Допуски на сборку конструкций

Допуски на сборку под сварку котельных конструкций [c.246]

Допуски на сборку пол сварку котельных конструкций разрешаются в пределах, указанных в табл. 7. [c.247]

На чертежах сборочных и общих видов, необходимых для проектирования технологических процессов сборки, должны быть указаны допуски на линейные и угловые размеры, определяющие взаимное расположение деталей, конструктивные зазоры, а также особые требования, касающиеся сборки машины. На чертежах должны быть даны все проекции и разрезы, необходимые для полного понимания и ясного представления конструкций собираемых узлов и целой машины. [c.473]

Постепенное повышение качества изготовления, сборки и регулировки карбюратора, совершенствование его систем, введение пооперационного 41 выходного контроля позволило за 12 лет существования нормирования токсичности сузить допуски по расходу топлива с 10% до 4. .. 5%, что в основном и привело к снижению выбросов окиси углерода и обеспечило уровень токсичности такого же порядка, как и автомобилей, выпускаемых до 1970 г. с каталитическим нейтрализатором отработавших газов (рис. 16). Стоимость более совершенных карбюраторов возросла в 1,5. .. 2 ра а, но это, как видно из анализа, оправданно. Удорожание определяется не столько усложнением конструкции, сколько увеличением количества операций контроля, повышением точности измерений практически на порядок измеряемой величины, применением высокоточных технологических приемов. Повышение качества изготовления, сужение допусков на расходные характеристики дозирующих элементов карбюраторов современных типов может обеспечить снижение выбросов СО на 30. .. 35%, С Н , -- на 25% и экономию топлива до 5%. [c.38]

В зависимости от назначения механизма и машины ограничивают величины возможных отклонений формы и расположения поверхностей допусками, предусмотренными соответствующими стандартами. Чем меньше допуск на обработку, тем сложнее технология и больше затраты на изготовление. В этих случаях применяют более точные и дорогостоящие оборудование и технологическую оснастку, средства контроля, более детально проводят технологическую подготовку производства, используют квалифицированную рабочую силу. Поэтому конструктор должен обоснованно выбирать конструкцию сложных кинематических пар, которые необходимы для обеспечения заданных показателей работоспособности механизма, машины или устройства. Конструкция сложных кинематических пар наряду с повышением жесткости и точности должна обеспечивать непринужденную сборку узлов и сборочных единиц и позволять механизму сохранять заданное число степеней свободы при возможных деформациях стойки, валов, осей и других деталей под действием внешних нагрузок. [c.44]

Бесконтактные уплотнения не всегда обеспечивают полную герметичность узлов, которая может быть достигнута усложнением их конструкции и повышением точности сборки (соблюдением жестких допусков на зазоры). По скоростям для этих уплотнений в условиях варьирования зазоров ограничений не дается. Однако в сложных лабиринтах при превышении скорости 30 м/с может сильно возрастать газодинамическое сопротивление, что ограничивает их применение по нагреву. При умеренных скоростях зазоры в проточках и лабиринтах заполняют пластичной смазкой для увеличения герметичности бесконтактных уплотнений. [c.417]

Точность винтовых механизмов обеспечивается а) соответствующим назначением допусков на изготовление винтов и гаек б) уменьшением мертвого хода при помощи регулировки зазора между витками винта и гайки при сборке в) устранением зазора пружинными устройствами в гайках специальной конструкции (рис. 14.2). [c.222]

Конструкция ключа с упругой пластиной и индикатором применяется для проверки правильности сборки узлов малыми крутящими моментами и с малым допуском на него. Пределы измеряемого [c.271]

В последней конструкции (ЭНИМС) упругая державка с резцом деформируется с помощью привода, напоминающего по принципу действия дифференциальный датчик с сильфонами. Конструкция подналадчика сложна, но универсальна. Его испытания проведены на ЗИЛе при тонком растачивании отверстий в автомобильных шатунах [14]. Допуск на диаметр отверстия составляет 10 мкм. После обработки шатуны разделяют на четыре группы с допуском в каждой по 2,5 мкм. Испытания показали, что подналадчик позволяет получать 80% отверстий с допуском 2,5 мкм, т. е. сократить число размерных групп и тем самым существенно облегчить подбор шатунов при сборке. [c.133]

