Вакуум — Защитные свойства

Как видно из приведенных данных, в условиях солевого тумана кадмиевое покрытие, нанесенное в вакууме, по защитным свойствам уступает гальваническому. Вакуумные кадмиевые покрытия для коррозионных испытаний (см. табл. 25 и 26) были получены при сравнительно малой скорости конденсации (порядка 0,3—0,8 мкм/мин). Как показали исследования [74], кадмиевые покрытия, полученные при температуре конденсации 180° С со скоростью конденсации 5 мкм/мин, по своим защитным свойствам не уступают гальваническим, а кадмиевое покрытие с тонким подслоем олова имеет более высокие защитные свойства, чем гальваническое кадмиевое покрытие такой же толщины (в условиях тропического климата и в морской атмосфере). [c.139]

Наконец, вакуум как защитная среда при сварке для целого ряда химически активных и тугоплавких металлов и сплавов обеспечивает значительно более высокие показатели свойств сварного шва, чем сварка в инертных газах (Аг и Не). Поэтому целый ряд сварных конструкций- из этих материалов (вольфрам, молибден, тантал, цирконий, титан и др.) изготовляют исключительно при помощи электронно-лучевой сварки. [c.114]

При использовании аргона или гелия в качестве защитной среды заметно уменьшается глубина разрушенного слоя по сравнению с нагреванием в воздушной атмосфере. Однако аргон и гелий должны иметь высокую чистоту, так как даже незначительное количество примесей резко снижает защитные свойства этих газов. Вредными примесями являются влага, двуокись углерода, кислород, двуокись серы и др. Термическая обработка в вакууме позволяет получить лучшие результаты. [c.88]

Среда, в которой происходит диффузионная сварка, в значительной мере влияет на сварное соединение, поэтому она чаще всего осуществляется в вакууме, имеющем хорошие защитные свойства не только исключается окисление и взаимодействие с азотом при сварке, но и удаляются оксидные пленки. [c.483]

Технико-экономические достоинства сварки в вакууме. Несовершенство широко используемых при сварке способов защиты металлов приводит в ряде случаев к получению швов с пониженными эксплуатационными свойствами. Это происходит, во-первых, вследствие недостатков защитных свойств применяемых сред во-вторых, вследствие сложности состава обмазок и флюсов, качество которых определяется природными материалами, имеющими зна- [c.88]

Вакуумное силицирование можно проводить в засыпке из высокочистого порошка кремния кроме того, его можно вести в условиях, когда насыщаемый металл и кремний удалены один от другого и могут быть нагреты до разных температур. В процессе силицирования в вакууме обычно не используют активирующих добавок, которые, ускоряя образование силицидных покрытий, загрязняют покрытия и снижают их защитные свойства. Поэтому, как правило, вакуумные силицидные покрытия отличаются более высокими техническими характеристиками по сравнению с покрытиями, полученными другими способами. Однако процесс вакуумного силицирования длителен, дорог, не отличается высокой производительностью, имеет существенные ограничения в габаритах и форме деталей и поэтому пока не нашел широкого практического применения. Тем не менее, в ряде случаев, где требуется высокая химическая чистота и плотность покрытий, он наиболее приемлем. [c.228]

Более сложная картина повреждений при трении качения возникает в связи с физико-химическим действием жидких смазочных и газовых сред. Типичным примером, важным для теории и очень существенным для практики, является влияние концентрации кислорода в газовой среде [8, 9, 14]. При обычном давлении воздуха (760 мм рт. ст.) при трении несмазанных поверхностей имеет место окислительный износ, скорость которого находится в пределах 15— 40 мг за 1,2 10 циклов. При небольшом разрежении воздуха (вакуум 10 мм рт. ст.) износ резко уменьшается и составляет 0,1—0,8 мг за 1,2-10 циклов. Пленки окислов, как показывают опыты, выполняют свое основное назначение—защиту от схватывания. Из-за недостатка кислорода образуются ненасыщенные структуры небольшой толщины и разрушение их идет менее интенсивно. Дальнейшее увеличение вакуума (10 —10 лш рт. ст.) и уменьшение концентрации кислорода приводит к еще большему утончению пленок, потере ими защитных свойств и вызывает появление схватывания I рода. [c.340]

