Перпендикулярность поверхностей взаимная — Контроль

При контроле взаимного расположения поверхностей измеряют эксцентрицитет (несоосность), радиальное и торцовое биения, расстояние между осями отверстий, не-перпендикулярность и непараллельность плоскостей. Контроль осуществляется также распространенными в машиностроении методами, но с применением во многих случаях специальных комплексных калибров и приспособлений в соответствии со сложной конфигурацией деталей. [c.77]

Вертикальная стойка А. А. Дмитриева (фиг. 233) имеет три тщательно обработанные (шаброванные) взаимно перпендикулярные поверхности. Одной из них она устанавливается на плиту, а по двум другим поверхностям можно перемещать рейсмус для контроля и нанесения рисок в горизонтально - проектирующих плоскостях. [c.304]

Необходимость рациональной простановки размеров можно показать на примере ряда отверстий (фиг. 161-2), для которых расстояния от центров до базовой поверхности А должны лежать в пределах установленных допусков. Простановка размеров цепочкой (фиг. 161-2, в) требует назначения меньших допусков на отдельные размеры, так как в наиболее неблагоприятном случае ошибки могут суммироваться. Простановка размеров цепочкой только тогда допустима, когда положение отверстий может быть произвольным. Если задавать размеры частично от поверхности А и частично от поверхности В (фиг. 161-2, б), то необходимо при обработке дважды устанавливать изделие. Кроме, того, и при контроле необходимо будет учитывать две базовые поверхности. Таким образом, очень важно для изготовления, подготовки к работе и контроля, чтобы размеры задавались от небольшого числа базовых поверхностей (цапф, отверстий), а лучше всего от одной или двух взаимно-перпендикулярных поверхностей. Кроме того, желательно чтобы эти поверхности обеспечивали надежное крепление изделия (без повторных креплений). Некоторые примеры простановки размеров вместе с расчетными данными приведены в DIN 406, лист 1, [c.226]

Контроль отклонения от взаимной перпендикулярности пересекающихся цилиндрических отверстий (Т-6). Накладным приспособлением для этой проверки служит штанга с двухсторонними опорными узлами на концах. Каждый опорный узел представляет собой три опорные точки, касающиеся окружности отверстия и расположенные под углом 120° друг к другу. Штанга имеет два зеркала — одно в центре, другое — на торце. Зеркальные поверхности взаимно перпендикулярны. Сперва получают автоколлимационный блик от зеркала, расположенного на торце штанги. Затем устанавливают штангу в перпендикулярном отверстии и берут автоколлимационный блик от зеркала, расположенного посередине штанги. [c.78]

Некоторые устройства, которые предназначены для исследования объектов с целью обнаружения возможных дефектов при помощи сканирующего пучка излучения оптического диапазона, основаны на поглощении материалами объекта излучения ИК-диапазона оптического спектра. Лучистый поток от источника ИК-излуче-ний, например СОг-лазера, зеркальной сканирующей системой направляется на исследуемый объект. Зеркальная система содержит два зеркала, сканирующих в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Часть излучения, падающего на объект, поглощается и соответствующим образом увеличивает его температуру. При увеличении температуры объект излучает энергию в соответствии с законом Стефана— Больцмана. Если поверхность образца -не имеет дефектов, то все его участки за один промежуток времени излучают одинаковое количество энергии. При наличии дефекта различные уча- стки объекта излучают различное количество энергии. Для контроля и измерения излучательной способности [c.94]

Предложены устройство и стенд для определения долговечности сильфонов. Создана установка [53] для циклических испытаний компенсационных крестовин металлических кровель и их стыковых соединений с заданными усилиями или деформациями в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Муфты испытывают на специальных стендах" " . Машина для испытания на усталость гибких элементов волновых передач кольцевой формы состоит из электродвигателя, который передает вращение при помощи муфты на приводной вал, установленный на станине, устройств базирования и нагружения исследуемого элемента, а также для контроля режима испытаний и момента разрушения элемента. При испытаниях испытуемый образец кольцевой формы устанавливают внутренней поверхностью на наружные поверхности роликов. [c.233]

Контроль взаимного расположения поверхностей. Основными видами измерений являются контроль расстояний между осями отверстий, контроль перпендикулярности осей отверстий и плоскостей, контроль перпендикулярности цилиндрических поверхностей или цилиндрической поверхности к торцу и контроль соосности цилиндрических поверхностей (табл. 513). [c.608]

