Механическая обработка шпинделей

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ШПИНДЕЛЕЙ И КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ [c.368]

Ниже приводится описание механической обработки шпинделя станка как одного из сложных разновидностей ступенчатого вала, где к указанному прибавляется необходимость обеспечения расположения осей всех наружных поверхностей ступеней вала и ступенчатых участков центрального осевого отверстия на одной геометрической линии, [c.398]

Механическая обработка шпинделем [c.398]

В технологическом процессе механической обработки шпинделей наиболее трудоемкими операциями являются шлифовальные (35—45%), токарные (30—35%) и операция сверления осевого отверстия (9—13% от общей трудоемкости обработки заготовки шпинделя). [c.225]

Примечание. При вычерчивании общего вида многошпиндельной коробки и ее раскатки выводятся дополнительно характеристики оригинальных зубчатых колес, параметры механической обработки корпусных деталей, сборочный чертеж шпиндельной коробки, характеристики шпинделей, перечень конструкторских документов, спецификации, таблицы прочностных характеристик валов, подшипников и зубчатых колес. [c.179]

Все заготовки шпинделей, полученные ковкой или штамповкой, перед механической обработкой подвергают термической обработке (нормализации, улучшению), т. к. после снятия поверхностного слоя заготовки может произойти значительное перераспределение остаточных напряжений, которое приводит к заметной деформации шпинделя, если не сразу после обработки, то во время эксплуатации. [c.233]

Способ редуцирования может быть применен при изготовлении различного рода цилиндрических и ступенчатых валиков, инструмента — сверл, разверток, кольцевых фрез, метчиков и др., шпинделей, веретен, клапанов с полным вытеснением механической обработки. [c.417]

Повышение производительности труда при механической обработке металлов может быть достигнуто за счет увеличения числа оборотов шпинделя станка, сокращения числа проходов, а также за счет увеличения подачи. Однако повышение производительности труда за счет увеличения скорости резания часто ограничивается недостаточной мощностью привода станка и его быстроходностью, неравномерными припусками на обработку и т. п. В таких случаях наиболее целесообразным является увеличение подачи. [c.174]

На Лейпцигской выставке демонстрировались узлы шпинделей металлорежущих станков, многие детали которых выполнены из трубчатых заготовок. На рисунке 83 показан шпиндель станка, И деталей которого изготовлены из труб почти без механической обработки. [c.210]

Направление золотника нижним утолщением показано на фиг. 20, в. Утолщение взамен рёбер даёт большую жёсткость золотнику, облегчает его механическую обработку и уменьшает возможность его вращения под действием среды. Такое направление золотника осуществляется для небольших вентилей проходом не выше 100 мм. Рекомендуется применение золотников, которые центрируются исключительно шпинделем. Такая конструкция исключает изложенные выше недостатки и, кроме того, сокращает высоту подъёма золотника. [c.786]

При темпе 1—2 мин. характер применяемого технологического оборудования по сравнению с крупносерийным производством резко меняется оборудование максимально автоматизируется, количество шпинделей увеличивается, создаются новые типы отечественных станков и способы обработки, внедряются на заводах СССР автоматические линии механической обработки и т. д. [c.176]

Коробки скоростей, как правило, выполняются в отдельных корпусах, что значительно облегчает отливку и механическую обработку по сравнению с моноблочными конструкциями, даёт возможность производить узловую сборку и т. д. Материал корпусов — чугун обычно марки СЧ 15-32. Толщина стенок при габаритах до 500 X 500 X 300 ми — 12 — 15 мм, при габаритах до 800 X 800 X 500 мм — 15— 20 мм и при больших габаритах — до 25 мм. Корпусы должны обладать достаточной жёсткостью, особенно в направлении оси шпинделя для этого применяются соответственно расположенные рёбра, двойные стенки под передним подшипником и т. д. [c.36]

