизоляционных материалов высокого качества. Применение стеновых блоков позволяет снизить вес стен по сравнению с кирпичной кладкой в 8—9 раз при том же тепло-и звукоизоляционном действии. Наружный слой — эмалированный металл, внутренняя часть блока заполняется пеностеклом, перлитом, вермикулитом, стекловолокном, ячеистым картоном, алюминиевой фольгой или другими наполнителями. Эмалированный металл и наполнитель соединяют чаще всего при помощи склеивающих веществ, на специальных прессах под давлением [342]. В качестве связок при изготовлении таких слоистых панелей применяют различные смолы — феноловые, неопреновые, виниловые, эпоксидные и др. В процессе прессования полностью выправляются неровности эмалированного металла. Иногда панели изготовляют и с механическим креплением наружной оболочки и наполнителя. [c.247]

Процесс прессования профилей с односторонним или местным расположением плакирующего металла может найти применение для ряда деталей машин, в которых необходимо сочетание сильно отличающихся служебных свойств, невыполнимое при изготовлении из одного материала. [c.187]

Процесс прессования может осуществляться с применением вертикальных механических прессов или, специальных гидравли [c.525]

В настоящее время процесс прессования при кристаллизации жидкого металла распространяется только на заготовки простой конфигурации, не имеющие поднутрений. Область применения процесса может быть значительно расширена при использовании разовых песчаных или керамических стержней, обладающих необходимыми физико-механическими свойствами. [c.197]

Широкое применение самотвердеющих стержней в процессе прессования стали при кристаллизации возможно при полной ликвидации механического пригара, образующегося в тепловых узлах заготовок. [c.202]

Применение того или другого метода изготовления порошков данного металла также в большой степени зависит от способности получаемых порошков к уплотнению. Наконец, получение методами порошковой металлургии металлов и сплавов требуемых свойств тоже в известной степени определяется прессованием. Сущность процесса прессования заключается в деформировании некоторого объема сыпучего порошкового тела обжатием, при котором происходит уменьшение первоначального объема и формирование брикета заданной формы. Именно наблюдающееся при прессовании изменение первоначального объема сыпучего тела сушественно отличает его деформирование от деформирования компактного [c.186]

Наиболее существенное влияние на процесс прессования оказывают активные, точнее поверхностно активные смазки. При прессовании порошков железа, меди и олова П. А. Ребиндером и В. И. Лихтманом было показано [13], что применение поверхностно-активной смазки (олеиновая кислота в количестве 0,5% по массе) позволяет при одинаковом давлении прессования получать более плотные брикеты (табл. 15). [c.205]

Так как слитки имели повышенное содержание примесей, то при таких жестких механических схемах обработки давлением слитки при дефо рмации разрушались (фиг. 218). Дальнейшие опыты проводились с применением деформации слитков методом прессования выдавливанием. В процессе прессования такие слитки хрома также хрупко разрушались (фиг. 219). Тогда был применен метод прессования слитков с противодавлением (фиг. 220). [c.306]

Получение стеклопластиков производится с применением процессов прессования, выкладки с последующим прессованием, пултрузии и др. Наполненные термопласты перерабатываются методами прессования, литьевого прессования, литья. [c.776]

Применение процесса плазменного напыления на поверхность намотанных на оправку волокон матрицы преследует, таким образом, две цели закрепление уложенного волокна и предварительное распределение его в матрице. Наряду с этим процессом волокно на оправке может быть закреплено проклеи-ванием. При этом клей, разумеется не входит в состав матрицы, поэтому применяют такие клеющие веш,ества, преимущественно органические, которые при последующем прессовании в процессе нагрева превращаются в летучие соединения, испаряются и не оставляют в матрице твердых составляющих. При изготовлении изделий из композиционного материала на основе титана, упрочненного волокнами борсик, были применены предварительные заготовки из титана и волокна борсик, закрепленного клеем на основе полистирола [101 ]. Для производства листов из боралю-миниевого композиционного материала применяют предварительные заготовки из однонаправленного борного волокна, закрепленного акриловой смолой. При получении аналогичного материала в работе [216] применялись предварительные заготовки из борного волокна, закрепленные клеем, представляющим собой 4%-ный раствор полистирола в толуоле. [c.124]

Обработка металлов давлением включает группу TexH0JK)FH4e-ских процессов, таких как прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка, в результате воздействия которых на металлическую заготовку изменяется ее форма в результате пластической деформации. Источником деформирующей силы в процессе обработки металлов давлением является энергия, создаваемая в прокатных и волочильных станах, прессах, молотах и т. д. Деформирующие силы передаются на заготовку инструментом, который обычно является твердым, испытывающим малые упругие деформации при пластической деформации заготовки. Основные факторы, свидетельствующие о персиективности применения процессов обработки давлением для изготовления композиционных материалов, приведены ниже. [c.144]