Сборку кожуха 1 из отдельных листов и насадку колец 2 лучше всего провести внизу на специально изготовленном стенде из балок или рельсов. Грузоподъемность рана (обычно 125 т) допускает вести сборку без торцовых крышек и без всех узлов, устанавливаемых снаружи кожуха. Во избежание несовпадения отверстий при соединении крышек наверху необходимо при сборке кожуха внизу проверить прилегание крышек к торцам. Сборку можно осуществить и наверху, но для этого требуется устроить дополнительные опоры для поддержания конструкций во время установки и выверки укрупнение гнутых листов в кольца (царги) нужно сделать внизу, на плоской поверхности. [c.357]

Если допуски, необходимые в соответствии с требованиями конструкции, настолько малы, что оказываются нерентабельными (не позволяющими экономично изготовлять детали), то назначают достаточно большие допуски на изготовление с последующей рассортировкой деталей на размерные группы с их селективной сборкой. [c.26]

Установка на плоскости нескольких взаимосвязанных узлов или агрегатов обычно требует точного совпадения определенных конструктивных элементов. В конструкции, показанной на рис. 350, должны совпадать, например, оси валов 1 ш 2. Как видно из схемы, возможность этого зависит от отклонения линейных размеров (рис. 350, а) и, кроме того, от погрешностей поворотов осей (рис. 350, б). В массовом и крупносерийном производствах при сравнительно небольших размерах узлов требуемая точность сборки в таких случаях достигается, как уже отмечалось, соответствующими допусками на обработку. Однако в серийном и единичном производстве, особенно в тяжелом машиностроении, точность часто обеспечивают введением компенсатора в виде регулировочных прокладок. В процессе сборки в этом случае требуется на основе линейных (рис. 350, а) и угловых (рис. 350, б) размеров определить величину компенсатора, подобрать его в виде комплекта прокладок и установить на место. Затем окончательно закрепить узлы. Точность компенсации б , очевидно, зависит от погрешности Ад определения размера компенсатора и погрешности его изготовления [c.386]

До последних лет в единичном машиностроении считалось неизбежным обрабатывать мелкие детали совместно с крупными в тех случаях, когда эти детали входят в крупные сборочные соединения и требуют соблюдения жестких допусков на размеры, определяющие их взаимное расположение. На некоторых заводах стали отходить от этой традиции и начали раздельно производить окончательную обработку мелких деталей до их сборки на мелких станках. При производстве крупных металлоконструкций окончательную обработку отдельных элементов также стремятся выполнить до общей сварки конструкции. [c.458]

Сборка должна производиться с возможно лучшей разгонкой ошибок в расположении заклёпочных отверстий в таких пределах, чтобы были выдержаны габариты и допуски на размеры собираемых элементов. Разбивание заклёпочных отверстий оправками при натягивании деталей не разрешается, так как в краях отверстий получаются надрывы и вмятины. Соединение элементов клёпаных конструкций при сборке производится чёрными сборочными болтами. [c.499]

В тех случаях, когда на рабочих чертежах не оговорены более жёсткие допуски, при сборке клёпаных конструкций принимаются следующие допуски на размеры (табл. 16). [c.501]

Допуски на соединения деталей сварных конструкций при сборке [c.246]

Конструкция мембранных панелей, жесткое соединение в них труб определяют повышенные требования к допускам на размеры при вырезке дефектных участков и при изготовлении вставок с тем, чтобы обеспечить необходимые точность сборки и центровку. В мембранных панелях значительно труднее выполнять подготовку концов труб под сварку. В этих условиях первостепенное значение для обеспечения качества ремонта приобретает применение специальных механизированных приспособлений, изготавливаемых на основе анализа отдельных технологических операций, входящих в технологический процесс ремонта. [c.407]

Требование высокой точности, характерное для большинства сварных конструкций турбин, заставляет уделить особое внимание рациональному проектированию сборочно-сварочных приспособлений и выбору надлежащих припусков на сборку и сварку. При установлении припусков при сборке и сварке необходимо учитывать сварочные деформации конструкции. При разработке технологического процесса изготовления сварной конструкции следует тщательно рассмотреть возможные варианты последовательности выполнения сварных швов и выбрать оптимальный, обеспечивающий минимальное коробление конструкции. При проектировании сборочно-сварочных приспособлений должна быть обеспечена свободная усадка деталей при сварке угловые коробления конструкции не допускаются. В ряде случаев при проектировании приспособления необходимо учитывать совместную термическую обработку его с узлом. [c.84]

