Применение СОЖ в отделочных операциях

Теоретические и экспериментальные исследования показывают, что каждый из указанных выше основных способов получения зубчатого венца при соответствующем построении технологического процесса в состоянии обеспечить высокую степень точности изготовления, включая и 1-й класс точности, по всем параметрам, за исключением чистоты поверхности. Требуемая чистота поверхности профиля эвольвенты достигается применением отделочных операций. [c.270]

Применение отделочных операций при обработке поверхностей уменьшает высоту неровностей и несколько улучшает форму опорной кривой, обеспечивая в верхних сечениях значительную опорную площадь. [c.457]

Применение отделочных операций при обработке поверхностей уменьшает высоту неровностей и несколько улучшает форму опорной кривой, обеспе- [c.440]

Повышение качества поверхности среза. В плоских деталях, получаемых из листового металла, часто требуется хорошая чистота боковой поверхности и повышенная точность поперечных размеров. Указанное может быть достигнуто увеличением высоты блестящего пояска до толщины заготовки или применением отделочных операций после вырубки, которые улучшают качество поверхности среза и обеспечивают перпендикулярность боковой поверхности к плоскостям вырубленной детали. [c.75]

В массовом и крупносерийном производстве при изготовлении взаимозаменяемых деталей требуемая точность обработки обеспечивается главным образом соответствующей настройкой станков. В мелкосерийном и единичном производстве высокая точность достигается применением дополнительных отделочных операций и путем использования исполнителей работы более высокой квалификации. [c.47]

Получение точных заготовок деталей машин в виде отливок достигается, как уже указывалось, применением взамен литья в землю высокопроизводительных и точных процессов литья литья в постоянные формы, в оболочковые формы, литья под давлением, центробежного литья, литья по выплавляемым моделям, которые обеспечивают получение отливок деталей с допусками по 4—5-му классам точности. Часть таких отливок вовсе не подвергается механической обработке или проходит только отделочные операции. [c.119]

Первая группа — колеса с твердостью 350 НВ. Термообработка — нормализация или улучшение— производится до нарезания зубьев. При этом можно получить высокую точность без применения дорогих отделочных операций. Колеса хорошо прирабатываются и не подвержены хрупкому разрушению при динамических нагрузках. Для лучшей приработки зубьев и равномерного их изнашивания для прямо- [c.166]

Приблизительно в 1 500 000 кондиционеров и 750 000 увлажнителей использованы детали из стеклопластиков. Конструирование кондиционеров и увлажнителей с применением стеклопластиков позволило объединить ряд деталей, тем самым исключив штамповку металлических деталей, точечную сварку, отделочные операции и сборку. Во многих случаях 2—3 детали из стеклопластика заменили 50 металлических. Такое объединение деталей обеспечивает снижение стоимости и массы изделия при одновременном повышении коррозионной стойкости. [c.368]

В автоматизированной обработке тел вращения типа колец одна из важнейших тенденций — создание комплексных автоматических линий, в которых сводится к минимуму или вообще исключается токарная обработка. Одними из первых систем такого типа были автоматические линии обработки подшипников карданных валов, где холодной штамповкой формировалась заготовка кольца, близкая по форме к окончательно обработанной детали. Это позволило сделать токарную обработку отделочной операцией. У нас в стране создан автоматический поток по производству колец шарикоподшипников без токарной обработки. Впервые в мировой практике для производства подшипников качения применен технологический процесс, при котором точные заготовки колец выполняются штамповкой из прутка и раскаткой с дальнейшей обработкой шлифованием с высокими режимами. [c.15]

Для улучшения и ускорения отделочных операций в последние годы находит распространение суперфиниширование поверхностей и обкатка роликом. После создания инж. В. Г. Рожковым пневматического привода для суперфиниширования этот метод стал широко применяться не только на токарных, карусельных, но и на расточных станках. Он находит применение даже при обработке отверстий диаметром 100 мм на станках глубокого сверления. Суперфиниширование обеспечивает чистоту поверхности 10—14 классов. В некоторых случаях выгодна обкатка роликами. У деталей из незакаленных сталей, чугуна и цветных металлов можно получить 8—9 класс чистоты с производительностью в 3—5 раз бэль-шей, чем при точении и шлифовании, а 10—И класс с производительностью в 5—6 раз большей, чем при доводке суперфинишем. Так, на Уралмашзаводе впервые взамен ручной шабровки внедрена накатка роликами направляющих станин металлорежущих стан- [c.98]