Пониженное давление при прессовании стеклотекстолита необходимо потому, что при высоких давлениях происходит некоторое снижение прочности при растяжении вследствие механического разрушения более хрупкой стеклоткани. В случае применения в качестве связующего смолы, не выделяющей в процессе прессования летучих продуктов, удельное давление при прессовании слоистых пластиков может быть снижено до 1 Kzj M . [c.691]

Применяется также способ контактного прессования при давлениях от 1 до 7 KZj M" с использованием в качестве связующего так называемых контактных смол (типа полиэфиров). не выделяющих в процессе прессования (отверждения) летучих продуктов. Применение этих смол позволило также разработать метод вакуумного прессования в герметизируемых резиновых мешках при вакуумном давлении менее 1 am. [c.696]

Таким образом, в результате исследований было установлено, что при введении в жидкий сплав АМгб различных НП, наряду с их полезным воздействием — измельчение зерна, увеличивается количество неметаллических включений и расслоений (в поковках). Возможной причиной этого следует считать применение в качестве основы модифицирующих прутков гранул, которые вносят в объем прутка большое количество оксида алюминия А12О3, присутствующего на поверхности гранул, и газов, находящихся как на поверхности, так и в объеме. При этом следует отметить, что во всех исследованиях, проведенных на прессованной продукции из слитков сплавов, модифицированных различными НП, неметаллические включения и расслоения не наблюдались, так как в процессе прессования изделий оксиды раздробляются и равномерно распределяются в объеме экструдированного профиля. [c.268]

К сожалению, с помощью неразрушающих методов контроля, таких, как ультразвуковой контроль, трудно обнаружить несва-ренные участки небольших размеров. Как уже указывалось выше, заметное разупрочнение борного волокна происходит после выдержки в течение 1 ч при температуре 500° С, поэтому применяют температуры 450—500° С и время выдержки >0,5 ч. В случае применения коротких выдержек необходимы более высокие температуры. Давление прессования обычно не менее 700 кгс/см . При большом времени выдержки, чтобы избежать окисления бора, применяется вакуум 10 мм рт. ст. Было установлено, что давление прессования, превышающее 1400 кгс/см , приводит к разрушению волокон, особенно в перекрещивающихся слоях, имеющихся в изделиях сложной конфигурации. В таких изделиях, как лопатки вентилятора авиационного двигателя, из-за закрутки имеются прессуемые поверхности, расположенные под углом 40—45° к направлению прессования. Кроме того, в процессе прессования в закрытых пресс-формах наблюдается некоторая миграция материала матрицы, закручивание и изгиб волокон, происходящие в процессе заполнения пустот. Все эти факторы существенно изменяют поле давлений в заготовке. При прессовании лопаток возникающий градиент давлений иногда приводит к разрушению волокон и наличию несваренных участков. [c.440]

Покрыв гобласть , лежащую на плоскости ш, регулярной сеткой," с Помощью двумерной) интерполирующего сплайна можно восполнить значения функции, отобража-. ющей область D на область -Е, в узлах, принадлежащих зонам стыковки указанных прямоугольников. Аналогично восполняются производные отображающей функции. Таким образом, с применением сплайнов производится склейка конформного отображения из отдельных прямоугольных кусков . Пример такого подхода при моделировании процесса прессования сигмоидальную матрицу будет приведен и п. 7 этой главы., , v . [c.313]

При исследовании процесса прессования в сигмоидальную матрицу конформное отображение криволинейной полосы D на прямолинейную полосу Е осуществлялось посредством склейки конформных отображений. На рис. 125 изображены зоны влияния отдельных участков границы и соответствующие им прямоугольники на плоскости W, склеиваемые с применением кубического двухмерного эрмитова интерполяционного сплайна (по X. Акима). Далее, на рис. 126 приводится сопоставление расчетной И- экспериментальной деформированных координатных сеток при прессовании труб ы из алю-миниевобернллиевого сплава в сигмоидальную матрицу. [c.323]

Использование прессованного профиля из дюралюминиевого материала позволило формировать профиль лонжерона с наиболее целесообразным сечением (рис. 2.3.1). Применение замкнутого профиля, полученного методом прессования (экструзия), ограничил диапазон использования существующих дюралюминиевых сплавов. В процессе прессования происходит разделение материала на две части, поэтому в формирующем профиль инструменте (фильере) эти две части должны соединяться и свариваться давлением. Чтобы структура материала в местах сварки не ухудшалась, необходимо применять материал с высокой коррозионной стойкостью, Усталостная прочность дюралюминиевого лони ерона может снизиться из-за дефектов, возникающих в процессе прессования профиля и механической обработки лонжерона. Поэтому необходимо ие только нарун щую, но и внутреннюю поверхности лонжерона упрочнять виброударным способом. Предел выносливости может быть доведен [c.33]

