Сплавы хромированные — Коррозионная

Наибольшему коррозионно-механическому изнашиванию подвержены мягкие стали, поэтому эффективный способ его уменьшения состоит в повышении твердости рабочих поверхностей закалкой, нанесением твердых сплавов, хромированием и др. [c.13]

Повышения коррозионно-кавитационной стойкости деталей машин достигают а) правильной конструкцией деталей б) повышением прочности (твердости) и коррозионной устойчивости сплава (применение алюминиевых бронз, хромистой, хромоникелевой и хромомарганцевой стали и др.) в) поверхностным упрочнением (дробеструйным наклепом, обкаткой роликами, закалкой токами высокой частоты) г) нанесением различных защитных покрытий (наплавкой более стойких сплавов, хромированием, с помощью армированных эпоксидных покрытий и др.) д) применением катодной поляризации. [c.210]

Диффузионное хромирование позволяет получать покрытие, которое может содержать до 30% хрома. Толщина слоя в зависимости от способа получения и вида применяемой стали составляет 60—120 мкм. Для того чтобы предотвратить образование карбида хрома, рекомендуется применять стали с максимальным количеством углерода 0,08 7о или сталь, стабилизированную титаном. Диффузионное хромирование находит широкое применение для крепежных деталей благодаря исключительной коррозионной стойкости и легкому демонтажу болтовых соединений. Срок службы таких деталей в 5 раз больше срока службы оцинкованных деталей. Температура диффузионного процесса составляет 1200— 1300° С, и дополнительная термическая обработка целесообразна только для болтов, рассчитанных на высокие нагрузки. Предельная температура применения их составляет 800° С. Кратковременно болты могут работать при температуре до 1100°С (резкие изменения температуры не являются препятствием). Диффузионное хромирование используют также для повышения срока службы измерительного инструмента, форм для прессования стекла, для литья под давлением легких сплавов и т. д. [c.83]

При обработке отливок следует обратить внимание на следующие способы, дающие при соответствующих условиях повышение надежности и наибольший технико-экономический эффект дробеструйная обработка стальных деталей, работающих с переменными нагрузками покрытие алюминием стальных и чугунных отливок для повышения стойкости против окисления при высоких температурах диффузионное хромирование стальных отливок с целью увеличения коррозионной стойкости поверхностная закалка (газовая или индукционная) стальных или чугунных отливок, подвергающихся истиранию или ударам пористое хромирование рабочих поверхностей отливок из алюминиевых сплавов, подвергающихся износу электролизное антикоррозионное оксидирование отливок из сплавов алюминия металлизация распылением (цинком, алюминием, латунью, медью, сталью и т. д.), увеличивающая коррозионную стойкость и износостойкость. [c.369]

Коррозионная стойкость хромированных железоуглеродистых сплавов [c.125]

Хром и его некоторые сплавы используют в качестве защитного покрытия деталей из тугоплавких металлов, сталей и сплавов. Например, известно, что при длительной работе деталей в окислительной атмосфере наблюдается обеднение жаропрочных сплавов хромом, что понижает коррозионную стойкость, прочность и пластичность. Хромирование производят термовакуумным распылением металла, диффузионно, электролизом. Электролитическое хромирование может понижать усталостную прочность защищаемого металла. Для предотвращения этого детали рекомендуется предварительно подвергать поверхностному наклепу. [c.425]

Аккумуляторы, коррозионно-стойкая аппаратура в химической промышленности, производство сплавов и анодов ванн хромирования Коррозионно-стойкая аппаратура, фасонные отливки [c.231]

Для использования в условиях морской воды при обычных температурах наиболее подходящими материалами являются титан и хромоникелевые стали с молибденом. Высокая коррозионная стойкость хрома позволяет рекомендовать хромирование для защиты от щелевой коррозии. В тех случаях, когда титан при работе в горячих концентрированных растворах хлоридов подвергается щелевой коррозии, рекомендуется использовать сплавы Ti — 0,2 % Pd, который отличается повышенной стойкостью к щелевой коррозии [2, Ti— (1—2)% Ni [57, с. 2613 и особенно Ti —2% Ni — 1 % Mo [216. [c.88]