Затраты времени на разработку технологических процессов механической обработки определяются на основании надлежаще обработанных отчётных данных или укрупнённых нормативных показателей. При этом детали изделия обычно разбиваются на несколько, например, пять основных групп технологической сложности. К 1-й группе относятся простые валики, втулки, планки и т. п. ко 2-й — шестерни, рычаги, клинья н т. п. к 3-й — простые корпусные детали, сложные многовенцовые шестерни, ступенчатые валы и т. п. к 4-й—сложные корпусные детали средних габаритов, шпиндели, длинные валы сложной конфигурации и т. п. и к 5-й — крупные корпусные детали сложной конфигурации и т. п. В табл. 30 даны [c.574]

Обработанные детали ввариваются в корпус стрелы. Вторая стадия механической обработки производится после сварки и отжига стрелы. Наиболее интересной является операция чистового растачивания системы параллельных отверстий для механизмов стрелы. Операция выполняется на специальном стенде (рис. 197). Стенд смонтирован на плитном настиле и состоит из правой и левой стоек 2, на которых расположены четыре подшипника 10 для установки борштанг, двух упоров 6, зажимных винтов 5 и 7, кронштейна 8, установки 9 и двух упоров 1. Обработка ведется двумя расточными станками 5 и имеющими соответственно диаметры шпинделей ПО и 125 мм. [c.348]

К головке прилагаются приспособления для механической обработки изделий, как на станке. При этом вместо центра в конусе шпинделя укрепляют кулачковый патрон или планшайбу, а на станину устанавливают приспособление, состоящее из моторного привода, шпинделя и суппорта. Этим самым делительная головка превращается в прецизионный станок. Пользуясь этим приспособлением, можно также прошлифовать центр, не вынимая его из шпинделя головки, полностью устранив при этом его биение. Однако вряд ли следует считать целесообразным применение делительной головки для подобных целей, поскольку при этом не используется [c.166]

После обрезки штуцеров барабан устанавливается под радиально-сверлильным станком для снятия припуска и механической обработки фаски на торцах штуцеров под сварку. Подрезка торцов и снятие фасок производится специальными резцовыми головками, укрепляемыми в шпинделе станка, — подобно тому, как это описано в разделе обработки штуцеров после гидроиспытания котельных коллекторов (камер). [c.137]

Механическая обработка концов коллекторов производится обычно на длинных токарных станках или на крупных трубоотрезных станках с установкой трубы через шпиндель станка. При обработке на токарных станках коллектор одним концом устанавливается в патроне, второй конец поддерживается люнетом или вращающимся задним центром, упирающимся в разжимное приспособление, устанавливаемое внутри трубы (фиг. 128). [c.194]

Техника механической обработки композитов на основе термореактивных смол, таких как стек лона полненные слоистые пластики, была тщательно изучена и разработана. Стандартное оборудование, применяемое для обработки металла и дерева, может быть использовано с модификацией, проводимой, чтобы увеличить частоту вращения шпинделя и снизить подачу. В силу того, что обычные режущие инструменты по своей малой стойкости пригодны только для мелкосерийного производства, в настоящее время используется твердосплавный и алмазный инструмент Инструменты, используемые для таких композитов, должны быть острыми не только для получения чистых резов, но и для снижения возможности расслаивания. [c.412]

Таким образом, количество операций механической обработки сократилось с восьми до шести. Первая токарная — без изменений, вторая токарная — обработка торца диаметрами 54 и 22 мм, снятие фасок, сверление и цекование трех отверстий диаметрами 7 и 10 мм, фрезерование двух лысок. Сверление и фрезерование производятся при остановленном шпинделе станка и его последующем повороте в необходимую позицию. [c.152]

Для предотвращения появления трещин при последующей закалке, а также ослабления влияния на точность шпинделя перераспределения внутренних напряжений, которое происходит после удаления слоя металла с его поверхности при черновой обработке, и для улучшения механических свойств шпиндели после черновой обработки целесообразно подвергать термической обработке — нормализации или нормализации и улучшению. Искривленный в результате термической обработки шпиндель правят. [c.335]