После термообработки шарики поступают на окончательную шлифовку. Отделочные операции иногда разбивают на две первая производится при помощи чугунных дисков с применением тонкого наждачного порошка, смешанного с керосином. Окончательная отделка шариков достигается путём полировки их в чашах-барабанах с различными полирующими составами ( венская известь" и т п.). Для придания шарикам зеркально-блестящей поверхности применяют полировку их в горизонтальных деревянных барабанах с обрезками мягкой кожи или замши. [c.617]

Сталь марок У10 и У12 может применяться также для вытяжных штампов простой формы с применением в качестве отделочной операции хромирования, а также для обрезных и вырубных штампов, не имеющих резких переходов. Эти же марки углеродистой стали можно использовать для изготовления калибров простой формы и пониженной точности [5]. [c.444]

При выборе класса точности можно руководствоваться классификацией, характеризующей область применения передач различных классов точности и технологические приёмы изготовления, приведённой в табл. 57. Основным классом точности является 2-й червяк для передач этого класса шлифуется после термообработки, а сырой червяк может не подвергаться отделочной операции. [c.93]

При разработке технологических процессов ремонта необходимо стремиться не только к восстановлению деталей, но также к повышению сроков их службы. С этой целью необходимо предусматривать широкое применение прогрессивных методов упрочняющей и восстановительной технологии, содействующих повышению износоустойчивости и усталостной прочности деталей, сокращению затрат времени на ремонтные работы и многократному использованию -деталей (точные отделочные операции, хромирование, металлизация, закалка токами высокой частоты, дробеструйная обдувка, стыковая сварка и т. п.). Примерами прогрессивных технологических процессов, применяемых при ремонте оборудования для целей восстановления и упрочнения деталей, могут служить следующие. [c.694]

Горячая объемная штамповка. Преимущества штамповки перед свободной ковкой общеизвестны, главное преимущество — повышенная точность получаемого полуфабриката и большее соответствие его готовому изделию. При горячей штамповке уменьшаются или исключаются напуски, неизбежные при ковке для некоторых форм деталей (коленчатых валов, кронштейнов и других деталей, имеющих резкие переходы формы), во многих случаях по многим размерам штамповок снимаются припуски, а допуски уменьшаются в 3—4 раза по сравнению со свободной ковкой, что дает возможность применять механическую обработку только для поверхностей, сопрягаемых с другими деталями. Применением уже последующих отделочных операций в виде холодной калибровки можно в еще большей степени снизить допуски и довести их до 0,1 мм, а во многих случаях даже до 0,05 мм. Горячая штамповка дает возможность изготовлять заготовки повышенной точности практически для деталей любой конфигурации, обеспечивает большую однородность деформации и лучшее качество поверхности производительность также вне конкуренции по сравнению со свободной ковкой. [c.212]

В большинстве механизмов общего машиностроения обычно используются подшипники нормального класса точности 0. Примером применения подшипников более высокого класса точности служат опоры шпинделей станков для отделочных операций, точных приборов, двигателей и др. [c.288]

Твердость материала 350 НВ позволяет производить чистовое нарезание зубьев после термообработки. При этом можно получать высокую точность без применения дорогих отделочных операций (шлифовки, притирки и т. п.). Колеса этой группы хорошо прирабатываются и не подвержены хрупкому разрушению при динамических нагрузках. Для лучшей приработки зубьев твердость шестерни рекомендуют назначать больше твердости колеса не менее чем на 10... 15 единиц [c.169]

Применение СОЖ в отделочных операциях [c.375]

Применение пластмасс как конструкционных материалов, экономически целесообразно. По сравнению с металлами переработка пластмасс менее трудоемка, число операций в несколько раз меньше и отходов получается немного. Пластмассовые детали, как правило, не нуждаются в отделочных операциях. [c.383]

Вулканитовая связка состоит в основном из синтетиче ского каучука, подвергнутого вулканизации. Для жестких абразивных инструментов применяются каучуки, способные при вулканизации давать эбонит. Подобные шлифовальные круги находят широкое применение в промышленности для отрезки и различных отделочных операций. Успешно шлифуют мелкую резьбу круги со связкой на синтетическом нитрильном каучуке СКН с высокой механической прочностью. [c.360]

Обработка металлов шлифованием находит все большее применение при выполнении как чистовых, так и отделочных операций. В современных условиях специальные станки эффективно используются и для обдирочного шлифования. Они обеспечивают одновременно высокую точность размеров и необходимую шероховатость поверхности. [c.241]

Обработка металлов шлифованием находит все большее применение при выполнении как чистовых, так и отделочных операций. [c.19]

Декалькомания и фотохимические процессы за последнее время находят все большее применение в серийном производстве металлических изделий, причем технология нанесения изображений на поверхность металлов в ряде случаев тесно связана с основными отделочными операциями. [c.209]