Покрытие, содержащее 93—94,5°о РЬ, 0,5—1% 8п и 5—6% 8Ь, рекомендуется применять [49] для улучшения антифрикционных свойств вкладышей подшипников, имеющих пористое хромовое покрытие. Покрытие сплавом указанного состава толщиной 20—30 мк улучшает прирабатываемость хромированных вкладышей и повышает их коррозионную стойкость. [c.143]

Покрытия сплавами с содержанием 15—20% олова имеют золотисто-желтую окраску. Они применяются в качестве подслоя взамен меди при никелировании и защитно-декоративном хромировании. Кроме того, они используются в качестве самостоятельного декоративного или защитного покрытия. Преимущество их перед цинковыми покрытиями проявляется при работе изделий в пресной воде при высоких температурах. При содержании олова в покрытии более 20% коррозионная стойкость падает. В морской воде покрытия бронзой не обеспечивают защиты от коррозии. [c.575]

Хромированные поверхности дета-лей из черных и цветных металлов, никель и никелированные поверхности деталей, коррозионно-стойкая сталь, медь и ее сплавы, олово [c.200]

На деталях, погруженных в расплавленный металл, образуется защитная пленка, обладающая, кроме коррозионной стойкости, высокой механической прочностью. Таким способом покрывают детали оловом (лужение) цинком (оцинкование) — широко применяется для покрытия листового железа, проволоки и ряда мелких изделий кадмием (кадмирование) хромом (хромирование) никелем (никелирование) и другими цветными металлами и сплавами. [c.68]

КОРРОЗИОННОЕ ПОВЕДЕНИЕ ХРОМИРОВАННОГО МАГНИЕВОГО СПЛАВА МА8 В РАСТВОРЕ ПОВАРЕННОЙ СОЛИ [c.68]

Преимуществом применения легких (особенно алюминиевых) сплавов для изготовления цилиндров по сравнению с серым чугуном является их примерно втрое большая теплопроводность. Кроме того, одинаковый коэффициент линейного расширения цилиндра и поршня дает возможность выбора значительно меньших монтажных зазоров, вследствие чего создаются особенно благоприятные условия для работы трущихся поверхностей. Все это определяет целесообразность применения цилиндров из легких сплавов для улучшения охлаждения двигателей, характеризующихся высокой тепловой напряженностью. Цилиндры из легких сплавов устанавливаются на ряде серийных автомобильных двигателей. Преимуществами хромированных цилиндров из легких сплавов является высокая поверхностная твердость и коррозионная стойкость хромированного зеркала цилиндра. Благодаря этому механический и коррозионный износ цилиндра резко уменьшается другим преимуществом наличия хромированного слоя является малый коэффициент трения. Испытания хромированных цилиндров проводились главным образом на двух-и четырехтактных двигателях с воздушным охлаждением, для которых характерна высокая тепловая напряженность и в которых трудно обеспечить отвод тепла. Проведенные многочисленные стендовые и дорожные испытания с общим пробегом более 1 млн. км подтвердили преимущества хромированных цилиндров из легких сплавов по сравнению с чугунными цилиндрами. [c.77]

Что касается непосредственного хромирования изделий из цинкового сплава, то хотя этот процесс вполне возможен, но он не получил распространения повидимому из-за плохой коррозионной устойчивости такого покрытия. [c.80]

На сплавы железа диффузионным способом можно наносить хром непосредственно в твердом состоянии, причем этот метод возможен в промышленных масштабах. В большинстве сталей, содержащих менее 0,2% углерода, быстро образуется слой, богатый хромом (18—40%), толщиной в несколько десятков микрон. Повышение содержания углерода затрудняет процесс диффузии хрома из-за образования карбида хрома и ограничивает толщину покрытия. Покрытие, получаемое при хромировании стали, по составу, коррозионной стойкости и стойкости против окисления напоминает высокохромистую нержавеющую сталь. [c.115]

