Листы Соединения сварные — Коррозионная стойкость

Биметалл изготовляют в виде листов толщиной 6—12 мм с плакирующим слоем кислотостойкой стали 2—3 мм. В листах биметалла с суммарной толщиной 60. нм плакирующий слой достигает 5,5—7 мм. Механическая прочность и коррозионная стойкость сварного соединения обеспечивается как двусторонней сваркой (с предварительной сваркой углеродистой стали и последующей под-варкой со стороны кислотостойкого слоя), так и односторонней сваркой со стороны углеродистого и кислотостойкого слоев. Сварку рекомендуется вести с применением теплоотводящих медных прокладок. [c.627]

Вероятно, наиболее простыми и в то же время наиболее многочисленными сварными соединениями в ядерных энергетических установках являются стыковые сварные соединения между двумя полыми цилиндрами и следующие по важности соединения при пересечении цилиндра с цилиндром. Небольшой по числу, но еще более ответственной является продольная или кольцевая (кромка к кромке) сварка листов в сосудах высокого давления. Важным является также процесс приварки трубы к трубной доске и сварка биметалла, в котором поверхность материала, выбранного по его механическим свойствам, плакируется материалом с большей коррозионной стойкостью.,1В сильно нагруженных узлах желательно избегать угловых швов, однако они могут быть исполь- [c.68]

Методы контроля течеисканием применяются для обнаружения сквозных дефектов. Для многих изделий (сосуды, замкнутые объемы) важнейшим эксплуатационным требованием является герметичность, т.е. свойство изделия обеспечивать настолько малое проникновение газа или жидкости, чтобы им можно было пренебречь в рабочих условиях. Особо высокие требования предъявляются к изделиям, работающим в вакууме, такие изделия должны обладать вакуумной плотностью. Сквозные дефекты могут сказываться и на других характеристиках соединения (прочности, коррозионной стойкости, электропроводности и др.), поэтому метод контроля течеисканием применим и для других изделий, даже для сварных листов. Методы контроля течеисканием подразделяются на гидравлические, пневматические, вакуумные, химической индикации течей, керосином и пенетрантами, газоаналитические и др. [c.358]

При 0,03—0,06% с можно применять сварку, но строго следить за технологией, так как при сварке очень толстых листов многослойной сварке, могут создаться условия, резко снижающие коррозионную стойкость стали. При правильном выполнении сварки (табл. 192) коррозионная стойкость сварных соединений достаточно высока. [c.599]

Термическая обработка. Ее назначение заключается в снятии внутренних напряжений в металле, возникших в процессе изготовления элементов оборудования (сварке, гибке листов, вальцовке и т. д.). Стойкость сварных соединений аппаратуры из высокопрочных сталей к сероводородному растрескиванию заметно повышается в результате предварительного нагрева листов перед сваркой до температуры 100— 150°С (хотя все же и остается несколько меньшей, чем стойкость основного металла) [132]. Рекомендуется так-нсе [137] применять такую технологию сварки, которая обеспечивает получение сварных соединений с прочностью не более, чем у основного металла [137]. На поверхности швов не должно быть никаких дефектов. В противном случае может иметь место концентрация напряжений и зарождение коррозионных трещин в этих местах. [c.100]

Большое влияние на повышение коррозионной стойкости сварных соединений сплава ЭП-496 оказывает первичная термическая обработка листа по режиму нагрев до 1050—1100° С (из расчета 3—5 мин на каждый миллиметр толщины металла) с последующим охлаждением в воде. При эксплуатации в особо агрессивных средах для предотвращения ножевой коррозии сварные соединения сплава ЭП-496 должны быть также подвергнуты термической обработке при 1050-1100° С [30—32]. [c.411]

Поскольку основную нагрузку в аппаратах, изготавливаемых из биметалла, несет слой из углеродистой или низколегированной стали, требования к механической прочности и ударной вязкости плакирующего слоя могут быть не столь жесткими. Это обстоятельство позволяет широко использовать для плакирующего слоя высокохромистые стали ферритного класса, которые обладают высокой коррозионной стойкостью в ряде агрессивных сред, но имеют низкую ударную вязкость в сварных соединениях. Применение высокохромистых сталей в виде толстых биметаллических листов более перспективно, чем в виде однородных толстых листов. [c.78]

