Очистка с помощью температуры

В книге излагается современное состояние вопросов, связанных с использованием обычной и тяжелой воды в качестве теплоносителя, замедлителя и биологической защиты в энергетических ядерных реакторах. Рассматриваются методы химического регулирования реакторов, в том числе борное регулирование. Описаны способы очистки теплоносителя и удаления радиоактивных отходов, поведение твердых примесей и газов в контуре реактора и т. д. Значительное внимание уделено практическим вопросам очистке воды при высоких температурах, ионообменным материалам, очистке с помощью выпарки и на смешанных ионообменных смолах и т. д. [c.2]

Система поддержания чистоты натрия 6 в стенде предназначена для очистки натрия от примесей. Это осуществляется с помощью холодных ловушек 5. Холодные ловушки — наиболее удобное и эффективное средство очистки циркулирующего натрия. Принцип работы холодных ловушек основан на использовании уменьшения растворимости примесей в натрии при понижении температуры. Кроме ловушек система содержит индикаторы окислов, вспомогательный электромагнитный насос, пробоотборники, расходомеры и трубопроводы с арматурой. Индикатор окислов представляет собой запорный вентиль со щелью в золотнике. Перед вентилем установлен холодильник натрия, термопара и расходомер. Содержание примесей в натрии определяют по температуре, при которой происходит забивание щели в золотнике примесями (прекращается циркуляция натрия через индикатор окислов, о чем судят по показаниям электромагнитного расходомера). Холодная ловушка и индикатор окислов устанавливаются на байпасных трубопроводах. Циркуляция натрия через них при работе стенда осуществляется за счет напора испытываемого насоса. Расход натрия, пропускаемого на очистку, зависит от общего количества натрия в стенде и должен быть таким, чтобы скорость его прохождения через ловушку была около 2 мм/с. Помимо метода очистки с помощью холодных ловушек могут использоваться и другие методы [16]. [c.254]

Очистка с помощью РЭС производится в два этапа выдержка деталей в них при комнатной температуре и ополаскивание в растворе любого СМС при 50—60°С. [c.59]

Для обеспечения явления диффузии изделие нагревают немного выше температуры плавления припоя. Для диффузии необходима также чистота соединяемых поверхностей. Для этого их предварительно очищают механическим путем, а затем подвергают химической очистке с помощью флюсов. Флюсы служат также и для защиты от окисления кислородом воздуха или пламенем во время паяния. Паяльные флюсы являются веществами, способными легко плавиться, растворять в себе образовавшиеся при нагревании окислы металлов и свободно стекать с поверхностей деталей, которые покрывают флюсами до пайки. [c.291]

Эксплуатационная очистка требует применения сложного оборудования, специальных промывочных схем, что удорожает очистку и вызывает дополнительный простой оборудования. Иногда очистку котлов, работающих со средним давлением, при больших отложениях (1000—1500 г/м ) ведут с помощью огневого подогрева через топку, при котором температура раствора в трубках повышается до 100—150° С и выше и осуществляется естественная циркуляция раствора. При таком методе отпадает необходимость в сооружении сложных промывочных схем. С повышением температуры увеличивается [c.75]

В связи с тем, что на современном производстве, в том числе химическом, используется большое количество специально очищенной природной воды, необходимо рассмотреть вопросы коррозионной активности такой воды. Обычно система водоподготовки включает 115, 18, 23, 24] процесс осаждения примесей в осветлителях с помощью коагулянтов и извести (для снижения жесткости) и очистку от примесей на механических и ионитных фильтрах. Свободный диоксид углерода и растворенный кислород делают очищенную воду коррозионно-агрессивной. Скорость коррозии стали в H-Na-катионированной воде при разных температурах за два года испытаний составляет, г/(м -ч) при 25°С —0,1 при 85 °С — 0,35. Скорость коррозии стали при температуре воды от 20 до 80 °С при концентрации в ней кислорода 1,0 мг/л в обработанной воде можно рассчитать по формулам (1.5)—(1.7). [c.20]