Параллельность оси шпинделя в двух взаимно-перпендику-лярных плоскостях к основным базам корпуса достигается путем пригонки шабрением плоскостей прилегания корпуса. Проверка положения шпинделя относительно основных баз выполняется с применением контрольной оправки, вставленной в шпиндель станка и индикатора (рис. 174). Допуск на торцовое (осевое) биение шпинделя обеспечивается за счет компенсатора, роль которого обычно выполняет регулировочная гайка, и за счет обеспечения параллельности торцовых плоскостей деталей, участвующих в данной размерной цепи. Если механическая обработка не обеспечивает заданной параллельности и перпендикулярности этих поверхностей, то конечная их точность достигается путем пригонки при сборке. После выполнения пригоночных операций производится окончательная сборка шпинделя. [c.273]

Сборка шпинделей с подшипниками качения. Требуемая точность при сборке шпинделей, имеющих опоры качения, достигается методом полной взаимозаменяемости либо методом подбора. При этом механическая обработка размеров деталей, определяющих конечную точность сборки, должна быть выполнена с высокой степенью точности и исключать слесарную пригонку. [c.273]

Если механическая обработка не дает заданной параллельности и перпендикулярности поверхностей, которыми детали участвуют в данной размерной цепи, то конечная их точность достигается путем шабрения при сборке. После всех этих операций производится окончательная сборка шпинделя. [c.359]

Шейки (см. рис. 70,6) шпинделя сверлильного станка восстановлены тонкостенными (менее 1 мм) наделками 6,8, при этом наделка 6 выполнена из двух полувтулок, по краям которых поставлены на клее по два штифта 7. При окончательной механической обработке наделок и вставок нельзя допускать перегрева, так как при этом может разрушиться клеевая пленка, поэтому операцию выполняют с обильным охлаждением. [c.132]

Механическую обработку конусного отверстия шпинделя можно выполнять, не снимая шпинделя со станка, что обеспечивает хорошее центрование оси отверстия с осью шпинделя. При обработке конусного отверстия на месте применяются приспособления. [c.132]

При механической обработке углепластика с одновременным воздействием ультразвуковых колебаний можно достичь 2-3 класса точности отверстий. Пьезокерамический преобразователь размещают в шпинделе сверлильного станка. [c.132]

Точность механической обработки может быть также повышена улучшением конструкции подшипников шпинделей станков. Заменой подшипников скольжения прецизионными подшипниками каче- [c.367]

К средствам, осуществляющим рабочие и холостые ходы в автоматических линиях, относятся также силовые столы, которые предназначены для осуществления рабочей подачи и ускоренных перемещений установленных на них механизмов главного движения. Часто для выполнения тяжелых фрезерных операций, чернового и чистового растачивания жесткими шпинделями, подрезки больших торцов обычные силовые головки оказываются недостаточно жесткими. Для расширения технологических возможностей силовых головок и расширения принципа агрегатирования на возможно большой круг операций механической обработки привод главного движения отделен от механизмов подач и ускоренных перемещений. Это позволило создать нормализованные шпиндельные узлы и силовые столы. Некоторые фирмы, в том числе и СКБ-8, переходят на выпуск силовых столов и шпиндельных узлов вместо силовых головок. [c.272]

Детали вентиля (корпус, грундбукса, шпиндель, цилиндр) изготавливаются прессованием фаолитовой массы в формах с последующим отверждением в печах. После механической обработки детали при отсутствии дефектов (трещин, вздутий и раковин) поступают на сборку. После сборки вентиля шток должен плавно и свободно вращаться в гнезде. Резьба гайки, корпуса и штока должна быть плотной. [c.133]

Значительные изменения произошли в области механической обработки деталей машин. Парк металлорежущих станков, от технического уровня которых зависят многие показатели технологического процесса, к началу 1968 г. достиг 3150 тыс. ед., что в 4,4 раза превосходит его численность в 1940 г. Одновременно с расширением станочного парка происходили серьезные сдвиги в его структуре из года в год возрастала доля автоматических линий и станков — прецизионных, тяжелых и уникальных, отделочных и др. Вместе с тем значительно увеличилась производительность, повысился уровень автоматизации и непрерывности процесса, выпо.пняе-мого на универсальных станках. Так, например, созданы станки, полностью автоматизированные не только по рабочим движениям, но также по процессам смены инструмента и контролю качества обработки. Число оборотов шпинделей доведено до 120—150 тыс. в минуту. [c.19]