При назначении размеров свариваемых заготовок и установочных размеров при сборке под сварку необходимо учитывать деформации, возникающие при сварке. Наибольшей величины при этом достигает поперечная усадка шва. Усадка в тангенциальном направлении для большинства конструкций роторов обычно невелика и, как правило, укладывается в допуски на механическую обработку сваренного изделия. [c.122]

Создание технологичных конструкций машин должно начинаться с четкой формулировки назначения машины, разработки заданий на проектирование с установлением выходных параметров и допусков на их отклонения в заданных условиях работы машин. Далее следует разработка конструктивно-кинематической схемы, которая в значительной степени определяет технологичность конструкции машины в связи с ее сборкой. [c.476]

Уменьшение числа ручных пригоночных операций на стадии сборки машины достигается расчетным обоснованием допусков и применением рациональных конструкций компенсирующих устройств. Объем пригоночных работ в процессе сборки машины может быть сокращен чисто конструктивными решениями, например, уменьшением поверхностей, которые подвергаются пригонке. Наименьший цикл сборки достигается в тех случаях, когда организована независимая и параллельная сборка отдельных составных частей машины, их обкатка, проверка и подача на сборку в совершенно законченном виде. Это особенно важно при серийном выпуске машин. Для этого необходимо, чтобы машина имела четкое деление на составные части. [c.215]

В пособии изложен метод определения допусков на элементы деталей как части суммарной погрешности, возникающей при сборке и работе узла или конструкции в целом. Основы метода были заложены профессором Ленинградского политехнического института Иваном Сергеевичем Амосовым. [c.6]

Во всех случаях при простановке размеров следует руководствоваться правилом, согласно которому в чертеже проставляют размеры от технологических и конструкторских баз, вполне удовлетворяющих конструктора и технолога, указывают допуски, максимально возмол<ные при заданных требованиях к сборке и к работе детали, сборочной единицы и изделия в целом. Различные конструктивные решения при одних и тех же требованиях к качеству сборки позволяют значительно увеличить допуски на неточность изготовления деталей за счет уменьшения количества взаимосвязанных размеров частичным изменением конструкции сборочной единицы. [c.139]

Средства обеспечения соосности деталей в жестких неподвижных соединениях гидропоршневых насосных агрегатов вследствие особенностей конструкций их весьма ограничены. Наиболее доступными и часто применяемыми являются повышенные требования к допускам на перпендикулярность торцов деталей по отношению к их продольным осям, а также на соосность посадочных поверхностей. В узлах с неразъемными соединениями обработка таких поверхностей производится после сборки. Соосность поверхностей обеспечивается соответствующей технологией. [c.83]

НИЯ сварных швов с частым их взаимным пересечением г) расположения сварных швов, по возможности допускаю-щего сборку всего узла до начала его сварки (конструкция с точечными швами, показанная на фиг. 33, б, не удовлетворяет этому требованию, так как при сварке двух внутренних швов, которая обязательно должна производиться до сварки наружных швов, элемент получит значительную деформацию конструкция на фиг. 33, г лучше — здесь сварка всех швов возможна по окончании общей сборки узла в любой последовательности). [c.562]

Нормы точности монтажа силовых нерегулируемых червячных передач включают требования к пятну контакта, к предельному отклонению межосевого расстояния передачи АдЛ и А Л, к предельному смещению средней плоскости колеса A ,g и А и к допуску иа перекос осей бу. Требования, предъявляемые к межосевому расстоянию передачи, не относятся к конструкциям передач, в которых межосевое расстояние регулируется. То же следует указать и о смещении средней плоскости колеса, если колесо регулируется при сборке. В конструкциях, не предусматривающих осевой установки колеса по отношению к оси червяка, выполнение требований, предъявляемых к допустимому смещению средней плоскости колеса, должно быть обеспечено допусками на составляющие размеры размерной цепи, определяющей расположение средней плоскости колеса относительно оси червяка. [c.232]