Это обстоятельство особенно важно при обработке листов электротехнической стали, которая быстро ржавеет при медленной естественной сушке в условиях обычной температуры. С помощью описанной установки получается хорошее качество очистки поверхности листов при отсутствии пятен коррозии. При переменном расстоянии между корпусами 5 и 7, один из которых можно легко сделать подвижным, обрабатывают листы длиной до 1 м и менее. [c.67]

Очистка поверхностей, подлежащих заливке, от грязи и окислов (для лучшего приставания баббита) производится с помощью шкурки, стальных щёток (ручных или приводных), пескоструйных аппаратов или травлением в 10—15о/(,-ном растворе серной или соляной кислоты, нагретом до температуры 40— 60° С. После травления подшипники промывают в горячей воде. [c.148]

Схема совмещенной системы охлаждения наддувочного воздуха и смазочного масла дизеля приведена на рис. 5-2. Поступающий из турбокомпрессора воздух в контактном аппарате охлаждается за счет испарения части воды, циркулирующей по замкнутому контуру через аппарат. Проходя через водомасляный холодильник, вода попутно охлаждает и масло. В контактном аппарате одновременно происходит естественная очистка воздуха водой от пыли. Подпитка системы водой осуществляется с помощью регулятора уровня. Увлажненный воздух с пониженной температурой из контактного аппарата поступает во всасывающий тракт и идет на горение в дизель. Охлажденное масло поступает в систему смазки дизеля. Выполним расчет контактного аппарата для охлаждения смазочного масла (табл. 5-1). Комментарии к расчету и исходные данные формулы и условные обозначения см. в 4-7. Дополнительные исходные данные L = 0,25 м Лв = 10. [c.128]

Очистку котлов от накипи с помощью соляной кислоты проводят при температуре котловой воды 50—60° С с циркуляцией раствора со скоростью в элементах контура не менее 1 м/с для устранения выпадения взвешенных частиц. Длительность обработки при указанном подогреве 6—8 ч, без подогрева— 12—14 ч. Очистка котлов обычно производится циркуляцией раствора по схеме бак — насос — котел — бак. При незначительном слое отложений (до 1 мм) котел можно очищать и без циркуляции раствора, однако в этом случае продолжительность промывки увеличивается до 12 ч при подогреве раствора до 60° С. [c.130]

Распределение дымовых газов между основным и шунтирующим газоходами регулируется с помощью шиберов, расположенных за экономайзером низкого давления. Таким путем можно изменять температуру пара промежуточного перегрева примерно на 50°С (рис. 2-12,в). При уменьшении скорости дымовых газов в шунтирующем газоходе можно опасаться ускоренного отложения в нем летучей золы, однако предполагалось, что торфяная зола будет легко удаляться при обдувке или дробевой очистке труб. [c.31]

С помощью нескольких версий программ, в которых реализованы приведенные ранее алгоритмы, решено большое число прикладных задач, в том числе расчет полей температур, напряжений и деформаций и повреждений в роторах и корпусных элементах турбин ТЭС и АЭС (см. гл. 2—4). Эти алгоритмы и программы используют также и для решения других важных прикладных задач, например, двумерных и трехмерных задач теплопроводности и упругости при изучении термонапряженного состояния главной запорной задвижки Dy = 500 мм энергоблоков с реакторами ВВЭР-440 двумерных и трехмерных задач нестационарной теплопроводности, упругости, механики разрушения при изучении проблемы водяной очистки поверхности нагрева мощных котлоагрегатов. [c.59]

Чистка ребер охлаждения. Для снижения температуры ЖАМ ее охлаждают с помощью теплоотводящих ребер. Ребра изготавливаются из алюминиевых шин и устанавливаются в жидкую часть анода таким образом, чтобы они выступали над поверхностью массы на 150—200 мм. Благодаря высокой теплопроводности ребра отводят большое количество тепла от анода, которое рассеивается в окружающую среду. Обслуживание ребер заключается в поддержании их в чистом состоянии (очистке от налипшей анодной массы) и регулировке по высоте. Нельзя допускать запекания ребер в тело анода. [c.226]

