ПО — Зазоры, применяемые при

Паяные соединения — Виды 108, ПО —Зазоры, применяемые при пайке 124 — Механические характеристики припоев 123 [c.691]

Фиксация поворотной части после деления производится одинарная или двойная—с выборкой зазоров на фиксаторе и оси вращения, применяющаяся при наличии значительного переменного крутящего момента на поворотной части и при требованиях особо высокой точности деления. Чаще применяются а) осевые цилиндрические срезанные по бокам и конические фиксаторы, реже б) радиальные плоские клиновые и призматические (ползун-ковые и качающиеся) или конические. [c.648]

Испытания показали недостаточную эрозионную стойкость клапана-пульсатора при герметизации по притертым фаскам. Для испытательных стендов, видимо, более предпочтительно уплотнение зазоров, применяемое в золотниках. [c.180]

Применяемый при ЭЭО разряд возбуждается электрическим пробоем. Электрический пробой при подаче импульса напряжения 50—250 В происходит между микровыступом электрода-заготовки и обработанной поверхностью электрода-инструмента. В результате при ЭЭО разрушаются именно выступы, выравнивая поверхность заготовки по всему межэлектродному зазору. В случае возбуждения разряда замыканием МЭП гранулами шлама процесс ЭЭО нарушается, изменяются параметры режима, снижая точность и качество поверхности. [c.597]

Материалы для заливки или запрессовки образцов должны быть химически стойкими по отношению к применяемым реактивам для травления и обладать достаточно плотным сцеплением с поверхностью образца, чтобы исключить образование у кромки шлифа зазора, в который может проникать травитель, абразивные частицы или загрязнения. Кроме того, эти материалы должны быть достаточно твердыми и износостойкими, чтобы обеспечить сохранение плоской поверхности шлифа в процессе его дальнейшей обработки и предохранить кромки шлифа от закругления (завала), что особенно важно при исследовании структуры поверхностных слоев металла. [c.18]

Припои представляют собой специальные сплавы, применяемые при пайке. Пайку осуществляют или с целью создания механически прочного (иногда герметичного) шва, или с целью получения постоянного (не разрывного или скользящего) электрического контакта с малым переходным сопротивлением. При пайке места соединения и припой нагревают. Так как припой имеет температуру плавления значительно ниже, чем соединяемые металлы, то он плавится, в то время как основные металлы остаются твердыми. На границе соприкосновения расплавленного припоя и твердого металла происходят сложные физико-химические процессы. Припой растекается по металлу и заполняет зазоры между соединяемыми деталями. При этом припой диффундирует в основной металл, а основной металл растворяется в припое, в результате чего образуется промежуточная прослойка, которая после застывания соединяет детали в одно целое. [c.41]

Групповая взаимозаменяемость и расчет групповых допусков. Групповая взаимозаменяемость применяется обычно в тех случаях, когда полная взаимозаменяемость элементов данного комплекса технически не достижима или экономически нецелесообразна. Заключается она в том, что приемлемое для производства и применяемое при изготовлении поле допуска размера каждой детали подразделяется на п, обычно равных по величине, групповых полей допусков, в пределах которых производится сортировка по размерам изготовленных деталей и сборка узлов по определенным группам, причем детали разных сортировочных групп невзаимозаменяемы. Точность соединения, характеризующаяся точностью зазора или аналогичного ему замыкающего звена цепочки размеров деталей, повышается во столько раз, на сколько размерных групп производится сортировка. [c.228]

Зазоры при вытяжке. Установить единую величину зазоров, применяемых во всех случаях вытяжки, невозможно, так как вытянутые детали сильно различаются по габариту, степени точности н техническим условиям, а также по способу вытяжки (без прижима, с прижимом). Например, при вытяжке небольших деталей с калиброванной толщиной стенок величина зазора должна быть меньше, чем при обычной вытяжке без калибровки. Кроме того, в первом случае величина зазора по переходам постепенно уменьшается, а во втором — увеличивается. [c.61]

Инструмент, применяемый при сверлении глубоких отверстий, — пушечное сверло, — представляет собой длинный стержень, на конце срезанный по диаметру (фиг. 235, а). Половина цилиндрического тела сверла является направляющей, обеспечивая прямолинейность и направление оси. Угол резания 6 — 90°, задний угол а = 0. Угол зазора (90—ф) равен 5—7°. Часто на поверхности сверла ставят бакаутовые или дубовые продольные бруски для уменьшения трения. [c.344]

