Подготовка металла к сварке и сборка соединений под сварку

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛА К СВАРКЕ И СБОРКА СОЕДИНЕНИЙ ПОД СВАРКУ [c.55]

Качество сварного соединения во многом зависит от подготовки металла и сборки изделия под сварку. Основной металл в разделке и на 20—30 мм от нее должен быть очищен от ржавчины, масла, краски, влага, грязи, снега, льда, окалины. Наличие указанных материалов в зоне действия сварочной дуги приводит к образованию дефектов в сварных швах. Кромки свариваемых деталей должны зачищаться до металлического блеска, а у изделий из высоколегированной стали не только кромки, но и прилегающая к разделке зона шириной 20—30 мм. [c.104]

Подготовка кромок и сборка соединений для сварки в углекислом газе аналогичны подготовке изделий для ручной сварки. При полуавтоматической сварке проволокой диаметром 1,2 мм и менее (тем более при сварке в вертикальном положении металла толщиной более 3 мм) требования к точности сборки соединений менее жесткие, чем при сварке под флюсом. [c.109]

Подготовка кромок и сборка деталей под сварку. Основные виды сварных соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой, показаны на рис. 152. Подготовка кромок под электрошлаковую сварку значительно про-щ , чем под дуговую, и в большинстве случаев состоит в обрезке торцев металла под прямым углом к поверхности. Для металла толщиной до 200 мм для этой цели можно применять машинную кислородную резку. Так как металл при сварке проплавляется глубоко, чистота реза большого значения не имеет. В полости реза допускаются отдельные выхваты до 2—3 мм. При резке металла толщиной более 200 мм выхваты значительно увеличиваются, поэтому после кислородной резки в этом случае следует применять механическую обработку. [c.280]

Конструктивные элементы основных типов швов сварных соединений из углеродистых или низколегированных сталей, свариваемых автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом, установлены ГОСТ 8713—79. В зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки ГОСТ устанавливает формы разделки кромок для каждого вида соединения. Требования к подготовке кромок и сборке изделия под сварку более высокие, чем при ручной сварке. Эти требования вытекают из условий автоматической сварки. Настроенный под определенный режим автомат точно выполняет установленный процесс сварки и не может учесть и выправить отклонения в разделке кромок и сборке изделия. Разделку кромок производят машинной кислородной или плазменно-дуговой резкой, а также на металлорежущих станках. [c.73]

Нахлесточные соединения часто применяют для сварки листовых заготовок при необходимости простой подготовки и сборки под сварку. Эти соединения, выполненные сваркой плавлением, менее прочны по сравнению со стыковыми соединениями. Они неэкономичны вследствие перерасхода основного металла, обусловленного наличием перекрытия свариваемых элементов и наплавленного металла в связи с выполнением двух угловых швов. В то же время нахлесточное соединение - основное соединение тонколистовых элементов при сварке давлением, особенно при контактной точечной и шовной сварке. В данном случае оно наиболее технологично, так как удобно для двустороннего и одностороннего подводов электродов перпендикулярно к поверхности металла. Точечные соединения часто играют роль связующих соединений и рабочих усилий не передают (точечные соединения сварных профилей при нагружении продольным усилием, соединения обшивок с каркасами и т.д.). Шовные соединения, как правило, несут рабочие нагрузки, но их прочность меньше, чем стыковых, выполненных сваркой плавлением. Это обусловлено дополнительным изгибом при осевом нафужении и концентрацией напряжений вследствие зазора между элементами. [c.289]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Соединение внахлестку применяют при сварке листовых конструкций, разного рода обшивок, строительных и крановых ферм и т. д. Такие соединения менее прочны по сравнению со стыковыми при переменных и ударных нагрузках, не экономичны, так как наличие перекрытия приводит к перерасходу основного металла. Соединения внахлестку не рациональны при толщине металла свыше 20 мм. Достоинством нахлесточных соединений является сравнительно простая подготовка и сборка под сварку. Соединения внахлестку осуществляют при помощи угловых швов. В зависимости от расположения швов по отношению к действующему усилию угловые швы могут быть лобовыми (рис. 138, г), если они расположены перпендикулярно к направлению усилия, и фланговыми (рис. 138, д), когда швы расположены параллельно направлению усилия. Напряжения по длине фланговых швов распределяются неравномерно. Крайние участки швов более загружены. Поэтому при проектировании соединений с фланговыми швами длину шва принимают равной не более 50 катетам. [c.330]