Конструктивно нормализованный ряд редукторов третьего типа (фиг. 154) , включающий 16 редукторов, шести типо-размеров, обеспечивается только пятью унифицированными корпусами, шестью сателлитами, шестью обоймами, пятью шпинделями, тремя цевками, двумя рол1 ками эксцентриков, исключающими все ранее применявшиеся типы (фиг. 153). Кроме того, детали различных типо-размеров редукторов изготовляются из унифицированных заготовок, превращаемых механической обработкой в детали различных типо-размеров. [c.209]

В процессе испытания комиссией проверяется пет ли утечек масла в соединениях труб, из-под шпинделей, крышек, фланцев, гидравлических панелей, по штокам гидроцилиндров нет ли резкого шума, вибраций трубопроводов, а также работает ли система смазки механизмов кроме того, проверяются соответствие длительности цикла линии, вспомогательного времени и машинного времени лимитирующей позиции (станка) значениям, указанным в циклограмме работы линии (проверка проводится на пяти рабочих циклах в начале и в конце испытания) соответствие проектному значению давления масла в гидросистеме (по манометрам, установленным на гидростанциях) температура масла в гидросистеме, которая должна быть не выше указанной в конструкторской документации (измерение проводится в начале и в конце испытаний) шумовые характеристики (для линии механической обработки — по 0СТ2 Н89-40—75), а также надежность оборудования линии (для линий механической обработки без режущих инструментов). Значение коэффициента готовности оборудования, число циклов работы линии и число отказов за время испытания должны соответствовать значениям, указанным в документации. [c.242]

Оливаж в опоре малого диаметра и малой длины может получиться и при окончательной механической обработке отверстия. Несоосность оси инструмента с предварительно выполненным отверстием и несоосность самого инструмента с осью шпинделя станка вызовут увеличение диаметра как начала, так и конца отверстия. [c.8]

В ряде работ предложены классификации деталей по технологическим признакам. В [20] рекомендуется делить все основные детали, подвергающиеся механической обработке, на шесть классов корпусные детали, круглые стержни (валы), полые цилиндры (втулки), диски, некруглые стержни, крепежные детали. В [59] принято деление на детали правильной формы тела вращения (короткие и длинные), призматические (сплошные, корпусные), плоские и детали неправильной формы (фигурные и профильные). Несмотря на различие подходов при составлении этих классификаций, принципиально они не отличаются друг от друга. Реализованные гибкие станочные комплексы (системы) могут быть разделены на три основные группы для деталей типа тел вращения (шпинделей, валов, втулок, дисков, зубчатых колес, крепежных деталей), для корпусных и призматических деталей и для плоских деталей (штампованных деталей, крышек, печатных плат). ГПС создаются также с учетом возможности группирования деталей по размерам и точности обработки, условиям зажима и загрузки. Примеры реализованных структур для линий и участков (последние отличаются от линии не только числом станков, но значительно большей свободой изменения потока заготовок и изделий, распределяемых между накопителями, складами и технологическим оборудованием) приведены в [18, 59]. Число вариантов этих структур непрерывно увеличивается, однако типовой состав оборудования для механо-сборочных производств уже в достаточной степени определился. Для выполнения ряда технологических процессов в крупносерийном производстве нашли также применение переналаживаемые роторные и роторноцепные линии. Некоторые типичные структуры гибких участков [c.7]

При механической обработке отклонения размеров возникают в результате износа режущего инструмента, деформации упругой технологической системы СПИД, неточности настройки станка, температурных деформаций, колеблемости припуска и твердости материала и т. тт. Рассеивание погрешности формы обусловливается рядом других технологических факторов неравномерностью припуска и твердости материала в поперечном сечении заготовки, биением шпинделя станка, изменением усилия резания в течение одного оборота шпинделя и т. п. Эти две группы факторов можно рассматривать как взаимно независимые. Тогда размер обработанной поверхности детали, имеющей погрешность формы в поперечном сечении, можно представить в виде частной суммы тригонометрического ряда Фурье [c.246]