При сварке металлов, подверженных интенсивной коррозии при эксплуатации или в результате попадания в зазор реактивов, применяемых при антикоррозионной обработке сварного узла, внутренняя поверхность нахлестки деталей должна быть защищена электропроводящими лаками, грунтами и клеями. При этом необходимо пользоваться специальными отраслевыми инструкциями о порядке приготовления, нанесения, контроля и сроках засыхания герметиков. Грунт и герметики обычно наносятся во время окончательной сборки, перед прихваткой. Следует исключить попадание этих покрытий в контакты электрод - деталь. Рекомендуется сварку по грунтам проводить при увеличенной силе сжатия электродов (на -20 %) на жестких режимах сварки. [c.316]

Степени точности, применяемые в различных машинах, указаны в табл. 32. Допуски по нормам кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев и бокового зазора приведены в табл. 33—38 для степеней точности от 7 до 9 при т свыше 0,5 до 10 и диаметре зубчатых колес до 560 мм. [c.659]

При обычно применяемых малых зазорах коэффициент может быть вычислен по эмпирической формуле [c.117]

Расчет диаметра посадочного места обоймы из стали 20 под посадку металлокерамических фильер при температуре 900° С может производиться по опытным данным следующей таблицы, в которой указаны размеры расширения, гарантийные зазоры и натяги посадочных мест для наиболее часто применяемых диаметров фильер. [c.91]

Для получения многослойной оболочки отдельные трубки вставляются одна в другую при помощи легких ударов пуансона по дну вставляемой трубки. Оптимальная величина зазора между трубками составляет 0,Q6—0,15 мм в зависимости от диаметра трубок. Перед сборкой все трубки тщательно промываются спиртом или авиационным бензином и хорошо просушиваются. Собранная таким образом многослойная трубка разрезается на заготовки длиной, равной развернутой длине изготовляемого сильфона. Размеры трубок, из которых составляется оболочка наиболее часто применяемых многослойных сильфонов, даны в табл. 11. В зависимости от конструкции последнего трубки идут или прямо на формование сильфона, или на операцию накатки кольцевых канавок и приварку концевой арматуры. [c.106]

В результате исследования поляризационно-оптическим методом получены величины коэффициентов концентрации для нескольких типов проушин при статическом нагружении. Показана принципиальная возможность и разработана методик а пересчета результатов, полученных на оптических моделях, на металлические проушины аналогичных типов в диапазоне расчетных нагрузок и применяемых зазоров. Результаты, полученные поляризационно-оптическим методом на моделях и пересчитанные по принятой методике, подтверждены прямыми тензометрическими измерениями на металлической проушине для различных зазоров и величины удельного усилия Р . [c.179]

В механизмах двойной фиксации применяются два фиксатора, либо выходное звено механизма поворота прижимается к фиксатору при реверсе. В обоих случаях отсутствует скольжение фиксирующих поверхностей, а контакт фиксирующих поверхностей осуществляется по поверхности, что устраняет их износ и уменьшает влияние пластических деформаций. К недостаткам этих механизмов следует отнести сложность конструкции, поэтому они применяются лишь в точных автоматах. За последние годы значительно усовершенствованы механизмы одинарной фиксации. Все чаще применяются механизмы с усреднением ошибок изготовления фиксирующих ловерхностей. Ведутся работы по созданию различных механизмов с выборкой зазоров в направляющих и центральной опорах. Усовершенствуется конструкция и технология изготовления быстроходных поворотно-фиксирующих механизмов, у которых исключена возможность несрабатывания механизма фиксации. Наибольшими возможностями повышения точности обладают механизмы с посту-пательно-перемещаемым фиксатором, получившие наибольшее применение в автоматах. Эти механизмы (I—4г в табл. 30) обладают высокой жесткостью, более простыми возможностями компенсации износа [74, 75], их конструкция обусловливает усреднение ошибок изготовления фиксирующих поверхностей (1-1 а 1-36 и 1-Зв). При двойной фиксации (1-7а-в, 1-8а-б) кроме устранения износа фиксирующих поверхностей обеспечивается также лучшее выбирание зазоров в опорах выходного звена механизма поворота. В табл. 29 рассмотрены характеристики механизмов фиксации, широко применяемых в автоматическом оборудовании. Механизмы с упругими штырями и набором роликов (1-1а) и механизмы с плоскими коническими колесами обладают высокой точностью (3—6")- В ряде других конструкций обеспечивается еще большая точность фиксации, однако быстроходность этих механизмов ограничена К = 0,28— 0,51) из-за больших потерь времени на фиксацию (т1ф = 0,15— 0,53). Эти затраты обусловлены конструктивными особенностями механизмов, у которых перемещается при вводе фиксатора весь [c.81]