Условия тропического морского климата оказываются более агрессивными, чем условия испытаний в камере тепла и влаги (за счет присутствия хлоридов в воздухе) на образцах с хромовым покрытием толщиной более 20 мкм наблюдается в некоторых местах вспучивание и растрескивание. Хромированная в вакууме сталь с покрытием толщиной 15—20 мкм полностью сохраняет декоративный вид поверхности. Детали с таким покрытием способны выдержать перевозки морским путем без ухудшения защитно-декоративных свойств. Автор работы [22 ] отмечает, что защитно-декоративные u-Ni- r гальванические покрытия суммарной толщиной 30—35 мкм в условиях субтропиков вполне удовлетворительно защищают сталь в продолжение 1,5 лет. Поскольку большинство проведенных в нашей лаборатории ускоренных коррозионных испытаний показало, что защитные свойства вакуумных хромовых покрытий толщиной 15—20 мкм не хуже гальванических, а в некоторых случаях намного лучше, можно ожидать, что срок службы покрытий, нанесенных в вакууме, будет больше, чем гальванических. [c.104]

Защитные свойства. Как отмечалось выше, кадмиевые покрытия, нанесенные в вакууме, в агрессивных средах ведут себя прак-138 [c.138]

Значит, если измерять время изменения окрашенности поверхности образцов-индикаторов в пределах двух цветов, принятых за эталоны, при постоянной температуре, но при различных давлениях газа, то можно получить представление о степени влияния давления газа на скорость роста оксидной плёнки, т. е. о защитных свойствах вакуума . Чем больше время, необходимое для изменения окрашенности образца в пределах двух эталонных цветов, тем выше защитные свойства используемой среды. [c.178]

Влияние метода выплавки и разливки. При изготовлении жаропрочных сплавов широкое распространение получили специальные методы выплавки в вакууме, в защитной атмосфере с применением электрошлакового и вакуумного дугового переплава, с использованием различных раскислителей, малых добавок, в том числе редкоземельных элементов. Для деталей, изготовляемых методами точного литья, существенное значение имеет способ заливки и кристаллизации. Методы выплавки и заливки влияют на свойства металла как до, так и после горячей обработки (ковки, прокатки, термической обработки). Установлено, что методы выплавки и разливки влияют на содержание в металле газов, различных оксидов в виде плен, неметаллических включений, вредных примесей, обычно химически неопределяемых (Аз, РЬ, В1), а также на размеры включений, их распределение внутри зерна и пористость. Вакуумный переплав оказывает влияние на анизотропию свойств, количество и характер распределения неметаллических включений, прокаливаемость, переходную температуру хрупкости и особенно на ликвационную неоднородность металла. [c.234]

Вакуум — Защитные свойства 27—29 [c.266]

Горячую обработку следует выполнять в защитных средах. Деформируемость этих металлов при горячей прокатке улучшается при замене воздуха гелием или вакуумом при малом остаточном давлении. Использование хорошего вакуума позволяет получать металлы с лучшими механическими свойствами по сравнению с прокаткой в других средах. [c.84]

При исследовании строения и свойств металлов и сплавов в широком диапазоне температур в вакууме или в защитных газовых средах нагрев образцов до заданных температур осуществляется различными методами, которые в первом приближении можно разделить на две группы. К первой группе следует отнести способы, при использовании которых нагрев производится внешними источниками тепла, передающими тепловую энергию образцу за счет радиационного излучения или теплопроводности. Во вторую группу входят методы нагрева за счет теплового действия электрического тока. [c.72]

Большинство материалов, применяющихся в качестве упрочняющих волокон или нитевидных кристаллов, при температурах пропитки в большей или меньшей степени склонно к окислению, в результате которого могут значительно снизиться их свойства. Кроме того, образование окисной пленки на поверхности упрочняющих волокон изменяет условия смачиваемости волокон расплавом матрицы и влияет на величину и характер прочности связи на границе раздела матрица — волокно, поэтому изготовление композиционных материалов методом пропитки расплавом осуществляется главным образом либо в защитной атмосфере, либо в вакууме. Причем вакуум во многих случаях является более предпочтительной средой, активирующей поверхность пропитываемых волокон и улучшающей условия смачиваемости. [c.98]