Стыковые соединения являются наиболее распространенными, т. к. дают наименьшие напряжения при сварке, отличаются высокой прочностью при всех видах нагрузок и экономичностью. Стыковые соединения требуют наименьшего расхода основного и присадочного металла (электродов). В стыковых соединениях требуется, тщательная подготовка кромок под сварку и точная подгонка их при сборке под сварку. [c.92]

Требования к качеству сборки и подготовки соединения под полуавтоматическую сварку в СО2 проволоками диаметром 0,8—2 мм должны соответствовать ГОСТ 14771—76. Чем выше качество сборки соединения, тем выше производительность. Во всех случаях, где это возможно, рекомендуется собирать и сваривать соединения в приспособлениях без прихваток. При сборке на прихватках их рекомендуется устанавливать с обратной стороны соединения. Прихватку Можно выполнять контактной сваркой, сваркой не-плавящимся электродом и сваркой тонкой проволокой в СОд. Размеры прихваток и их расположение зависят от толщины металла и типа свариваемого соединения. Прихватки перед сваркой должны быть тщательно очищены. При выполнении прихваток в СО2 проволоками 00,8—1,4 мм сборку осуществляют короткими швами, которые не перевариваются, а остаются в соединении как основные швы. [c.23]

Большое влияние на качество сварных соединений и экономичность процесса сварки оказывают чистота кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, точность подготовки кромок и сборки под сварку. Заготовки для свариваемых деталей следует изготовлять из предварительно выправленного и зачищенного металла. Вырезку деталей и подготовку кромок осуществляют механической обработкой (на пресс-ножницах, кромкострогаль-пых и фрезерных станках), газокислородной и плазменной резкой и др. После применения тепловых способов резки кромки зачищают от грата, окалины и т. и. (шлифовальными кругами, металлическими щетками и др.). [c.15]

Сварка тантала и его сплавов. Наиболее сильный упрочнитель твердого раствора в танталовых сплавах - вольфрам. Кроме того, тантал легируют также молибденом, гафнием и рением, которые обеспечивают твердорастворное и гетерофазное упрочнение. Технология ЭЛС тантала практически не отличается от технологии сварки ниобия. Требования к сварочному оборудованию, подготовке кромок под сварку, сборка, техника сварки такие же, как и для ниобия. В связи с более высокой температурой плавления при сварке тантала той же толщины, что и ниобий, требуется применение в 2 - 3 раза больших мощностей электронного пучка. Сварное соединение нелегиро-ванного тантала, сохраняя пластичность на уровне основного металла, разупрочняется. Его прочность составляет 0,75...0,8 уровня основного рекристаллизованного металла (прочность металла шва 356 МПа, а основного металла 463 МПа). Угол изгиба в обоих случаях 180°. [c.153]

Торцовые поверхности деталей, подлежащие нагреву и расплавлению при сварке, называют свариваемыми кромками. Для обеспечения проплавления кромок в зависимости от толщины основного металла (5 ) и способа сварки им придают наиболее оптимальную форму, выполняя предварительно подготовку кромок. На рис. 1.16 приведены применяемые формы подготовки кромок для различных типов сварных соединений. Основными параметрами формы подготовленных кромок и собранных под сварку соединений являются I, К, с, 6, р, а — соответственно высота от-бортовки, радиус закруглений, притупление кромок, зазор, угол скоса и угол разделки кромок. Нескощенную часть кромок с называют притуплением кромок, расстояние Ь между кромками при сборке — зазором, острый угол Р между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца — углом скоса кромки, угол а между скощенными кромками — углом разделки. Отбортовку кромок применяют при сварке тонкостенных деталей. На толстостенных деталях выполняют разделку кромок за счет прямолинейного или криволинейного наклонного скоса кромок, подлежащих сварке. [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...