Проверка плоскостности и прямолинейности отдельных участков поверхности производится с помощью проверочных линеек или проверочных плит. С помощью линеек (фиг. 3) производится контроль плоскостности и прямолинейности неответственных поверхностей, обработанных не чище VV4 (строганием, фрезерованием, точением). Для проверки плоскостности линейка прикладывается к проверяемой поверхности в нескольких взаимно перпендикулярных Направлениях. Оценка плоскостности производится по величине зазора между линейкой и деталью. Зазор оценивается зрительно ( на просвет ) или измеряется щупом. Для проверки прямолинейности достаточно произвести контроль только в одном направлении. [c.10]

Боковая поверхность колец должна быть перпендикулярна оси вращения. Радиальные и радиально-упорные подшипники имеют относительно большую длину сопряжения с валом или корпусом, хорошо взаимно направляют друг друга и потому контролю на перпендикулярность не подвергаются. [c.208]

Для визуального контроля в оптическую схему прожектора включены красный и синий светофильтры, расположенные перпендикулярно установленной границе зон модуляций. Созданные в пространстве лучами прожектора направляющей станции две взаимно перпендикулярные плоскости используются одна (из светофильтров) для ориентирования движения машины в плане, другая (из зон различной модуляции)—для автоматического или полуавтоматического ведения рабочего органа машины по проектным отметкам профиля поверхности. [c.75]

Схема прибора для непрерывного контроля погрешности в осевом расстоянии между впадинами винтовой поверхности резьбы представлена на рис. П. 106. В этом приборе продольные 3 и поперечные 4 салазки имеют возможность перемещаться на шариковых направляющих в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Ведущий наконечник 1 жестко связан [c.428]

Примером контроля готового блока щтампа или пресс-формы является контроль отклонения от параллельности его базовых поверхностей на поверочной плите устанавливается блок, между его плитами устанавливают две равные плоскопараллельные концевые меры, измерения производят индикатором, закрепленным на универсальной стойке, в двух взаимно перпендикулярных направлениях отклонение от параллельности определяют как раз- [c.179]

В том случае, когда прибор проектируется также и для контроля отклонений от правильной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей, например, овальности, биения, перпендикулярности торца и т. д., он снабжается плавающим контактом. [c.152]

Особенности те хнического контроля корпусов заключаются в проверке а) прямолинейности и взаимного положения плоских поверхностей, образующих сборочные базы корпуса б) правильности геометрических форм основных отверстий в) соосности отверстий г) параллельности осей основных отверстий сборочным базам д) взаимной параллельности осей основных отверстий и расстояний между ними е) взаимной перпендикулярности осей отверстий при наличии в корпусе отверстий с перпендикулярными осями ж) перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий. [c.439]

Примененная в описываемом случае система двух качающихся (во взаимно перпендикулярных плоскостях) рычажков 4 я 8 может рассматриваться как типовая для случаев контроля отклонений от параллельности и нахождения в общей плоскости осей двух цилиндрических поверхностей. / [c.115]

Еще один пример приспособления для контроля перпендикулярности осей наружных цилиндрических поверхностей показан на фиг. 69. Приспособление предназначено для контроля взаимного положения (перпендикулярности и нахождения в общей плоскости) двух пар цапф крестовины. [c.120]

Возможности производственного применения пневматического метода измерения весьма широки. При помощи всевозможных контрольных приспособлений, большей частью несложной конструкции, пневматические измерительные приборы обеспечивают проверку размеров отверстий и валов контроль взаимного положения (не-перпендикулярности, непараллельности и т. п.) различных поверхностей измерение чистоты поверхностей, плотности сопряжения деталей и т. д. [c.169]

Точность обработки на станке характеризуется величиной отклонений размеров, формы и относительного положения элементов получаемой поверхности от соответствующих параметров заданной геометрической поверхности. В связи с этим проверяют точность изготовления отдельных элементов станка геометрическую форму посадочных поверхностей (непрямолинейность, не-плоскостность, овальность, конусность), точность вращения шпинделей, прямолинейность или плоскостность направляющих, поверхности столов, прямолинейность перемещения суппортов, точность ходовых винтов, и т. д. Контролю подлежит и правильность взаимного положения и движения узлов и элементов станка. К ним относятся взаимное расположение поверхностей, параллельность или перпендикулярность направляющих и поверхностей [c.457]

Контроль взаимной перпендикулярности внешних поверхностей (плоских или цилиндрических) производят обычно стандартными угольниками, а у мелких деталей — на микроскопах и проекторах. [c.731]