Горячее прессование (спекание под давлением). Применение горячего прессования или спекания под давлением позволяет расширить возможности оборудования и перечень применяемых материалов. Этот метод заключается в совмещении двух основных операций прессования и спекания. Варьируя параметры процесса—давление, температуру, выдержку, скорость нагрева и нагружения,— можно в широких пределах влиять на свойства получаемых катодов. Повышение пластических свойств порошковых материалов позволяет получить высокоплотные катоды из труднопрессуемых порошковых материалов, например композиций металлов Сг, Ni, Ti с нитридом бора и другими химическими соединениями тугоплавких металлов [184, 192]. [c.129]

Во многих случаях можно избежать образования облоя благодаря применению метода безоблойного прессования. Сущность метода заключается в том, что облой-отделяется в процессе прессования или при разъеме пресс-формы. Способ прям жо Сезоблойного прессования применяют для изделий, имеющих в сечении простую фигуру (окружность, овал, прямоугольник). у [c.49]

Во многих случаях образования облоя можно избежать за счет применения метода безоблойного прессования. Сущность метода безоблойного прессования состоит в том, что облой отделяется в процессе прессования или ири разъеме прессформы. Способ прямого безоблойного прессования применяют для изделий, имеющих в сечении прО стую фигуру (окружность, овал, прямоугольник). [c.81]

Для получения более мелкозернистой и однородной структуры деформированного металла при обработке давлением необходимо применять такие технологические процессы, которые обеспечивают выполнение обработки с возможно более высокой деформацией. В этом случае почти совершенно исключается возможность обработки при критических деформациях. К числу таких технологических процессов, которые должны находить наиболее широкое применение, относятся прессование в контейнере, прессование-штамповка в закрытых штампах, штамповка в закрытых штампах на горизонтальных кюво>чных машинах и т. п. Перечисленные техН0Л 01Ги-ческие процессы должны применяться вместо свободной ковки а фигурных бойках, штамповки в открытых штампах и др., применение которых во многих случаях делают обработку при критических деформациях неизбежной, что приводит к получению крупнозернистой и неоднородной (смешанной) структуры в деформированных полуфабрикатах (прутках, поковках, штамповках и др.). [c.67]

Прессование чаще применяют для обработки цветных металлов и реже стали. Прессуют как слитки, так и деформированный металл. Большое распространение прессование цветных металлов получило ввиду более низких температур обработки и требуемых усилий. Однако в настоящее время все более широкое применение находит прессование стальных изделий. Используется прессование н для изготовления изделий из тугоплавких металлов (вольфрама, ниобия и др.) и сплавов на их основе. Это связано с успехами в деле конструирования мощных прессов и создания жаропрочных и износостойких материалов для прессового инструмента. По схеме деформации процесс прессования идентичен волочень Ю, [c.337]

Развитие и промышленное применение процесса намотки потребовало разработки специальных материалов (их иногда называют намоточными) и новых технологических приемов. В их числе программированная намотка, намотка с дополнительным давлением, с послойным отверждением, комбинированная намотка. Появились новые намоточные высокомодульные материалы — боро-, угле- и органопластики. Применение плоских прессованных образцов для сравнения способов намотки, оценки свойств этих материалов и в.лияния параметров намотки оказалось безуспешным. Особенности намотки заставляют учесть такие факторы, как влияние натяжения II искривления армирующих волокон, переменное натяжение по толщине материала, наличие дополнительного уплотняющего межслойного давления, опасность размотки, слабое сопротивление межслойному сдвигу и поперечному отрыву. Перечисленные явления [c.205]

Подготовка прессматериала. Исходный материал может быть в виде пресспорошка или таблеток разной формы и веса. Применение таблетированного материала позволяет уменьшить загрузочное пространство пресс-форм, ускорить процесс прессования и уменьшить потерн прессматериала при загрузке в прессформу. [c.160]

При применении таблеток требуются прессформы меньшего объема, уменьшаются потери материала при его загрузке в пресс-форму и ускоряется процесс прессования. [c.168]

Испытания на одноосное растяжение сравнительно изотропных стеклопластиков типа АГ-4В проводят по ГОСТу 11262—65 на прессованных образцах, имеющих разную толщину в средней части и в головках (IV тип). Такая конфигурация не позволяет выдержать по всему образцу одинаковые условия прессования [14]. В этом случае невозможно разместить загружаемый материал в прессформе в соответствии с требованием о равномерном уплотнении стеклянных волокон в готовом образце. В процессе прессования некоторое количество наполнителя перетекает в переходную часть к головкам, вытесняя оттуда связующее. В этих местах образец получает иную концентрацию волокон, чем в остальных сечениях. Так же распределяется по объему образца и прочность стеклопластмасс. Такие образцы разрушаются под нагрузкой не только по наименьшему сечению в средней части, но по существу в любом месте, где находится наиболее ослабленный участок. Полученные прочностные оценки сильно искажают действительные конструкционные свойства стеклопластиков, что приводит к неправильным рекомендациям о возможностях применения этих материалов. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...