Например, надрамник и рама могут быть жестко соединены болтами, непосредственно скрепляющими полки лонжеронов надрамника и рамы (рис. 55, б). При таком соединении сечения лонжеронов надрамника и рамы объединяются в одно целое. Когда же надрамник отсутствует, то наличие болтовых отверстий в верхней полке лонжерона рамы может отрицательно сказаться на долговечности рамы. От этого недостатка свободно соединение, показанное на рис. 55, в. В данном случае лонжерон надрамника непосредственно является усилителем лонжерона рамы, и если надрамник не устанавливают, то отверстия в стенке лонжерона рамы менее опасны. Однако при сборке конструкций, показанных на рис. 55,6 и в, возникают трудности, если рамы и надрамники изготовлены на разных заводах. Существующие большие допуски по ширине рам затрудняют беззазорное соединение. Такие конструкции проще создавать на заводах, выпускающих рамы специально для самосвалов [c.97]

Этот метод сборки применяют там, где ло условиям работы деталей требуется зазор или натяг в более узких пределах, чем получаемый из основных размеров деталей с учетом допусков на их изготовление. В таком случае требуемый конструкцией зазор или натяг получают не изготовлением деталей с минимальными допусками, а путем соответствующего подбора охватывающих и охватываемых деталей, т. е. к отверстию с диаметром, близким к верхнему пределу, подбирают более полный.вал и наоборот, к отверстию с диаметром, близким к иижнему пределу, подбирают менее полный вал. [c.178]

В Технических условиях (ТУ) на изготовление. чифта или отдельных узлов его металлоконструкции, наряду с другими указаниями, должны быть предусмотрены требования по контролю качества сварки (если она применяется) и нормы браковки, содержаться сведения о при.меняемом. материале (марка стали, способ выплавки, группа поставки), а также допуски на сборку металли-ческ их конструкций и порядок приемки готового изделия. [c.63]

Если установка вала на подшипниках со сферическими поверхностями неприемлема, то соблюдают требуемый уровень точности путем назначения соответствую-Ш.ИХ допусков на форму и расположение поверхностей деталей. Например, на рис. 2.22 приведен чертеж двухопорного вала, на котором для шеек А и В указаны не только предельные отклонения ротора, но и допуски цилиндричности (поз. /, 5), перпендикулярности (поз. 3, 4) и соосности (поз. 2, 6). Избыточные локальные связи возникают при установке валов и осей на несколько опор (рис. 2.23, а). Сборка и эксплуатация гаких конструкций возможна, если обеспечить расположение осей подшипников А, А, А" (рис. 2.23, б) на одной прямой. Компенсация возможных отклонений от прямолинейности происходит за счет наличия зазоров между поверхностями элементов кинематической пары деформации звеньев или элементов кинематических пар (например, резиновых или резинометаллических деталей) изнашивания элементов кинематических пар при сборке, обкатке или эксплуатации. В реальных конструкциях пар происходят явления, обусловленные сочетанием этих факторов. [c.46]

При расчете точности механизмов решают две задачи 1) при заданной точности механизма, например при заданной точности перемещений выходных звеньев, определяют требования к точности изгото нления и сборки деталей и узлов механизма при обеспечении их взаимозаменяемости 2) при известных (назначенных) допусках на изготовление и сборку деталей и узлов механизма рассчитывают результирующую точность механизма. Расчет механизмов на точность позволяет обоснованно назначать допуски и посадки, решать вопрос о необходимости введения в конструкцию механизма регулируемых звеньев и о рацнональ-. ности применения метода полной или групповой взаимозаменяемости. [c.108]

Точность винтовых механизмов обеспечивается, во-первых, назначением соответствующих допусков на изготовление винтов и гаек и, во-вторых, устранением мертвого хода, появляющегося нз-за зазоров между поверхностями винта и гайки и износа резьбы. Для ликвидации зазоров применяют состоящие из двух частей гайки, конструкция которых позволяет рсгули р ов а т ь осевой зазор между винтом и гайкой. На рис. 24.17,а показана конструкция гайки, позволяющая регулировать зазор при сборке, а на рис. 24.17,6 конструкция с пружинным устройством, создающим дополнительное давление на боковые поверхности резьбы. [c.286]

При выборе квалитета необходимо также иметь в виду, что стоимость обработки возрастает с уменьшением допуска, особенно резко в области малых допусков, требующих изготовления деталей дорогими и малопроизаоднтельнымн способами. Если допуски, необходимые в соответствии с требованиями конструкции, настолько малы, что оказываются нерентабельными (не позволяющими экономично изготовлять детали), то назначают достаточно большие допуски на изготовление с последующей рассортировкой деталей на размерные группы с их селективной сборкой. В некоторых случаях конструкторской практики, когда даже наиболее грубый квалитет вызывает на производстве какие-либо трудности или когда дальнейшее снижение требований к точности приводит к снижению стоимости изделия без ухудшения его качества, допуски должны быть увеличены. [c.157]