Шаброванные поверхности чаще всего контролируют с помощью поверочных плит по методу пятен на краску . Для доведенных поверхностей небольших размеров может быть применен интерференционный метод контроля. В упрощенных измерениях контроль плоскостности заменяют контролем прямолинейности в двух взаимно перпендикулярных или нескольких направлениях, принимая за величину отклонения от плоскостности наибольшее измеренное значение отклонения от прямолинейности. Однако такой способ не гарантирует полного выявления отклонения формы, особенно при [c.384]

Основными видами контроля корпусных деталей являются контроль размеров и геометрии отверстий соосности нескольких отверстий, расположенных в нескольких стенках корпуса контроль параллельности и перпендикулярности осей отверстий по отношению друг к другу или к другим поверхностям контроль глубины пазов и отверстий прямолинейности поверхностей и их взаимного расположения перпендикулярности торцовых поверхностей по отношению к осям отверстий или другим поверхностям. [c.239]

Контроль взаимной перпендикулярности внешних поверхностей (валиков) производится стандартными угольниками. Мелкие детали проверяются на микроскопах и проекторах. [c.477]

Ю.А.Якимовым предложено устройство, которое может быть использовано для контроля прямолинейности и высотного положения недоступных крановых путей [1]. Оно состоит из жесткой рамы 7, прикрепляемой к конструкциям мостового крана или кран--балки (рис. 57). На конце рамы закреплен индикатор положения подкранового рельса, состоящий из ролика 2 с профилированной поверхностью, повторяющей форму головки рельса. При движении ролика по рельсу возникают возвратно-поступатет>ные перемещения штока 3, к концу которого прикреплен трос 4 с двумя взаимно перпендикулярными рейками 5. Сориентировав горизонтальный визирный луч нивелира по нулевому делению горизонтальной рейки, определяют в заданных точках превышения и отклонения оси рельса от прямой линии. Аналогично определяют планововысотное положение второго рельса. [c.121]

Контроль поковок и штамповок. Поковки (типа роторов и дисков турбин, заготовок штампов, станин, валов, деталей самолетов, в том числе из легких сплавов, и т. п.) контролируют эхо-методом [17, 21, 47]. В этих изделиях могут быть выявлены флокены, остатки усадочных раковин, инородные включения, окисные плены, ликва-дионные скопления и другие внутренние деф екты, которые практически невозможно обнаружить просвечиванием. Контроль ведется на частоте 2—5 МГц эхо- и. зеркально-теневым методами (ГОСТ 12503—75 и ГОСТ 24507—80). Для ответственных изделий предусматривается про-звучивание каждого объема в трех взаимно перпендикулярных направлениях или близких к ним. Например, прямоугольные поковки штампов контролируют прямыми преобразователями но трем граням, а длинные цилиндрические поковки (валы) контролируют по боковой поверхности — прямым и наклонным преобра- [c.256]

Контроль методо визирования. Кроме автоколлимационного метода, для контроля отклонений от прямолинейности и плоскостности поверхностей большой протяженностью (до 40—50 м) получил применение метод визирования . Этот метод основан на том, что на контролируемой поверхности располагают освещенную визирную марку, представляющую собой стеклянную пластинку, на которой нанесены концентрические окружности и два взаимно перпендикулярных двойных штриха. Визирная марка смонтирована на подставке. С помощью объектива зрительной трубы, неподвижно установленной на конце контролируемой поверхности или вне ее, изображение марки проектируется в плоскость сетки трубы. В окуляре этой трубь наблюдают одновременно изображение марки и сетку зрительной трубы. Если при передвижении марки вдоль контролируемой поверхности из-за неплоско-сгности этой поверхности произойдет смещение штрихов марки относительно оси трубы в плоскости, перпендикулярной направлению визирования, то величина этого смещения определяется с помощью отсчетных устройств зрительной трубы. Предварительно — перед началом измерения регулируют взаимное положение марки и трубы, располагая марку в двух крайних положениях контролируемой поверхности, с тем чтобы при контроле этой поверхности смещения марки при ее последовательном перемещении от участка к участку находились бы в пределах поля зрения зрительной трубы. [c.176]

Контроль взаимной перпендикулярности внеш-аих поверхностей (плоских или цилиндрических) прои 1водят обычно [c.513]