В заводских условиях контролируют температуру очистного раствора и массовую долю ТМС. Последний показатель определяют косвенными методами путем измерения щелочности pH регламентно разбавленных растворов, их плотности или электропроводности. Наибольший интерес для ремонтного производства представляет последний метод как наименее трудоемкий, более точный и стабильный независимо от количества загрязнений в растворе. Применяют анализатор моющих растворов АМР-ЗА, с помощью которого определяют температуру и массовую долю ТМС в процессе очистки деталей. [c.116]

Схема процесса сварки, основанного на использовании явления самопроизвольной очистки металла от окисных пленок, выглядит следующим образом. Детали, подлежащие сварке, герметизируют таким образом, чтобы зазор между ними был надежно изолирован от окружающей атмосферы. Герметизация производится с помощью сварки. Один из возможных вариантов такой герметизации показан на рис. 161. Затем герметизированные детали подвергают нагреву до температуры, не превышающей температуры перегрева (1200—1250° С для аустенитных сталей и сплавов), и прикладывают к ним давление. Способ сварки по такой схеме был назван в Институте электросварки а в т о -вакуумной сваркой давлением (АСД). [c.384]

В настоящее время для термической обработки сточных вод наиболее широкое распространение нашли печи циклонного типа, что обосновано высокой производительностью таких печей. Например, при температуре 970—1000°С и коэффициенте избытка воздуха 1,2 степень очистки сточных вод с помощью печи циклонного типа достигает 99,9%. Циклонные печи по сравнен нию с другими типами печей (шахтными или камерными) имеют ряд преимуществ. Прежде всего они отличаются более полным смешением воздуха с топливом, что увеличивает полноту сгора-ния топлива и теплонапряженность топочного объема. Кроме того, они просты по устройству и в эксплуатации. Недостатком циклонных печей является частичный унос солевой массы газом и загрязнение поверхностей котлов-утилизаторов. [c.159]

Технологический процесс получения отливок на ГПМ осуществляется в следующей последовательности. Вначале проводится очистка и смазывание пресс-формы. Форсунки вводятся в разъем пресс-формы, после чего к ним подводится смазочный состав, который разбрызгивается с помощью сжатого воздуха. Параллельно аналогичным образом осуществляется смазывание пресс-плунжера. Далее происходит смыкание частей пресс-формы. С помощью устройства для термостатирования контролируется и автоматически поддерживается температура пресс-формы, что [c.310]

МОГ работать без смазки. В двадцатых годах водородные детандеры тина Клода получили промышленное применение для очистки водорода, где требуются-значительно более низкие температуры, чем достигаемые с помощью жидкого азота. В некоторых подобных машинах поршень герметизируется не кожаной манжетой, а неметаллическими иоршневымн кольцами. [c.139]

На рис. 5.17,а приведено изменение глубины износа экранных труб из стали 12Х1МФ сланцевого котла от времени при различных периодах между циклами очистки, температурах металла и степенях разрушения оксидной пленки. Интенсивность износа увеличивается с увеличением температуры наружной поверхности труб и степени разрушения оксидной пленки и снижается с увеличением периода между циклами очистки. Что касается зависимости глубины износа от времени работы труб, то она увеличивается с ростом продолжительности работы котла прямолинейно. Таким образом, основным параметром, с помощью которого в данных условиях работы труб (температура металла, степень разру-216 [c.216]

Осаждение карбида кремния осуществлялось с помощью установки, схема которой представлена на рис. 1. Водород, полученный электролитически в аппарате 1, проходит через сосуд 2 с концентрированной серной кислотой, где очищается от паров воды. Расход водорода измеряется расходомером 3. Для очистки от кислорода, водород пропускается через печь 6 с магниевой стружкой, нагретой до температуры 650° С. Очищенный от кислородц [c.131]

В настоящее время для очистки от N0 применяются в основном системы рециркуляции выхлопных газов (РВГ). С помощью такой системы часть выхлопных газов возвращается в цилиндры двигателя, сметниваясь своз-духом, идущим на горение. Температура фронта пламени при этом понижается, что снижает образование N0 . Чтобы удовлетворить нормам 1981 г. по эмиссии N0 , в автомобилях придется использовать РВГ, применять двигатели, работающие на обедненных смесях, и системы каталитической очистки выхлопных газов. [c.66]