В связи с этим задачей данной работы было изучение защитных свойств покрытий систем N1—Сг—А1 и Me[Ni, Со]—Сг—А1—У, напыленных в вакууме на сплав ЖС6К. [c.215]

При вакууме 10 —10- мм рт. ст. из-за уменьшения концентрации кислорода в зоне контакта еще больше утончаются окисные пленки, при этом они теряют свои защитные свойства. В результате в зоне ко нтакта происходит схватывание первого рода — холодный задир. [c.105]

Технология изготовления упругих элементов из аустенитных последеформа-ционно-твердеющих сплавов является общей вне зависимости от разнообразия их форы и назначения. Сначала изготовляют упругие элементы из холоднодеформиро-ванной ленты, проволоки или прутка. Степень деформации заготовки выбирают в зависимости от контрольных требований к изделию. Готовые изделия подвергают упрочняющему отпуску (старению при температурах от 300 до 600° С). Термическую обработку рекомендуется проводить в вакууме или защитной атмосфере при обработке в открытых печах изделия приобретают соломенно-желтый цвет. Готовые упругие элементы могут быть укреплены в приборе при помощи аргонодуговой сварки, пайки или механическим креплением, что более желательно с точки зрения сохранения упругих свойств и стабильности материала. [c.288]

Из оксидных керметов наиболее изучен и получил распространение кермст из оксида алюминия на связке из металлического хрома или некоторых его сплавов. Кермет, содержащий корунд и хром, обладает хорошими электрофизическими, тепловыми и механическими свойствами. Хорошая термостойкость и сопротивление тепловому удару определили его пригодность для изготовления деталей реактивных двигателей. В керметах корунд — хром содержание каждого компонента может изменяться от 30 до 70%. При этом, естественно, будут меняться свойства соответственно увеличению керамического или металлического компонента. Технология изготовления керметов, содержащих корунд и хром, не отличается от обычной схемы. Предпочтительный метод формования — прессование. Обжигают кермет в вакууме или защитном газе при 1650°С. [c.244]

Свойства вакуума как защитной среды определяются наличием примесей в единице объема вакуумной камеры. Представление о чистоте среды при сварке в вакууме и ее защитных свойств можно получить путем сопоставлевия количества примесей в единице объема вакуума и инертных газов, обычно применяющихся при сварке. [c.81]

Высокие защитные свойства вакуумной среды подтверждены экспериментально на активных и тугоплавких металлах путем сравнения качества металла швов, выполненных дугой в камере с аргоном и электронным лучом в вакууме. Так, при сварке циркония, который является одним из наиболее активных гетеров, измерение твердости показало (рис. 57), что твердость металла в зоне шва, выполненного в камере с аргоном, почти в два раза больше, чем сваренного в вакууме. При сварке в вакууме твердость [c.82]

ОТ основного материала (бутилкаучук, по-лиизобутилен). Защитные покрытия вполне однородные по свойствам получаются из растворов или паст, так как они не имеют никаких швов. С помощью грунтов они настолько прочно соединяются с металлом, что аппараты, гуммированные с помощью растворов, могут эксплуатироваться не только под давлением, но и под вакуумом. Недостатками Р. для а. п. являются небольшая теплостойкость, нетепло-проводность, подверженность старению, интенсивность к-рого зависит от темп-ры и агрессивности среды, с к-рой Р. для а. п. находится в контакте. В жестких условиях эксплуатации резиновые покрытия теряют защитные свойства через 1—2 года, тогда как в нормальных условиях они работают 3—4 года, а при особенно благоприятных условиях (невысокая темн-ра, отсутствие кислорода) до 10—15 лет. [c.126]

В Институте машиноведения в течение ряда лет проводится систематическое изучение механизма пластической деформации и разрушения металлов и сплавов при нагреве и различных режимах нагружения, выполняемое методами высокотемпературной металлографии в сочетании с количественным микроструктур-ным анализом [1—8]. При этом используются созданные в лаборатории высокотемпературной металлографии Института машиноведения установки, позвол яющие исследовать деформацию образцов при прямом наблюдении микроструктуры на поверхности образца в процессе его нагрева и растяжения в вакууме или защитных газовых средах, а также определять прочностные свойства материала по данным измерения температурной зависимости микротвердости [2—5]. [c.85]