Для работы в агрессивных средах применяют высоколегированные хромоникелевые стали (I4X17H2, 20ХВН4Г9, 12XI8H10 и др.) в паре с мягкими антифрикционными материалами (углеграфиты, наполненные полимерные материалы и др.), а также низколегированные коррозион-но-стойкие чугуны и твердые сплавы (ВКЗ, ВК6, ВК8 и др.). В целях повышения твердости и улучшения коррозионной стойкости все металлические материалы подвергаются термообработке, нержавеющие стали - азотированию и хромированию. [c.138]

Для упрочнения деталей машин наиболее часто применяется хромирование, осталивание, покрытие твердым никелем, бори-рование и наращивание тонких слоев сплавов. Электролитические покрытия оказывают существенное влияние на предел выносливости, износостойкоеть и коррозионную стойкость и другие эксплуатационные свойства деталей, машин и конструкций. [c.328]

Таким образом, сталь Э12 и сплав 79НМ после диффузионного хромирования приобретают высокую твердость, износостойкость, коррозионную стойкость и значительно улучшают магнитные свойства. Варьируя режимом насыщения, можно в широких пределах изменять физико-химические свойства магнитомягких материалов. [c.203]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Химико-термическая обработка позволяет придать поверхности деталей машин такие специальные свойства, как высокое сопротивление износу, высокую жаростойкость, высокую коррозионную стойкость и т. п. Поэтому применение ее оказывается не только эффективным, но в ряде случаев единственно возможным средством для решения технической проблемы. Расширение области химико-термической обработки стало возможным после усовершенствования ее технологии, т. е. процессов цементации, азотирования, цианирования, а также в результате разработки новых процессов диффузионного насыщения поверхности сплавов алли-тирования, диффузионного хромирования, борирования, силицирования, сульфационирования, насыщения несколькими элементами и т. д. [c.246]

Основные методы защиты от газовой коррозии в окислительных средах применение сталей и сплавов с высокой стойкостью при заданных параметрах эксплуатации защитные покрытия, наносимые термодиффузионным путем (алитирование, хромирование, силицирова-ние, комплексное насыщение жаростойкими элементами), плаз.менным напылением, электронно-лучевым методом и др. введение в рабочую среду ингибиторов, затрудняющих процессы газовой коррозии конструктивные методы (снижение рабочей температуры поверхности детали, уменьшение скорости движения среды и др.) технологические методы (повышение чистоты поверхности деталей, применение термической обработки для создания тонких пленок, препятствующих коррозионному процессу, и др.). [c.251]

Для предупреждения коррозии образующийся хлористый водород следует быстро удалять из реакционного пространства. Температура реакции достигает 900—1000° С. Хром, диффундируя в же-. лезо, образует сплав высокой коррозионной стойкости. Так как содержание углерода в железе препятствует диффузии, для этого способа применяются специальные так называемые 1К-стали [73]. Модификацией этого метода является метод Онера [74], при котором используется хром и фтористый водород, получаемый термическим разложением фтористого аммовия. К этой же группе принадлежат методы ОАЬ и Диффубрит-хромирование [74а]. [c.647]

MOM, кремнием, алюминием, цинком, марганцем, а также наносить комплексные покрытия при испарении металлической лигатуры или сплавов. Детально разработана и нашла промышленное применение технология вакуумного неконтактного хромирования. Испарение кускового хрома проводят при температуре 1400 °С и неглубоком динамическом вакууме (—10 —10 мм рт. ст.) в течение нескольких часов. Диффузионный слой толщиной до нескольких миллиметров отличается высокой пластичностью (может подвергаться холодной и горячей деформации без разрушения) вследствие большой чистоты по углероду, сере, газам и неметаллическим включениям. Это позволяет получать горячекатаный и холоднокатаный стальной прокат из предварительно хромированной заготовки. Углеродисгая и низколегированная сталь с вакуумдиффузионным хромовым покрытием, как показали производственные испытания, не уступает по коррозионной стойкости и гидростойкости высоколегированным хромоникелевым сталям и может найти самое широкое применение в различных отраслях промышленности [14, с. 134 22, с. 158]. [c.82]