Третья группа дефектов — это дефекты, снижающие коррозионную или тепловую стойкость сварных соединений и конструкций в целом. К ним можно отнести загрязнение металла шва химически активными флюсами при сварке алюминия, насыщение металла шва газами, наличие в металле шва окисных, вольфрамовых и других включений, значительное отличие шва и основного металла по химическому составу. Для нержавеющих сталей особую опасность представляют нежелательные изменения микроструктуры металла шва и околошовной зоны. Например выпадение по границам зерен карбидов хрома приводит к межкристаллитной коррозии наличие ферритной фазы свыше 7% способствует появлению хрупкости в соединениях, работающих при температуре выше 350° С. Коррозионную стойкость конструкции снижают многократные нагревы металла, следы от искр и брызг металла на поверхности труб и листов, следы и кратеры от движения сварочной дуги по поверхности основного металла. Значительно снижают коррозионную стойкость сварных соединений также [c.165]

Стали с более высоким содержанием хрома (18%) можно применять в химической промышленности, хотя марганец снижает у них коррозионную стойкость в азотной кислоте (рис. 68). Присадка от 3 до 4% N1 воздействует благоприятно и в некоторых других средах, и стали с никелем и низким содержанием углерода являются более перспективными [73, 210]. Сварные соединения у этих сталей также склонны к межкристаллитной коррозии в зоне термического влияния. Эту склонность можно устранить, если содержание углерода ниже 0,03%. Такой путь, особенно у сталей с азотом, наиболее надежен в случае их применения в химической промышленности [75]. При содержании углерода от 0,03 до 0,06% эти стали можно сваривать, однако нужно выбирать такой режим наложения слоев (главным образом у толстых листов), чтобы не вызвать местного снижения коррозионной стойкости [18, 20] (рис. 69). Молибден в известной мере повышает стойкость этих сталей против межкристаллитной коррозии. Медь, наоборот, способствует расширению области, в ко- [c.154]

В современных сварных конструкциях нередко применяют различные по составу алюминиевые сплавы. В одних случаях это обусловлено технологическими особенностями получения используемых полуфабрикатов листов, профилей, поковок, штампованных заготовок и проволоки. В других — решающую роль при выборе сплава играют условия работы соединяемых элементов, которые определяют требования к их прочности и жаропрочности, пластичности и коррозионной стойкости, теплопроводности, электропроводимости, сопротивлению изнашиванию и др. эксплуатационным свойствам. Характерное для соединений разноименных алюминиевых сплавов существенное различие в составе металла шва, зон сплавления и термического влияния затрудняет улучшение их свойств. В результате механические, коррозионные и другие свойства соединений разноименных сплавов имеют более низкие значения, чем те же показатели соединений одноименных сплавов. Кроме того, полученный при сварке двух различных сплавов состав металла шва, как правило, обладает повышенной склон- [c.29]

Регенераторы. Главным требованием к материалам регенераторов является требование технологичности, обеспечивающей возможность прокатки тонких листов и тонкостенных труб, свариваемости и штампуемости. Материалы элементов регенераторов должны обладать высокой коррозионной стойкостью в условиях рабочих и стояночных режимов в среде воздуха и продуктов сгорания топлива. Материал регенераторов ГТУ, работающих на сернистых топливах и особенно топливах, содержащих ванадий, должен противостоять. сернистой и ванадиевой коррозии. Металл регенератора и его сварные соединения должны обладать термостойкостью. Это требование вытекает из наличия в регенераторе градиентов температур, меняющихся во времени (прл пусках и остановах турбины и изменениях режимов ее работы). Поскольку на экономичность ГТУ существенное влияние оказывает плотность регенератора, то материал его элементов в процессе эксплуатации должен сопротивляться действию различных факторов, вызывающих образование несплошностей (трещин, язв и т.д.). Такие не-сплошности могут возникать, например, если металл склонен к МКК (регенераторы, работающие в морских условиях), или если металл сварных соединений склонен к локальным разрушениям (по околошовной зоне), или если металл обладает низким сопротивлением вибрационным нагрузкам, возникающим при недостаточно жестких конструкциях. [c.39]

При изготовлении некоторых узлов и деталей автомобиля необходимо предусматривать покрытие металла. При производстве топливных баков машин с бензиновыми двигателями широко применяют освинцованный лист с покрытием из сплава ПОС 12 по ТУ-909. Значительно экономичнее применять оцинкованный лист стойкость освинцованного листа недостаточна высока, так как трудно достигается сплошность покрытия. Известно, что цинк обладает более высоким потенциалом, чем железо, т. е. в условиях атмосферной коррозии, когда образуется электрохимическая пара, корродирует цинк покрытия, предохраняя тем самым основной металл. Выносливость сварного соединения оцинкованной стали в коррозионных условиях оказывается выше вьшосливости сварного соединения низкоуглеродистой стали [14]. [c.327]