Основным проявлением изменений в состоянии металла вслед-ствии воздействия высоких температур и давления является протекание процесса ползучести. Контроль за остаточной деформацией труб паропроводов и элементов котлов, накапливаемой при ползучести, осуществляют путем периодического измерения их диаметра. Остаточную деформацию труб и коллекторов измеряют по реперам (бобышкам) микрометром с точностью шкалы до 0,05 мм. Реперы (бобышки) устанавливают на прямых трубах длиной 500 мм и более и прямых участках гибов. Реперы располагают по двум взаимно перпендикулярным диаметрам в средней части каждой прямой трубы, прямого участка каждого гиба на расстоянии не менее 250 мм от сварного соединения или гнутого участка трубы (рис. 7.1). Реперы (бобышки) изготавливают из нержавеющей стали аустенит-ного класса (обычно марки I2X18H12T), чтобы окисление их поверхности не влияло на результаты измерений. Расстояние между [c.210]

Магнитно-порошковую дефектоскопию металла барабанов проводят методом циркулярного намагничивания, путем пропускания тока через металл барабана (рис. 8.3). Полная проверка. дного гнезда обеспечивается установкой медных штырей не менее чем в четырех взаимно перпендикулярных направлениях (по окружности). Поверхность, подлежащая магнитно-порошковой дефектоскопии, должна быть зачищена до металлического блеска. При проведении эксплуатационного контроля хорошие результаты получаются при контроле по незачищенной поверхности, покрытой тонким слоем нитроэмали. [c.241]

Центры кернов должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после обработки на поверхности детали оставались отпечатки половинок кернов. Керны обязательно ставят на пересечении рисок и закруглениях. На длинных прямых линиях керны наносятся на расстоянии 20—100 мм, на коротких линиях, перегибах, закруглениях и в углах — на расстоянии 5—10 мм. Линию окружности достаточно кернить в четырех местах — в местах пересечения взаимно перпендикулярных осей с окружностью. Керны, нанесенные неравномерно, а также не на самой риске, не обеспечивают возможности контроля. На обработанных поверхностях деталей керны наносят только на концах линий. Иногда на чисто обработанных поверхностях риски не накерни-вают, а продолжают их на боковые поверхности и накернивают там. [c.50]

Определения параметров отклонений формы (EF) отличается от общего определения отклонений формы лишь указанием вида прилегающей поверхности. Например, отклонением от круглости называется наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей окружности. Частными ввдами отклонений формы являются овальность и огранка. Значение овальности при контроле определяется как максимальная полуразность двух взаимно перпендикулярных диаметров. [c.664]

Магнитная дефектоскопия дает возможность выявив дефекты в деталях и заготовках из ферромагнитных материалов без их разрушения. Метод основан на принципе изменения величины и направления потока магнитных силовых линий при встрече препятствия с меньшей магнитной проницаемостью в виде каких-либо дефектов (трещин, пузырей, расслоений, неметаллических включений, раковин и т. п. ) в ферромагнитном материале. Дефекты огибаются силовыми линиями магнитного потока и на поверхности изделия образуются магнитные полюса, так как магнитные силовые линий выходят на поверхность изделия. Еслиг посыпать металлическую деталь магнитным порошком (сухой метод) или полить магнитной суспензией (мокрый метод), к этим полюсам притягиваются частицы магнитного порошка. Осевший порошок указывает местонахождение и конфигурацию дефектов. Достаточное рассеи-. вание силовых линий на границе дефекта происходит в том случае, когда направление плоскости дефекта составляет угол не менее 20° с направлением потока магнитных силовых линий, проходящих через деталь. Наиболее резко дефект выявляется, когда направление силовых линий перпендикулярно направлению дефекта. Если поток силовых линий совпадает с направлением дефекта, то дефект не выявляется. Поэтому для надежности контроля особо ответственных деталей их намагничивают в двух взаимно перпендикулярных направлениях. [c.226]

Контроль перпендикулярности осей отверстий и плоскостей. Взаимная перпендикулярность внешних поверхностей (н.юских И/1И цилиндрических) контро-.г и р - е гся обы 1 ио ста и дарт ными у го.ч никами, а у мелких деталей — на м ь кроскопах и проекторах. [c.444]