Очистка спаянных деталей от флюса является довольно трудоемкой операцией, длящейся 20—30 мин. При использовании 3 6-ного раствора серной кислоты и ультразвука вся операция продолжается всего 5 мин, при этом ручной труд исключается. Для одновременного обезжиривания и травления мелких деталей с помощью ультразвука рекомендуется раствор, содержащий 10% серной кислоты, 5% соляной кислоты, 5 г л хлористого натрия и 30 г л контакта Петрова. Температура раствора 50—60° С, [c.194]

Обычно процесс охлаждения и очистки газа по конструктивным соображениям ведут в двух аппаратах стояке-охладителе и скруббере. В стояке-охладителе газ охлаждается до температуры 150—2оО°С и попутно отмывается значительная часть пыли. Стояк-охладитель представляет собой полый стальной цилиндр, в верхнюю часть которого подаётся вода с помощью разбрызгивающих форсунок нижняя часть погружена в водяной затвор, снабжённый устройством для уборки шлама. Движение газа в стояке-охладителе в большинстве случаев происходит сверху вниз, т. е. параллельное потоку воды. Непосредственно за стояком-охладителем устанавливается скруббер, в котором производится окончательная очистка газа, и температура его снижается до 30—35° С. При очистке смолистого газа во избежание получения обводнённой смолы, а также быстрого засорения насадки скрубберы устанавливают как до, так и после специальных смолоулавливающих устройств. [c.426]

Для тарировки и контроля работы измерительной установки применяется способ проб радиоактивного масла. Сущность его заключается в следующем. После сборки и обкатки двигателя с радиоактивными деталями двигатель некоторое время работает без фильтров (тонкой и грубой очистки масла). При этом в картерном масле будут накапливаться продукты износа. Из картера отбирается проба масла, количество которого соответствует объему датчика. В пробе определяется химическим или другим способом суммарное количество продуктов износа, а также его радиоактивная часть. Затем из картера сливается радиоактивное масло, картер промывается и в него заливается прогретое до нормальной температуры свежее (не радиоактивное) масло. Нормальная температура масла поддерживается посторонним источником. При неработающем двигателе в его картер заливаются через определенные промежутки времени пробы (небольшие порции, например по 100 см ) радиоактивного масла (полученного ранее указанным путем). При этом картерное масло с помощью дополнительного масляного насоса (рис. 1) непрерывно циркулирует через датчик. Если вся измерительная установка работает исправно, то равным количествам проб масла, заливаемого в картер двигателя, будет соответствовать одинаковый прирост активности на датчике и, следовательно, равный прирост замеряемьп импульсов. На рис. 2 показана примерная контрольно-тарировочная кривая, полученная указанным способом. [c.198]

В ловушку с принудительной циркуляцией натрий поступает путем искусственно создаваемого перепада давления или подается специальным насосом. Перед поступлением в ловушку натрий рекомендуется подогревать для этой цели пользуются рекуперативным теплообменником или экономайзером. Охлаждение натрия в ловушке производится с помощью воды, масла, даутерма и т. д. до температуры 150° С. При этой температуре выкристаллизовавшаяся из расплава окись натрия осаждается на набивку коллектора из стальной проволоки, где и задерживается. Затем натрий снова нагревается и поступает в контур. При нормальной работе данного приспособления глубина очистки достигает 0мг кг жидкого натрия. Размер ловушки с принудительной циркуляцией и скорость прохождения через нее теплоносителя зависят от загрязненности его окисью натрия. Расход теплоносителя рекомендуется принимать равным 3,8— —75,6 л/мин. Во избежание закупорки осадками экономайзерная часть ловушки и сама ловушка проектируются с максимальными зазорами, а охлаждение в ловушке и ее коллекторе должно быть равномерным. Размеры ловушки предусматриваются такими, чтобы поступающий натрий мог находиться в ней примерно в течение 3 мин. [c.324]