Наладка одношпиндельного токарно-револьверного автомата для полной механической обработки детали за пять переходов показана на рис. 100. В наладку включены три доделочные операции. На переходе III при невращающемся шпинделе фрезеруют две лы-ски до размера 4,5 мм и сверлят отверстие диаметром 7 мм комбинированным сверлом. Сверление отверстия диаметром 6,6 мм и снятие фаски осуществляются с помощью вспо- [c.285]

Устанавливают и закрепляют ремонтные заготовки при их механической обработке с помощью приспособлений, которые обеспечивают необходимую точность расположения обрабатываемых поверхностей. Применение приспособлений повышает производительность обработки. Шатунные шейки коленчатого вала, например, точат или шлифуют в центросместителя с, которые обеспечивают совмещение осей шпинделя станка и обрабатываемой шейки и точный поворот детали относительно оси коренных шеек, равный нормативному углу между кривошипами. [c.476]

Механическую обработку К0нусн0] 0 отверстия шпинделя можно выполнять, не снимая шпинделя со станка, что обеспечивает хоро- [c.197]

В табл. 13 приводится технологический маршрут механической обработки заготовки шпинделя, показанного на фиг. 183, изготовляемого из стали 45 в условиях крупносериСшого производства. Заготовка представляет собой поковку, полученную горячей высадкой на горизонтально-ковочной машине. [c.225]

Развертку устанавливают в центрах, она опирается передней поверхностью на упор доводочный круг устанавливают па шпинделе станка. Для получения лучшей чистоты доводки ось круга по Отношению к оси развертки рекомендуется устанавливать под углом 3°. Для доводки ручных разверток можно применять также механическую обработку брусками на специальном станке (метод сверхдоводки или суперфиниширования). Для доводки разверток с пластинами из твердого сплава можно применять доводочный круг из природных или синтетических алмазов. Доводку разверток из быстрорежущей стали лучше всего производить мелкозернистыми кругами из эльбора. [c.148]

Грубые следы механической обработки, царапины, выбоины, продукты коррозии удаляются наждачным полотном зернистостью от 30 до 200. Операция зачистки производитсй на специальных зачистных станках различного типа в зависимости от конфигурации и размеров детали. Деталь может быть закреплена в шпинделе станка и приведена во вращение. Тогда наждачное полотно удерживается в руках и прижимается к поверхности детали. Зачистка может производиться и на станках с вращающимися дисками. На станках этого типа зачищают обычно всевозможные плоские поверхности. [c.12]

Получение малых зазоров в подшипнике но всей его рабочей поверхности может быть достигнуто только при условии изготовления и нригонки сопрягающихся деталей с точностью, превышающей указанные зазоры. Обработка отверстий корпуса и их торцов, втулок вкладышей и шеек шпинделя по геометрической точности поверхностей, соосности рабочих цилиндрических поверхностей, перпендикулярности торцов и чистоте обработки поверхностей должна быть такой, чтобы отклонения не превышали 0,001 — 0,002 мм, а по чистоте рабочие поверхности были бы не ниже 11-го класса. Такие результаты, помимо высокой точности механической обработки деталей, достигаются путем применения методов притирки этих поверхностей притирами, отделки поверхностей и тому подобных методов окончательной доводки поверхностей. В целях достижения лучшей соосности отверстия под вкладыши сделаны цилиндрическими, а конусные отверстия для посадки вкладышей 3 и 6 (фиг, 25) выполнены во вставных втулках 9 и 5. [c.64]

На фиг. 134 показан пример полной механической обработки детали на автомате. В наладку включены три доделочные операции. На позиции III при невращающемся шпинделе производится фрезерование двух лысок в размер 4,5 мм и поперечное сверление отверстия диаметром 7 мм — комбинированным сверлом. Сверление отверстия диаметром [c.286]

На рис. 161 показан пример полной механической обработки детали на автомате. В наладку включены три доделочные операции. На позиции III при невращающемся шпинделе производят фрезерование двух лысок в размер 4,5 мм и поперечное сверление отверстия диаметром 7 мм комбинированным сверлом. Сверление отверстия диаметром 6,6 мм и снятие фаски происходит на дополнительной вспомогательной позиции IVa после отрезки детали. [c.328]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...