Контроль качества сварки осуществляется в первую очередь мастеро.м строительно-монтажного управления или участка повседневно, пооперационно. При этом контролируется качество сборки, величина зазоров и притуплений у торцов труб, очистка поверхностей стыкуемых труб, качество применяемых при сварке электродов и режим сварки. Мастер, производитель работ или специально выделенный руководителем строительно-монтажного управления, треста, участка специалист по сварке производит внешний осмотр всех сваренных стыков. Перед осмотром сварные швы и прилегающая к ним поверхность труб по [c.362]

ПРИПОЙ — металл или сплав, применяемый при пайке для заполнения зазора между соединяемыми деталями с целью получения монолитного паяного соединения. П. обладают более низко темп-рой полного расплавления, чем темн-ра начала расплавления паяемого материала, способны образовывать с паяемым материалом прочную связь смачивать в жидком состоянии паяемый материал и растекаться по нему, занолняя зазор между соединяемыми поверхностями. Очень важной xap-Koii П. является снособность их в жидком состоянии растворять осн. материал, образовывать по месту контакта с ним прослойки хрупких интерметаллидов, проникать по границам зерен, охрупчивать паяемый материал и т. п. Технологич. хар-ки П. изменяются в зависимости от состава и состояния паяемого материала. П. различают по металлич. основам, нанр. оловянные, кадмиевые, цинковые, магниевые, алюминиевые, медные, никелевые П. и т. п. по ха- [c.66]

Работу транспортного устройства на АСО невозможно рассматривать вне связи с качеством подготовки опорной поверхности (пола) производственного участка, на котором оно эксплуатируется. Качество поверхности пола, как любой другой реальной поверхности, характеризуется макрорельефом (уклон, волнистость и др.) и микрорельефом или шероховатостью (совокупностью чередующихся микровпадин и гребешков), которая зависит от методов подготовки поверхности и инструмента, применяемых при этом. Суть взаимодействия АСО и опорной поверхности заключается в следующем. Макрорельеф пола (наклон поверхности) изменяет только тяговое усилие, необходимое для перемещения устройства, вследствие появления составляющей силы тяжести. Шероховатость поверхности, которая соизмерима с зазором ho, влияет на коэффициент трения. Например, перемещение устройства по более шероховатой поверхности требует обеспечения большего зазора ho, а значит, и большего расхода воздуха, чем при перемещении устройства по поверхности с меньшей шероховатостью при одном и том же коэффициенте трения. Как отмечалось, увеличение расхода воздуха не только способствует повышению напряжения диафрагмы, но может привести и к возникновению неустойчивой работы АСО. [c.57]

Параметры исходнбхх контуров, применяемых в приборостроении передач, представлены в табл. 6.15. Последующие рекомендации и пример расчета относятся к ортогональным коническим передачам с прямозубыми колесами, имеющими осевую пропорционально понижающуюся форму зуба I, постоянный радиальный зазор по ширине зубчатого венца при коэффициенте смещения, равном нулю. [c.310]

Гидравлические разгоночные приборы, применяемые при восстановлении нормальных зазоров между рельсами, нарушенных в результате угона пути, используют следующих типов РН-01 (рис. 162), РН-02 н СРПШ-1. По принципу работы разгоночные приборы не отличаются друг от друга. Основными изнашивающимися деталями являются зажимные стальные клинья 3, которыми прибор крепится к рельсам, а также насос, состоящий из стального корпуса 22 и плунжеров 24, поршня /4 и направляющего кольца поршня 16. [c.261]