Это направление требует непрерывного повышения точности и чистоты поверхности заготовок с приближением их конструктивных форм и размеров к формам и размерам готовых деталей и позволяет соответственно сократить области применения обработки резанием, ограничивая ее в ряде случаев чистовыми отделочными операциями. [c.7]

В современном производстве одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование черновых заготовок с экономичными конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения наиболее оптимальных способов их обработки, т. е. обработки с наибольшей производительностью и наименьшими отходами. Это направление требует непрерывного повышения точности заготовок и приближения их конструктивных форм и размеров к готовым деталям, что позволяет соответственно сократить область применения обработки резанием, ограничивая ее в ряде случаев чистовыми, отделочными операциями. [c.64]

Из готового профильного проката заготовки изготовляют преимущественно в мад овом производстве. Во многих случаях этот способ не требует применения механической обработки или ограничивает ее отделочными операциями. [c.77]

Данные о технологической оснастке характеризуют технологическую оснащенность производства и предопределяют качественную сторону разрабатываемого технологического процесса, на выбор которого влияют точность и шероховатость поверхности обрабатываемой детали. Повышение требований к качеству поверхностей обрабатываемых деталей неминуемо ведет к изменению характера технологии, т. е. к увеличению количества операций, переходов и рабочих ходов при обработке, а нередко и к применению специальных отделочных операций. [c.118]

Для отделочных операций применяют обработку с использованием абразивов —доводку, притирку и полирование. Кроме того, для окончательной отделки поверхностей применяют шабрение. Обработка плоских поверхностей с применением абразивов производится аналогично отделке наружных поверхностей вращения [c.276]

Шлифовальные станки предназначены для отделочных операций, обеспечивающих высокую точность размеров и качество обрабатываемых поверхностей. Шлифование и особенно хонингование — наиболее точные способы обработки деталей на металлорежущих станках. Современное производство машин, основанное на взаимозаменяемости деталей, возможно только при применении шлифования и доводочных операций. Количество шлифовальных станков в современном машиностроительном производстве составляет 10%, а иногда 20% и более от всего парка станков. В связи с улучшением технологии заготовительных цехов и уменьшением припусков на обработку в ряде случаев появилась возможность обрабатывать детали непосредственно на шлифовальных станках, без предварительной обработки на других станках. [c.386]

При разработке технологического процесса по чертежу готовой детали с учетом конструктивных и технологических требований определяют форму и размеры заготовки, выбирают исходный материал (лист, ленту, полосу) и устанавливают способ его раскроя (с отходами, без отходов). Затем определяют число и последовательность операций, разрабатывают конструкцию штампов, выбирают смазку. После этого определяют тип и номинальное усилие пресса, ход ползуна, устанавливают необходимость применения термической обработки и виды отделочных операций, а также методы контроля точности и качества деталей, нормы времени и т. д. [c.421]

Алмазное шлифование используют чаще всего при шлифовании (заточке) твердосплавных инструментов и отделочных операциях. В последние годы наряду с синтетическим алмазом нашел применение кубический нитрид бора (эльбор). По своему строению эльбор схож с синтетическим алмазом. При прочих равных свойствах эльбор восполняет существенный недостаток алмаза, его относительно низкую теплостойкость. У алмаза она составляет приблизительно 800° С, а у эльбора до 1400° С. Весьма перспективен для шлифования быстрорежущих инструментальных сталей. [c.576]

Алмазный инструмент обеспечивает наибольшие скорости резания порядка 2000—3000 м/мин. Однако он очень дорогой и не выдерживает значительных нагрузок. Область его применения тонкие — отделочные операции. [c.335]

В книге обобщен отечественный и зарубежный опыт по механизации технологических процессов и отделочных операций при производстве химической и нефтяной аппаратуры, а также при изготовлении ее узлов и деталей. Даны конкретные рекомендации по применению тех или иных средств механизации. [c.4]

Технический контроль необходим на всех участках работы и на всех операциях литейного производства, начиная со склада шихтовых материалов, топлива, флюсов и кончая отделочными операциями готовых отливок. Бракованной, непригодной к применению считается отливка, имеющая хотя бы один недопустимый и неисправимый по техническим условиям дефект. Классификация дефектов отливок из стали регламентирована ГОСТ 4069-48. [c.350]