При изучении защитных свойств покрытий важно также знать, как меняются их свойства под влиянием старения. А. А. Дрнпберг и К. В. Ря-шенцев [22] разработали метод ускоренного старения пленок масляных покрытий. Метод основан на увеличении подвода кислорода за счет создания повышенного давления в камере, чередующегося с вакуумом. Повышенное давление кислорода увеличивает скорость реакции между молекулами масла и кислорода. [c.194]

В работе [17, с. 124] исследован процесс комплексного насыщения сплава ЖС6К алюминием совместно с танталом или ниобием, изучены фазовый состав и структура покрытий и их стойкость против окисления при 1100° С в продолжение 100—300 ч. Покрытия наносили методом окраски или окунания в шликер с последующим отжигом (после предварительной сушки) при температуре 1050° С в течение 4 ч в вакууме 1-10 мм рт. ст. Шликер готовили из порошка алюминия (ПАК-3) и порошков ниобия или тантала зернистостью до 40 мкм растворителем служил параксилол, стабилизатором — полистирол. Толщина наносимого слоя составляла приблизительно 0,1 мм. Исследования жаростойкости сплавов показали, что лучшими защитными свойствами обладали покрытия из шликеров, в которых металлы были взяты в соотношении, % (по массе) 70 Та + 30 А1 и 60 № + + 40 А1. Глубина алюминидных покрытий, легированных танталом, составляла 50—60 мкм, ниобием 90—100 мкм. При испытаниях таких покрытий на жаростойкость в них происходят в общем те же структурные и фазовые превращения, что и в чисто алюминидных покрытиях, однако диффузионные процессы значительно замедляются. Это и является причиной более высоких защитных свойств комплексных покрытий. [c.290]

По данным работы [72, с. 447], покрытия сплавами 75 5п— 25 А1, наносимые погружением или пульверизацией с последующим диффузионным отжигом при 1025° С в вакууме или аргоне, весьма перспективны для тантала и его сплавов. Так, для сплава Та—10 покрытия выдержали в условиях циклического окисления на воздухе при 1100° С более 700 ч и при 1650° С более 10 ч. Отмечено, что покрытие практически не ухудщает механических свойств защищаемого материала, а само способно выдерживать значительные нагрузки, не теряя своих защитных свойств. Кроме танталовых и ниобиевых сплавов, покрытия системы 5п—А могут быть использованы для многих других тугоплавких сплавов. Однако эти покрытия весьма чувствительны к составу материала основы и их разработка требует больших экспериментальных исследований. [c.301]

Согласно данным работы [338], нанесение Сг—Т1—51 покрытий методом диффузионного насыщения в вакууме дает более надежные результаты и обеспечивает лучшие защитные свойства, чем использование технологических вариантов, например насыщение под давлением аргона или из обмазок и шликеров. Покрытие рекомендуется наносить в два этапа 1) хромотитанирование при 1290° С в течение 6 ч в порошковой смеси, содержащей 60% (по массе) Сг и 40% (по массе) Т1 (крупность порошка до 0,5 мм) и в качестве активатора фтористый калий 2) силицирование в порошке кремния такой же крупности и с тем же активатором, что и при хромотитанировании. Оптимальные свойства отмечены у покрытия толщиной 50—80 мкм, при этом для данного и других типов силицидных покрытий сопротивление окислению является однозначной функцией толщины покрытия примерно до 80 мкм. При большей толщине покрытия срок его службы может и увеличиваться и уменьшаться. [c.308]

Результаты ускоренных коррозионных испытаний по методу ASS приведены в табл. 18. Как показано в работе (151 ], 16— 18 ч указанных испытаний соответствуют 1 году натурных испытаний в условиях сильно загрязненной промышленной атмосферы. Из данных, приведенных в табл. 17, видно, что защитные свойства хромовых покрытий с увеличением толщины от 5 до 20 мкм улучшаются, а при толщинах более 20 мкм ухудшаются, несмотря на уменьшение пористости (см. табл. 16). Визуальный осмотр поверхности после испытаний показал, что для покрытия толщиной 30 и 40 мкм характерно вспучивание и растрескивание из-за больших напряжений сжатия в толстых покрытиях. Гальванические хромовые покрытия толщиной 15—30 мкм через 3 ч испытаний по методу ASS имеют такой же внешний вид, как покрытия толщиной 5—10 мкм, нанесенные в вакууме. [c.94]