Битумы можно разжижать путем нагрева и перемешивания лопастными мешалками в котлах с плотно закрывающимися крышками, бензином и другими легко улетучивающимися разжижителями при температуре расплавленного битума до 80° С, но не выше 120 С, если применяется медленно улетучивающийся разжижитель лигроин, керосин, соляровое масло и др. При окрасочной изоляции железобетонные и бетонные изделия покрываются горячим битумом до их установки на место, а швы после установки заделываются битумом, подаваемым с помощью передвижного шестеренчатого битумного насоса по бензостойким шлангам. До нанесения гидроизоляционного слоя излируемые поверхности должны быть подготовлены путем округления острых углов, выравнивания поверхностей, заделки и сглаживания раковин, очистки от мусора и пыли, высушивания, за исключением поверхностей под покрытия из штукатурно-цементной гидроизоляции, которые промываются и увлажняются. Предварительная огрун-товка разжиженным битумом производится на всех поверхностях, за исключением изолируемых цементными растворами. Цементные стяжки-штукатурки под гидроизоляцию по свежеуложенному раствору покрываются холодной грунтовкой, приготовленной на медленно испаряющихся разжижителях. [c.358]

Горячая штамгговка конических колес с припуском 0,6-0,8 мм на сторону под чистовое зубонарезание разработана ЗИЛом совместно с НИИТавтопромом. Применяется для конических колес дифференциала автомобиля с модулем 5 мм и выше. Предварительно нагретую с помощью ТВЧ до температуры ковки мерную заготовку 1 сателлита дифференциала (zi = ll т = 6,Э5 мм Ь = 30 мм) штампуют за два перехода осадка заготовки 2 для очистки от окалины и приближения ее диаметра к диаметру поковки и щтам-повка заготовки 3 с формообразованием зуба (см. рис. 198, в). Штамповку выполняют на кри- [c.356]

Способ проведения эксплуатационной химической очистки прямоточных котлоагрегатов СКД по упрощенной технологии был разработан в МО ЦКТИ [6-6]. Сущность способа заключается в том, что при проведении обычной горячей водной промывки -по разомкнутому контуру производят дозировку реагента леред поверхностью нагрева, из которой необходимо удалить железоокисные отложения. В качестве реагента. предпочтительно использовать двухзамещенную аммонийную соль ЭДТК. Эта соль вводится в тракт котлоагрегата с помощью дозировочных Ha o oiB в виде 30—40% раствора с таким расчетом, чтобы ее концентрация в промывочном растворе составила 0,03—0,05%. Скорость движения промывочного раствора должны быть не менее 1,5—2 м/с, а температура 150—170°С. При таких условиях за 4—6 ч удается достигнуть эффективного удаления отложений при их количестве 150—250 г/м . По окончании дозировки реагента водную промывку. продолжают еще 1—2 ч, после чего либо переходят к промывке следующей нитки котлоагрегата (в этом случае в отмытой нитке должен быть сохранен небольшой проток воды, 5—10 т/ч), либо начинают ояерации по растопке котлоагрегата. Ввод котлоагрегата в эксплуатацию сразу же после завершения промывки позволяет исключить стадию пассивации. [c.169]

Исследователи использовали атмосферный воздух, который сжимали поршневым компрессором и затем очищ,али с помощью фильтров. После очистки и периодически во время опытов проводился газовый анализ, подтвердивший неизменность состава, в том числе постоянство количества кислорода после измерений при температурах выше 600° С. Это очень важно при высокотемпературных измерениях, так как свидетельствует об отсутствии взаимодействия вещества с металлом пьезометра. Состав воздуха, исследованного в [10], характеризуется следующими величинами (в процентах по объему) 78,0 0,2 — N2 21,0 0,05 — О2, 0,93 0,3 — инертные газы (Аг) [c.8]