Искажения формы при азотирований значительно меньше, чем при других видах поверхностных упрочнений, ц поэтому азотирование широко используется в тех случаях, когда затруднено применение отделочных операций (например, для зубчатых колес с внутренними зубьями). Высокая твердость обусловливает и высокую износостойкость азотированных зубьев. Но при этом затруднена приработка, снижающая вредные последствия от местных нагрузок, вызванных погрешностями и деформациями. Поэтому реализация преимуществ азотирования возможна только при высокой точности изготовления или при использовании доводочных операций в паре (при минимальной неравномерности удельных нагрузок по ширине зубчатого венца, вызванной деформациями). Особенно затруднена приработка азотированных сталей, содержащих алюминий (например, сталей 38ХМЮА, 35ХЮА и др.), на поверхности которых появляется тонкий хрупкий, с высокой твердостью слой нитридов. Во избежание [c.28]

Исходная заготовка диаметром 70 мм, длиной 210 мм за четыре перехода вальцовки / — IV принимает заданную форму и размеры, обеспечивающие благоприятное перераспределение металла при последующей штамповке, а также формируется клещевой конец, необходимый для удержания полуфабриката. Формовкой V, гибкой VI, черновой VII и чистовой VIII штамповкой получают поковки с отходом до 3 кг металла. При выполнении формовки отделяют клещевой конец. Ребристая тонкостенная форма отростков обусловила необходимость использования КГШП номинальным усилием 25 МН, имеющим клиновой привод. Температурные деформации поковок при остывании и термической обработке требуют тщательного контроля поковок и применения отделочных операций. Уменьшения отхода металла добились посредством использования клещевого конца для штамповки других поковок. [c.55]

В случае применения отделочных операций (щевингование, шлифовка, притирка) с чистотой поверхности по 7, 8, 9 и 10 классам коэффициент йтч увеличивается ориентировочно на 5% с увеличением чистоты на один класс, т. е. принимается равным 1,05- 1,2. [c.135]

Ультразвуковая обработка имеет преимущество по сравнению с электроискровой обработкой, особенно при отделочных операциях. В STOM случае ультразвук дает более высокие результаты по производительности и значительно лучшее качество поверхности. Поэтому одной из областей применения ультразвука может быть доводка поверхности после электроискровой обработки труднообрабатьшае-мых материалов и фасонных поверхностей. [c.228]

Предусматривается полностью автоматизировать технологический процесс производства осей в осепрокатном цехе с широкой механизацией всех вспомогательных и отделочных операций. В цехе обеспечена экономия металла при производстве вагонных осей до 50 тыс. ш, а общий экономический эффект с применением новой технологии составит около 4,5 млн. руб. в год. [c.162]

Отделочной операцией при осадке является обкатка по диаметру. Она применяется для уничтожения бочкооб-разности заготовки, придания ей цилиндрической формы и гладкой поверхности (фиг. Йб, а). Операция облегчается применением под- , кладок или обжи- 1 мок (фиг. 36, б). [c.451]

Данные о технологической о с н а с т к е. Они характеризуют технологическую оснащенность производства и предопределяют качественную сторону разрабатываемого технологического процесса, на выбор которого оказывают существенное влияние степень точности и чистота поверхности обрабатываемой детали. Повыщение требований к качеству поверхностей деталей, подлежащих механйческой обработке, неминуемо ведет к изменению характера технологии, т. е. к увеличению количества операций, переходов и проходов по их обработке, а нередко и к применению специальных отделочных операций, направленных не на снятие металла, а на придание поверхностям высшей степени точности по линейным размерам, геометрии или чистоте. [c.281]

Обработка резанием высокопрочных закаленных сталей (высоколегированных и углеродистых сталей мартенситного класса твердостью HR > 28) в отличие от обработки жаропрочных материалов характеризуется крайне малой пластической деформацией, а работа резания в основном затрачивается на преодоление упругих дефюрмаций и трения при интенсивном износе инструмента и больших значениях сил резания, особенно радиальной составляющей, превышающей тангенциальную в 2...3 раза, что обусловливает необходимость обеспечения высокой жесткости системы СПИД. Поэтому наряду с тщательной заточкой режущего инструмента (преимущественно ВК8 и ТТ7К12), обеспечением виброустойчивости системы СПИД и применением для охлаждения масляных смесей (например, 75°-ного дистиллатного эмульсионного масла и 25%-ного четыреххлористого углерода) обработку сводят к наименьшему объему резания, т.-е. к чистовым отделочным операциям после термообработки. [c.369]

Качество обработки деталей как по точности, так и по качеству поверхности зависит от рода и особенностей выбранного способа отделочной обработки. В зависимости от предъявляемых требований в качестве отделочных операций механической обработки резанием находят применение следующие тонкое шлифование, хонингова-ние, суперфиниширование, абразивная доводочно-прити- [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...