Хромированные поверхности дета лей из черных или цветных метал лов, никель и никелированные по верхности деталей, коррозионно стойкая сталь, медь и ее сплавы железо и сталь, олово и полуда неанодированный дюралюмин [c.200]

Деффузионные хромовые покрытия, образующиеся на железе и стали значительно повышают кх коррозионную стойкость во многих агрессивных средах. Нанесение диффузионных хромовых покрытий может быть осуществлено различными методами. Независимо от способа нанесения, при более высоких температурах и большей длительности диффузионной обработки достигается большая толщина покрытия. При диффузионном хромировании в поверхностном слое железа образуются очень богатые по со-дёржанию хрома сплавы, превышающие его содержание в самых лучших нержавеющих и жароупорных сплавах (более 50%). [c.97]

Коррозионное поведение хромовых покрытий на сплаве АЛ2 существенно зависит от их пористости, так как они катодны. В работе [82] дано сравнение пористости гальванических и вакуумных хромовых покрытий на сплаве АЛ2. Пористость определяли наложением на образец фильтровальной бумаги, смоченной свежеприготовленным раствором гематоксилина (0,8—1 г/л) с последующим подсчетом (визуально) сине-фиолетовых точек, возникающих в местах пор. Для сравнения было определено фотоколориметр ическим методом количество алюминия, перешедшего в 3%-ный раствор Na l за 24чс 1 см поверхности хромированного силумина в зависимости от толщины покрытия (рис. 47 и 48). Покрытия были получены при температуре конденсации 330° С. На рис. 49 приведена зависимость пористости вакуумных хромовых покрытий на сплаве АЛ2 от их толщины, причем покрытие нанесено после обработки тлеющим разрядом без предварительного нагрева силумина. Чувствительность примененного метода не позволила выявить поры в покрытиях толщиной более 20 мкм. 110 [c.110]

Электролит № 3 (фториднокремне-фторидный) рекомендуется применять для скоростного хромирования. Осадки Хрома получаются слабо-голубого цвета. Электролит обеспечивает получение прочного сцепления покрытия с высоколегированными и коррозионно-стойкими сталями и специальными сплавами. Состав саморегулирующегося [c.135]

Преимуществами цилиндров из легких сплавов с хромированной рабочей поверхностью являются меньшие вес и коррозионный износ, лучшая теплопроводность, (допускают повышение значений в и на 3—5%), меньшая подверженность заклиниванию поршня даже при зазоре между поршнем и цилиндром менее 0,02 мм. Недостатки заключаются в дороговизне изготовления и монтажа, склонности к задирам и к отслоению хрома, большом линейном расширении, повышенном шуме даже при небольшом износе поршневых колец, жестких требованиях к допускам (например, на размеры цорщней), что трудно выполнимо в условиях серийного производства. [c.578]

Рис. 6-5-ЗВ. Коррозионная стойкость хромированной диффузионным методом поверхности стали при погружении в кислоту растворяется только стальной сердечник, тогда как образовавшийся с обеих сторон ленты слой сплава СгРе остается неизменным (Л. 20].

Чистый хром редко применяется в вакуумной технике. Гораздо чаще его используют для легирования сплавов и для нанесения диффузионных покрытий на стальные конусы электронно-лучевых трубок (см. 6-5-VI). Высокая коррозионная стойкость позволяет применять хром для ИЗГОТО1ВЛ0НИЯ зеркал (испарением на стекло в вакууме, см, 10-4-V), для полученных гальванически или напылением катодов счетчиков Гейгера — Мюллера с агрессивным газовым наполнением и для обычного хромирования внешних деталей электровакуумных приборов с целью защиты от коррозии. Хром используют также как материал для антикатодов рентгеновских трубок. [c.394]

Материал корпуса и шара — литой аметал (сплав на основе бронзы повышенной коррозионной стойкости). Покрытие корпуса — двойное никелевое по IS0-1456. Покрытие шара — хромирование. Материал рукоятки — полиамидный пластик с добавлением стекловолокна. Материал уплотнений — резина. Материал болтов — нержавеющая сталь (краны с Д 32-50 снабжены болтами, а краны с Д 10-25 имеют крышки с резьбой). [c.122]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...