Для повышения точности отсчета можно пользоваться образцами просвета , которые создаются обычно так к плоской стеклянной пластине 1, применяющейся при контроле техническим интерференционным методом (см. гл. 1), или к доведенному бруску притираются по краям концевые меры 2, например, размером 0,01 мм (фиг. 94). Между этими концевььми мерами притираются меры размером 1,008 1,006 1,004 1,002 мм. На крайние меры накладывается лекальная линейка 3. Величина просвета между линейкой и концевой мерой 1,008 будет соответствовать зазору в 2 мк, между линейкой и концевой мерой 1,006—4 мк и т. д. [c.128]

Спирально-сварные воздуховоды производят из стальной горячекатаной ленты шириной 400—750 мм, толщиной 0,8—2,2 мм. Преимущества таких воздуховодов возможность использования недифицитной стальной ленты меньший расход металла на образование сварного шва по сравнению с прямошовными и спирально-замковыми воздуховодами. Основные виды и формы сварных соединений листового металла, применяемых при изготовлении воздуховодов и других деталей систем вентиляции, показаны на рис. 22. Там же приведены размеры зазоров между свариваемыми листами в зависимости от их толщины [25]. [c.17]

На рис. VIII.4 представлена конструкция подшипника с регулируемыми самоустанавливающимися вкладышами, широко применяемая в гидротурбинах и гидрогенераторах. Вал 1 такого подшипника (см. рис. VI 1.2, б) выполняют с воротником, направляемым погруженными в масло сегментами 18, опирающимися на болты 13. Масляная ванна 2 снизу прикреплена болтами к корпусу подшипника 14. Над корпусом установлена ванна 17. При вращении вала масло из ванны 2 постоянно откачивается радиально расположенными в нижней части воротника отверстиями 3 и поступает в зазор между воротником и сегментами, по которому часть его поднимается вверх и сливается из ванны 17 [c.214]

Для определения состава смеси использовались два метода по точке росы и спектрофотометрический. Измерить температуру насыщения конденсирующихся компонентов химически неравновесной системы со сравнительно быстро протекающими реакциями приборами, применяемыми для нереагирующих смесей, видимо, не представляется возможным. Нами для этой цели использовался специальный датчик >[7.30]. Сущность его работы заключается в фиксации термопарами температуры охлаждающей две параллельные трубки воды (а следовательно, и близкой к ней температуры стенок трубок) в Момент образования и испарения конденсатной пленки в зазоре между трубками, что вызывает измене- кие электрического сопротивления зазора (0,05 мм). За истинную температуру точки росы принимается среднее арифметическое значение всех измеренных ту)мопарой значений температуры воды при замыкании й размы-кании контакта в зазоре. Трубки (типа Фильда) являются электродами. С целью исключения погрешности из-за различия химического состава в зазоре и в объеме конденсатора парогазовая смесь при помощи третьей трубки непрерывно отсасывается через зазор. Парциальное давление N0 и Ог определяется по манометриче- [c.191]

Гарантируемый боковой зазор червячной передачи нормируется утонением витка червяка. В примечании к таблице ГОСТ 3675—56 и 9774—61 указано, что приведенные в этих стандартах величины наименьших утонений витка червяка A S соответствуют номинальной толщине витка режущего инструмента, применяемого для нарезания червячного колеса сопрягаемого с данным червяком. Это значит, что в ГОСТе табличные значения наименьшего утонения витков червяка обеспечивают гарантированный боковой зазор в передаче только при условии, когда действительная т элщияа зубьев фрезы, с помощью которой нарезается червячное колесо, равна номинальной толщине витков червяка сопрягаемого с данным колесом. При перетачивании фрезы умйьыиаётся ее толщина зуба, что повлечет за собой увеличение тол- ЩИВД11 зуба нарезаемого им колеса, а отсюда уменьшение бокового зазора в передаче. С целью устранения этого необходимо соответственно изменить номинальную толщину витков червяка. Фреза для нарезания червячного колеса по своим параметрам является копией червяка, сопрягаемого с данным кадесом, поэтому, если действительная толщина зуба применяемой фрезы после переточки не равна указанной на чертеже толщине витков червяка, то для получения гарантируемого бокового зазора в передаче надлежит к приведенному в стандарте табличному значению наименьшего утонения витка червяка AgS прибавить величину утонения зуба фрезы вследствие переточки [26]. [c.306]