Использование компенсатора, конечно, предусматривается конструкцией. С учетом этого производится решение размерных цепей узла или механизма. При этом распространенными являются цельные неподвижные компенсаторы, комплекты компенсирующих прокладок одинаковой толщины и комплекты разной толщины. В первом случае при решении размерной цепи находят параметры комплекта компенсатора, количество ступеней размеров, число компенсаторов на каждой ступени, обеспечивающее требуемую точность сборки данной партии изделий, точность самих компенсаторов. Во втором и третьем случаях определяют толщину каждой прокладки и допуск на этот размер, а также количество необходимых прокладок. Расчет ведут преимущественно на основе теории вероятностей с допущением определенного риска несобираемости (обычно 0,27%). Расчеты эти обычно трудоемки, поэтому целесообразно пользоваться номограммами [96]. [c.53]

Элементы работ, повышающие трудоемкость, следует проанализировать и установить причины, вызывающие дополнительную затрату времени иа сборке. Причины могут быть конструктивного или технологического характера. Вопрос об устранении этих причин целесообразно решать технологическому отделу совместно с конструкторским. Как показывает практика, большинство таких причин удается устранить незначительным изменением конструкции некоторых деталей, заменой отдельных посадок, введением допусков на дополнительные размеры, изменением класса чистоты обрабо1ки и пр. Если отдельные эледюнты дополнительных работ все же остаются, то необходимо принять меры для снижения их трудоемкости путем введения более совершенных сборочных приспособлений и инструментов. [c.529]

При поточной сборке конструкция изделия должна быть тщательно отработана с точки зрения учета технологических условий поточного производства. Должно быть обеспечено бесперебойное, увязанное с темном сборки, снабжение сборочной линии взаимозаменяемыми деталями и узлами собираемого изделия. Налинии поточном сборки не должны быть допущены слесарно-пригоночные работы при индивидуальной пригонке элементов изделия таковые поступают на сборку спаренными. Методы механической обработки деталей машин должны обеспечивать соблюдение технологических требований поточной сборки (в.чаимозаменяемость, чистоту поверхностей, пространственные отклонения элементов деталей в допустимых пределах). Эти требования диктуют в свою очередь технические условия приемки заготовок для деталей машин, обусловливая технологию заготовительных процессов (допуски на размеры. [c.752]

Сборка методом регулировки заключается в том, что необходимый в замыкающем звене размерной цепи зазор обеспечивают введением жесткого или установкой регулируемого компенсатора. Допуски на размеры звеньев размерной цепи принимают технологические. Этот метод сборки удобен для объектов, имеющих многозвенные размерные цепи. Он позволяет вести обработку сопряженных деталей с расширенными допусками, что хменьшает ее трудоемкость и себестоимость. В качестве компенсаторов используют клинья, шайбы, прокладки, винты п другие детали. Введением компенсаторов в конструкцию объекта обеспечивают возможность регулировки зазоров не только в процессе сборки, но и в про- [c.382]

Сложные сварные узлы с большим объемом сварки целесообразно разбивать на отдельные узлы, которые допускают независимо сборку и сварку, после чего отдельные узлы соединяются в общую конструкцию. Такие панелированные конструкции способствуют сокращению деформаций и трудоемкости сварочных работ. [c.469]

Сборка схем с открьпыми токоведушими частями допускается на расстоянии не менее 0,8 м от водопроводных труб, раковин и прочих металлических заземленных конструкций. [c.10]

Следует стремиться, чтобы поверхности, сопряжения одновременно являлись и установочными базами, что позволяет обеспечить наимень шую погрешность относительной ориентации деталей и- сборочных единиц допуски на размеры собираемых деталей должны обеспечивать их сборку методом полной взаимозаменяемости конструктивные формы деталей и сборочных единиц должны удовлетворять требованиям автоматического контроля в конструкции изделия следует избегать таких соединений, которые трудао осуществить автоматически, например заклёпочных, шпоночных, шплинтуемых, штифтуемых, замыкаемых разжимными и пружинными кольцами, использующих пружины кручения и растяжения, закрепляемых проволокой. [c.564]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...