Другим характерным примером может служить плакирующее покрытие из ферритной высокохромистой стали Х25Т. Эта сталь во многих агрессивных средах по коррозионной стойкости идентична или даже превосходит хромоникелевые аустенитные стали. Однако сталь Х25Т имеет низкие пластичность и ударную вязкость, что существенно ограничивает область её применения. С другой стороны, двухслойные листы состава "сталь Х17Т-СтЗ" и "сталь Х25 - Ст 3"обладают высокими пластичностью (5 = 25-30 %) и ударной вязкостью (а = 0,8 - 1,1 МДж/ м ). Сварные соединения из этих двухслойных сталей по пластичности не уступают основному металлу, а их ударная вязкость лишь немного ниже (а =0,71 - 0,79 МДж/м ). [c.66]

На сварных образцах из стали Х15Н9Ю в зоне термического влияния обнаружено интенсивное межкристаллитное разрушение. У сварных образцов из листов толщиной 10 мм наблюдалось усиленное разрушение основного материала на расстоянии 3— 5 мм от металла шва. На сварных образцах, подвергнутых термической обработке (нормализации при 950—975° С, обработке холодом и старению при 350—400° С), не обнаружено преимущественного разъедания в какой-либо зоне сварного соединения. Этот режим термической обработки обеспечивает также высокую коррозионную стойкость основного материала и совпадает с режимом, рекомендованным для получения высокой прочности стали марки Х15Н9Ю. [c.568]

Листы и пластины из комиозиционного материала с матрицей из чистого алюминия целесообразно соединять между собой с помощью модифицированного припоя, состав которого является промежуточным между составами сплавов 718 и 6061. Оптимальный состав припоя для соединения между собой листов из композиционного материала с матрицей из сплава А1 — 7% Zn не был подобран, но было установлено, что в состав припоя на основе алюминия должны входить магний и кремний. Жидкофазная сварка давлением в печи позволяет получить равномерное распределение волокон в зоне соединения, однако при осуществлении этого способа трудно обеспечить хорошее взаимное смачивание соединяемых деталей по всей поверхности контакта. Эксперименты продемонстрировали также возмогкность соединения листов из углеалюминия и стандартного сплава 2219 (А1 — 6% Си) между собой контактной точечной электросваркой основной трудностью при осуществлении этого процесса является локализация тепловыделения в композиционном материале. Возможна аргонодуговая сварка углеалюминия, однако в этом случае необходимо особенно четко контролировать условия сварки, так как наличие значительного перегрева может привести к интенсивному взаимодействию матрицы и армирующих волокон и к формированию в зоне сварки большого количества карбида алюминия, в результате чего может резко ухудшиться коррозионная стойкость сварного соединения. [c.393]

Учет структурных изменений, воз-никаюш,их в металле при сварке, имеет большое значение для получения химически стойкой аппаратуры. В некоторых высокопрочных и нержавеющих сталях наблюдается часто сильное изменение структуры металла в зоне термического влияния на расстоянии 10— 15 мм от сварного шва. Эта зона имеет, как правило, пониженную коррозионную стойкость и подвергается более сильной общей коррозии. В этих местах часто наблюдается и коррозионное растрескивание. Кроме структурных изменений, в этом явлении играют определенную роль и остаточные напряжения в металле. Вообще отмечено, что даже в отсутствие структурных изменений наибольшая коррозия при сварке листов внахлестку наблюдается в зоне, лежащей между швами это, очевидно, объясняется концентрацией напряжений в этом месте. Поэтому рекомендуется там, где габариты аппарата позволяют, снимать внутренние напряжения посредством последующей термической обработки готового аппарата. При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения с целью восстановления исходной структуры и снятия внутренних напряжений. Методы и аппаратура для местного нагрева разработаны. Вопро- [c.432]

Толщина плакирующего коррозионностойкого слоя обыч- но Составляет 5—10% общей толщины двуслойного листа (и обычно не превышает 0,5—1 мм). Основой является более доступный сплав, удовлетворяющий требованиям по-механическим и технологическим свойствам. Промышленностью освоен (главным образом методом горячей металлургической прокатки) и выпускается ряД композиций биметаллических листов, например медь по стали 3 никель пО стали 3 нержавеющая сталь (высокохромистая или хромоникелевая) по стали 3. В авиации самое широкое применение нашло плакирование высокопрочных алюминиевых, сплавов более коррозионностойким алюминием повышен- ной чистоты. При правильно выполненной технологии соединений (в частности, сварных) двуслойных металлов коррозионная стойкость конструкций не отличается от стойкости плакирующего металла, а механические свойства1 близки к стойкости металла основного слоя. [c.325]