В работе [42] был сделан вывод, что для защиты силумина АЛ2 в атмосферных условиях толщина хромового покрытия должна быть не менее 20 мкм. Вместе с тем, при исследовании защитных свойств хромовых покрытий, нанесенных в вакууме на сталь, было установлено, что при толщине покрытий более 20 мкм их защитные свойства резко ухудшаются (см. п. 5 гл. V). Поэтому целесообразно исследовать защитные свойства толстых покрытий на силумине АЛ2. В качестве коррозионной среды выбран 3%-ный раствор Na l. Фотоколориметри-ческим методом определено количество А1, перешедшего в раствор через поры и трещины в покрытии за 7 суток испытаний, в зависимости от толщины покрытия (рис. 50), [c.112]

В 1600 г. во Франции был создан первый солнечный двигатель, работавший на нагретом воздухе и использовавшийся для перекачки воды. В конце XVIII в. ведущий французский химик А. Лавуазье создал первую солнечную печь, в которой достигалась температура в 1650 °С и нагревались образцы исследуемых материалов в вакууме и защитной атмосфере, а также были изучены свойства углерода и платины. В 1866 г. француз А. Му-шо построил в Алжире несколько крупных солнечных концентраторов и использовал их для дистилляции воды и привода насосов. На всемирной выставке в Париже в 1878 г. А. Мушо продемонстрировал солнечную печь для приготовления пищи, в которой 0,5 кг мяса можно было сварить за 20 минут. В 1833 г. в США Дж. Эриксон построил солнечный воздушный двигатель с пароболоцилиндрическим концентратором размером 4,8X3,3 м. Тогда е француз А. Пифф построил паровой двигатель мощностью 500 Вт с концентратором площадью около 10 м , который приводил в действие печатный станок в типографии, где издавалась газета Ле Солей ( Солнце ). [c.6]

Высокая концентрация мощности в электронных пучках и практически идеальные защитные свойства вакуума открыли возможности разработки принципиально нового сварочного процесса — электроннолучевой сварки. Ее применение при изготовлении изделий из тугоплавких и химически активных материалов (молибдена, вольфрама, ниобия, тантала и др.) позволяет получить сварные соединения с узкой зоной термического влияния и малыми деформациями без обогащения металла шва вредными примесями. При сварке высокотеплопроводных материалов — меди, алюминия и их сплавов обеспечиваются высокий термический коэффициент плавления и возможность получения узких и глубоких швов при сравнительно малой мощности элек- [c.124]

При литье жаропрочных сплавов, легированных легкоокис-ляющимися элементами, в обычных условиях плавки и заливки в сплав попадают окисные пленки, понижающие прочностные свойства и жаропрочность отливок, поэтому применяют плавку и заливку форм в вакууме или защитной среде. [c.415]

Сплавы 47НД и 52Н применяют для изделий, на которые наносят покрьггия из металлов - золота, рения, и т.п. По пластическим и прочностным свойствам сплавы этой группы близки. Для повышения пластичности при вьггяжке или штамповке отжиг сплавов проводят при 800-900 °С в течение 30-60 мин в вакууме или защитной атмосфере, охлаждение произвольное. [c.396]

Весьма распространен метод определения защитных свойств покрытий, основанный на регистрации изменения сопротивления подложки (слой напыленного в вакууме металла) при иъпытании покрытия в коррозиокпсактивной среде. Сопротивление возрастает вследствие растворения (коррозии) металла под пленкой и достигает максимума (10 —Ю Ом), когда слой металла практи-ческп полностью растворяется. Этот метод, известный под названием метода Зубова и Михайловского, позволяет с большой точностью судить как о начале коррозии металла под покрытием, так и о кинетике протекания этого процесса. [c.173]