Эффективность технологических смазок в процессах ковки и объемной штамповки существенно зависит от толщины и равномерности слоя смазки на поверхности контакта. Смазку наносят на поверхность гравюры штампа или на заготовку иногда смазку наносят и на инструмент, и на заготовку. Твердые слоистые смазки в виде порошка наносят на штампы или на заготовки вручную тампоном, консистентные и загущенные смазки — тампоном или кистью, лаковые покрытия и суспензии наносят на заготовки окунанием, распылением (пульверизацией) в электростатическом поле или кистью с последующей сушкой. Стеклосмазки в виде порошка наносят на нагретые до температуры деформации заготовки обкаткой круглых цилиндрических заготовок по слою стеклопорошка или в псевдоожиженном кипящем слое. Расплавы стекол и солей наносят окунанием, совмещая безокислительный нагрев в расплаве с нанесением смазочного покрытия. Водные растворы, эмульсии, воднографитовые и маслографитовые смеси и аналогичные по консистенции смазки наносят в виде смазочно-воздушных смесей (аэрозолей), преимущественно с помощью воздушного распыления. Нанесение смазки на штампы происходит в ручном, полуавтоматическом или автоматическом режиме после выдачи отштампованной детали, охлаждения гравюры штампа и удаления из нее налипшей окалины и остатков отработанной смазки. Охлаждение и очистку гравюры штампа осуществляют путем обдувки сжатым воздухом или действием факела свежей смазки. [c.267]

Покраска изделий включает подготовительные операции, связанные с очисткой поверхности, нанесением грунтовки и щпатлевки, а затем нанесением нескольких слоев лака или эмали. При этом каждый слой грунтовки и шпатлевки после выравнивания поверхности сушат при комнатной температуре. Лаки и эмали наносят с помощью распылителей или кистью в несколько слоев с последующей сушкой каждого слоя. При соблюдении всех технологических операций (рис. 8.7) лакокрасочные покрытия могут служить несколько лет. [c.370]

Последовательность операций изготовления формы по двухсторонней разъемной модели методом ручной формовки показана на рис. 12.4. Модельную плиту 2 с моделями низа 3 и верха 4 устанавливают на одну из опок 1, после чего накрывают второй опокой 5. Модель низа припыливают разделительным слоем б, в качестве которого может использоваться каменноугольная пыль, молотый кварцевый песок, тальк. Иногда ее опрыскивают через пульверизатор керосином или разведенным мазутом. Затем в верхнюю опоку слоями засыпается и утрамбовывается пневматическими или ручными трамбовками 8 формовочная смесь 7. Верхний слой смеси срезают до верхнего уровня опоки и с помощью средств механизации поворачивают всю систему в сборе на 180 . На штырь шлакоуловителя устанавливают стояк с литниковой чашей 9, припыливают модель и заполняют опоку верха, уплотняя формовочную смесь слоями. Затем поднимают,полуфор-му верха, удаляют из опоки низа модель с модельной плитой, а из опоки верха — элементы модели литниковой системы. При необходимости отделывают полуформы, исправляя в них дефекты, и приступают к сборке формы. В процессе сборки в полуформу низа устанавливают отдельно изготовленный и высушенный стержень 10, после чего ее закрывают полуформой верха, скрепляют опоки (или форму нагружают грузом) и заливают расплавленным металлом. После затвердевания металла и охлаждения отливки до определенной для каждого сплава температуры форма разрушается, отливка подается на обрубку и очистку, а опоки — на повторный цикл формовки. [c.209]

Заливка форм. Выбивка, обрубка и очистка отливок. Заливка металла в литейные формы производится с использованием различных специальных ковшей, в которые сплав поступает непосредственно из плавильных агрегатов или промежуточных раздаточных ковшей. В зависимости от вида сплава, размеров и конструкции отливки температура заливаемого металла должна быть на 50-150 °С выше точки ликвидус. После заливки происходит охлаждение отливок в форме. Время охлаждения колеблется от 5 мин до нескольких суток в зависимости от массы отливки. После охлаждения производится выбивка, обрубка и очистка отливок. Выбивка представляет собой процесс извлечения отливки из литейной формы, сама форма при этом разрушается. Выбивка является трудоемкой операцией, поэтому только в единичном производстве мелких отливок она произюдится вручную. Выбивка крупных отливок механизирована. Ее производят на специальных выбивных вибрационных решетках с механическим или пневматическим приводом. Выбивка стержней производится с помощью пневматических молотков, вибрационных и гидравлических устройств. Выбивка крупных стержней осуш ествляется в специальных гидравлических камерах с помощью струи воды, выбрасываемой из сопла под давлением 3-10 МПа. [c.280]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...