На коррозионную стойкость сварного соединения оказывает влияние способ соединения (внахлестку, в угол, встык на медной подкладке или флюсовой подушке, односторонняя или двухсторонняя встык, двухсторонняя многопроходная и т. д.) разделка кромок (V-, Х-, и-о разная, ступенчатая с притуплением и др.) толщина свариваемых листов симметричность массы металла относительно шва остающиеся подкладки и пр. Как указывалось, на коррозионную стойкость металла и, следовательно, сварных швов влияет время пребывания при так называемых критических или опасных температурах в процессе сварочного цикла назрев— охлаждение. Это время при разных видах сварки различно. Например, при ручной газовой (ацетилено-кислородной), дуговой в защитном газе (аргоно-дуговой) и дуговой (покрытым электродом) способах сварки для образования сварного соединения необходимы различные затраты погонной энергии (табл. 4). [c.43]

Распространенные формы деформируемых полуфабрикатов прокатанная плита (обозначается буквой Р) плакированная плита (P )-, лист и лента (5) плакированные лист и лента (С) пруток, прессованная полоса и профиль ( ) круглые прессованные трубы и профили полого сечения (1 ) тянутые трубы (Г) проволока (G) пруток для заклепок R) пруток для болтов и гаек (В) поковкн и кузнечные заготовки (/ ). Алюминий льют в землю или в металлические формы, называемые кокилями. Наиболее часто используют обычное литье и литье под давлением. Полуфабрикаты (прокатанная плита, лист, прессованные профили, тянутые трубы и т, д.) можно изготовлять из алюминия и алюминиевых сплавов гюсредством всех известных процессов, модифицированных а зависимости от термообработки или состояния материала. Соединение деталей можно осуществлять механическими способами (например, заклепками или болтами), а также с помощью пайки высокотемпературными (твердыми) и низкотемпературными припоями, сварки н клея. В тех случаях, когда важное значенк-е имеет коррозиониая стойкость сварных соединений, особенно подходящим методом является аргоно-дуговая сварка (вольфрамовым или плавящимся электродом) 2]. [c.79]

В химической промышленнрсти для изготовления сосудов, работающих в агрессивных средах, из хромоникелевых и хромистых сталей, цветных металлов и их сплавов применяют автоматическую сварку под флюсом, автоматическую сварку по слою флюса полуоткрытой дугой (алюминиевый сплавы) и аргонодуговую сварку. Необходимость экономии дорогостоящих материалов заставляет расширять применение двухслойных листов, у Технология гибки, вальцовки, штамповки и механической обработки двухслойных сталей существенно не отличается от технологии обработки монолитных коррозионностойких сталей. Однако сварка двухслойных сталей имеет существенное отличие. Она должна выполняться так, чтобы не происходило одновременного плавления углеродистой стали И металла защитного слоя, из-за опасения понижения коррозионной стойкости и пластичности зоны шва. Поэтому особенностью сварки двухслойных сталей является необходимость использования не одинаковых технологических процессов и материалов для сварки основного и плакирующего слоев. Так, на рис. 20-36 показана форма разделки двухслойного проката Ст. 3 и Х18Н10Т под автоматическую сварку. Углеродистую часть шва / и 2 выполняют проволокой Св-08А под флюсом АН-348 за два прохода, облицовочный слой 3 также выполняют автоматом за один проход двумя проволоками ЭП-389 расщепленной дугой под флюсом АН-26. Использование автомата как для сварки основного, так и плакирующего слоя требует точной сборки и высокой культуры выполнения сварного соединения. Поэтому более часто при сварке двухслойной стали автомат используют только для основного слоя, а плакированный сваривают вручную. [c.594]

Влияние пластической деформации на структуру коррозионно-стойкой стали в общих чертах сводится к тому, что в процессе деформации в структуре стали образуются многочисленные дефекты кристаллической решетки двойники, плоскости скольжения, скопления и дислокаций, а также происходит распад аустенита с образованием квазимартенсита и мелкодисперсных карбидов х,рома. Пластическая дефО рмация коррозионно-стойких сталей повышает запас свободной энергии металла. При этом существенно меняются коррозионные свойства стали. В результате пластической деформации повышается стойкость сварных соединений к межкристаллитной коррозии. Влияние же пластической деформации на ножевую коррозию в лите ратуре освещено недостаточно. Между тем, установление этого фактора необходимо в связи с тем, что на практике как сварные соединения отдельных узлов и деталей, так и листы и трубы перед сваркой часто подвергаются деформации. Опыты по исследованию влияния последующей деформации на ножевую коррозию проводили на пластинах стали 12Х18Н10Т размером 20X80X3 мм с продольным швом. Пластины деформировались с различной степенью растяжения (от 2,5 до 25%). Скорость деформации составляла 1,2— 1,3 мм/мин. Степень деформации (%) рассчитывали по формуле [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...