Отработка торцовых уплотнений для ГЦН с контролируемыми протечками. Методика отработки гидростатических и гидродинамических торцовых уплотнений достаточно полно изложена в [38, 42, гл. 3]. Здесь остановимся лищь на некоторых особенностях отработки гидродинамического торцового уплотнения с малыми протечками (не более 0,05 м ч). Главной проблемой при конструировании такого уплотнения, как уже упоминалось ранее, является обеспечение во всех режимах работы стабильной жидкостной смазывающей пленки в уплотняющем подвижном контакте, что гарантирует безызносный режим трения. Это оказалось непосредственно связано со стабильностью макрогеометрии уплотняющих поверхностей, независимо от применяемых материалов [9, 10]. Задача стабилизации макрогеометрии оказалась чрезвычайно трудной потому, что основу работоспособности торцовых уплотнений составляет контактирование оптически плоских поверхностей. При этом значение рабочего зазора лежит в пределах от долей микрона до нескольких микрон, и нарушение макрогеометрии даже на несколько микрон приводит к существенному изменению характеристики уплотнения. При достижении некоторого предела это нарущение вызывает выход уплотнения из строя. Между тем термические и силовые деформации деталей, образующие контактирующие поверхности, и деталей, соприкасающихся с ними, в условиях высоких давлений и переменных температур, а также больщих диаметров, характерных для уплотнения ГЦН АЭС, составляют сотни микрон, т. е. превышает рабочий зазор в сотни и даже в тысячи раз. Таким образом, конструкция уплотнений должна быть такой, чтобы эти гигантские по сравнению с рабочим зазором перемещения деталей не приводили к искажению рабочих поверхностей даже на несколько микрон. Выяснение указанных обстоятельств предопределило принципиальный подход к методике отработки уплотнения вала (см. рис. 3.34) для модернизированного насоса реактора РБМК. При выборе материала для рабочих колец, образующих уплотняющие поверхности, было учтено, что лучшие результаты при испытаниях и эксплуатации показывали силицированные графиты, несколько модификаций которых прошли испытания на первом этапе на спе- [c.238]

Рис. 28. Исходные контуры для профилирования инструмента, применяемого для нарезания зубчатых колес с зацеплением Новикйва верхний — для инструмента, нарезающего выпуклые зубья нижний — для инструмента, нарезающего вогнутые зубья О б о 3 II а ч е и IT я Uq — угол давления /i, — глуПиия зяуп-да — шаг зацепления в нормальном сечении г, и г, — радиусы рабочих профилей Si п Sj — соответственно толщина выпуклых и ширина впадины вогнутых зубьев по линии, параллельной начальной прямой и проходящей через теоретические точки контакта при беззазорном зацеплении. Необходимый боковой зазор устанавливают путем утонения выпуклого зуба, т. е. путем увеличения размера 0,4224 т — радиус скругления вершин вогнутых зубьев с, и Сг — радиальные зазоры и — радиусы закругления у корня выпуклых и вогнутых зубьев

Двухъярусные ступени. Ступени типа Баумана (рис. III. 3 и III. 4) применялись с целью увеличения выходной площади последних ступеней турбин и тем самым повышения расхЬда пара каждым потоком ЦНД. Введение этих ступеней позволяло организовывать из каждого потока полуторный выход по сравнению с потоком, в котором последнее РК —того же размера, и нет двухъярусной ступени. Такое конструктивное решение представляло собой особую ценность в тех случаях, когда мощность турбин настолько возрастала, что ЦНД приходилось дублировать. При этом, помимо непосредственных выгод от повышения выходной площади последних ступеней, еще улучшилась эффективность и первых ступеней ЦНД вследствие увеличения высот их лопаток. Двухъярусные ступени, применявшиеся на ЛМЗ еще в тридцатых годах, получили дальнейшее развитие в турбинах мощностью 150 и 200 МВт. Ранее применявшаяся ступень с двухъярусной РЛ длиной /2 = 590 мм при среднем диаметре d.2 — = 1770 мм последовательно была переконструирована с увеличением размеров до k = 664 и 740 мм и соответственно d.2 = 1960 и 2100 мм. Эти ступени в свое время аэродинамически не были отработаны на моделях, вследствие чего были допущены повышенные потери в верхнем ярусе НА и протечки через осевые зазоры. После того как были заменены профили направляющих лопаток, полностью разделены в НА оба яруса и снижено влияние протечек [15], к. п. д. этой ступени увеличился на 4% и применение ее стало экономически оправданным. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...