Различают коррозию химическую и электрохимическую [38]. Под химической коррозией понимают непосредственное взаимодействие металлов со средой (топливами, маслами, смазками, продуктами их окисления н т. п.), не сопровождающееся возникновением в металле электрического тока и электрохимических процессов. Применительно к химической коррозии говорят о коррозионных или противокоррозионных свойствах нефтепродуктов. Наиболее подвержены химической коррозии цветные металлы — медь, свинец, магний, всевозможные сплавы этих металлов и их окислы. К коррозионно-агрессивным по отношению к этим металлам веществам, часто содержащимся в смазках, относятся свободные жирные кислоты, серо-, фосфор- и хлорсодержащие продукты (противоизносные и противозадирные присадки), амины и т. п. На практике чисто химическая коррозия встречается редко, исключение составляет коррозия в вакууме, в инертном газе и т. п. Как правило, химическая коррозия сопровождается электрохимическим разрушением металла, связанным с работой микрогальвани-ческих пар, наличием на поверхности металла и в смазке воды, продуктов окисления и разрушения самой смазки. Применительно к электрохимической коррозии принято говорить о защитных свойствах нефтепродуктов. [c.127]

При оценке свойств литых жаропрочных сплавов для лопаток следует иметь в виду возможные различия характеристик механических свойств металла лопатки в разных ее зонах, связанные с разными условиями питания и кристаллизации металла лопаток и трефовидных или пальчиковых проб, обычно используемых для контрольных испытаний (от плавки или суточной заливки) металла, выплавленного на воздухе, в вакууме, в защитной атмосфере. Результаты испытания точнолитых образцов и образцов, изготовленных из пальчиковых проб, также могут отличаться между собой и тем более от результатов испытаний металла трефовидных проб и металла лОпаток. Подобные различия свойств, однако, иногда и не наблюдаются. (Свойства шлифованных образцов без литейной корки и с ней значительно различаются (табл. 3) [159]. [c.237]

Рассмотренную выше сложную структуру поверхностных слоев можно нарушить различными физическими воздействиями. Например, невысоким нагревом можно освободить поверхность от адсорбционных слоев воды. Сильным нагревом в защитных срадах или в тлеющем разряде можно испарить окисные пленки. При диффузионной сварке важно не только удалить, но и предотвратить последующее возникновзние поверхностного загрязнения. В этом отношении большой интерес представляет использование вакуума. Свойства вакуума как защитной среды определяются количеством остаточных газов в сварочной камере. Для примера сравним количество примесей, присутствующих в единице объема технических [c.27]

При горячем прессовании в пресс-форме изделие не только формуется, но и подвергается спеканию, что позволяет получать беспористый материал с высокими физико-механическими свойствами. Горячее прессование можно осуществлять в вакууме, в защитной или восстановительной атмосфере, в щироком интервале температур (1200—1800 С) и при более низких давлениях, чем холодное прессование. Приложение давления обычно производится после нагрева порощков до требуемой температуры. Этим методом получают изделия из трудно деформируемых материалов (боридов, карбидов и др.). [c.117]

Физико-металлургические процессы, протекающие при сварке (па торце электрода, в дуге, ванне), должны обеспечить металл шва такого химического состава, при котором были бы получены необходимые его свойства отсутствие дефектов (трещин, пор и др.), равнопрочность с основным (свариваемым) металлолт и другие свойства, определяемые условиями его работы. Этого можно достичь легированием металла Н1ва присадочным металлом, покрьпием, флюсом либо применением особых методов защиты зоны сварки (защитных газов, вакуума) при сварке без добавочных материалов. [c.83]

Изложены основы получения конденсированных в вакууме композиционных фольг (пленок) материалов в виде металлов и сплавов с высокими механическими сЬойствами. Рассмотрены структура, механические свойства, особенности деформации и разрушения металлических фолы. Описана методика исследования комплекса механических свойств объектов толщиной 1—100 мкм. Показана возможность применения высокопрочных пленочных материалов в качестве защитных покрытий для повышения износостойкости и усталостной прочности металлических изделий. [c.52]

Процесс изготовления и свойства композиционных материалов систем алюминий—бериллий, алюминий—вольфрам и медь— вольфрам описаны в работе [206]. Собранный для прессования пакет устанавливали в специальное углубление, сделанное в основании, поверх пакета помещали защитный слой из поливинилхлорида, а сверху — взрывчатое вещество в виде пластины. Всю эту сборку устанавливали в специальный бокс, который вакууми-ровали до остаточного давления порядка нескольких миллиметров ртутного столба подвергали детонации. Условия изготовления и свойства композиционных материалов приведены в табл. 33. [c.164]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...