С помощью дифференциальных ВТП самосравнения можно резко повысить отношение сигнал/помеха в дефектоскопии. При этом обмотки преобразователя размещаются так, что их сигналы определяются близко расположенными участками одного объекта контроля. Это позволяет уменьшить влияние плавных изменений электромагнитных параметров объектов. При работе проходными преобразователями с однородным полем в зоне контроля значительно уменьшается влияние радиальных перемещений объекта. Применяя экранные накладные преобразователи, практически можно исключить влияние смещений объекта между возбуждающей п измерительной обмотками. Преобразователи с взаимно перпендикулярными осями обмоток (см. рис. 1, ) нечувствительны к изменению электромагнитных характеристик однородных объектов, однако прп нарушении его однородности, нанример под влиянием трещины, на выходе такого преобразователя возникает сигнал. Аналогичные эффекты возникают и в комбинированных преобразователях (см. рис. 4). Они могут быть применены для дефектоскопии. Их недостаток зак.таючается в сильном влиянии перекосов осей преобразователей относительно поверхности объектов контроля. [c.95]

НОЙ шейки и втулки и правильной посадкой последней в корпусе. Деформации втулки в результате запрессовки, в частности эллиптичность, конусность и другие отклонения геометрической формы отверстия втулки, а также перекос оси втулки при запрессовке или местные повреждения трущихся поверхностей втулки и вала нарушают равномерность масляного слоя, приводят к местному сухому трению и, следовательно, к ускоренному износу элементов сопряженной пары. Поэтому перед запрессовкой и после запрессовки втулки подвергаются тщательному контролю. Перед запрессовокой тщательно просматривают наружную и внутреннюю поверхности втулки и, в зависимости от характера и величины обнаруженных местных повреждений, или устраняют их, или бракуют втулку. После запрессовки правильность геометрической формы отверстия втулки проверяется индикаторным нутромером по двум взаимно-перпендикулярным направлениям и по меньшей мере в трех сечениях по длине втулки. [c.442]

На фиг. 114 показана схема контроля среднего диаметра наружной поверхности кольца при помощи шестиконтактного пневматического датчика 15 БВ-1009/60-бк). Данный параметр определяется как среднее арифметическое из результатов измерения диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Предельная погрешность измерения составляет 0,003 мм. [c.166]

Схема на фиг. 101, а иллюстрирует проверку пробкой гладкого отверстия диаметром Ь схема на фиг. 101, б-—измерение пневматической скобой гладкого цилиндрического вала диаметром В. Схема на фиг. 101, в иллюстрирует контроль высоты детали по размеру Н с помощью универсальной стойки для наружных измерений, имеющей кронштейн, перемещающийся в вертикальном направлении. Схема на фиг. 101, г представляет проверку глубины отверстия или выточки по размеру Н при установке детали на специальное контрольное приспособление схема на фиг. 101, д — универсальное пневматическое приспособление для выявления величины 5 отклонения от плоскостности деталей с плоскими рабочими поверхностями схема на фиг. 101, е — проверку отклонения 5 от прямолинейности образующей гладкого отверстия. Схема на фиг. 101,. ж представляет пневматическое приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности сторон детали прямоугольной формы на заданной длине/ на фиг. 101, з — контроль торцового биения детали на диаметре О с помощью специального пневматического приспособления на фиг. 101, и — приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности образующей отверстия к торцовой плоскости деталей на заданной длине I. Схема на фиг. 101, к иллюстрирует приспособление для проверки толщины листа схема на фиг. 101, л — измерение конусного отверстия (по шкале 1 проверяется диаметр с ] в верхнем сечении, по шкале 2 — диаметр 2 в нижнем сечении, по шкале 3 — суммарная величина конусности) схема на фиг. 101, ж — приспособление для проверки разно-стенности (по размеру а) детали, имеющей форму стаканчика. На последней схеме фиг. 101, н приведен более сложный случай —проверка взаимного положения осей двух отверстий головок шатуна (расстояние между осями отверстий,. отклонение от их параллельности и нахождение в общей плоскости). По этой схеме фирма Шеффильд создала не только прибор, но и автомат для контроля шатунов. [c.171]

Для разметк и контроля фигуры ручья в плане (по плоскости разъема и на дне ручья) применяют контурные шаблоны. На этих же шаблонах иногда фиксируют линии для участков ручья, а также наносят контуры в глубину , т. е. линии, соответству-юш,ие внутренним углам ручья, которые получаются от пересечения различных кривых поверхностей и плоскостей фигуры. Кроме сбш,его контурного шаблона при сложной фигуре применяют также контурные шаблоны на отдельные элементы. Для проверки профиля ручья в продольной и поперечной плоскостях применяют профильные шаблоны, а для заточки фрез контршаблоны. Профильные шаблоны в зависимости от сложности профиля изготовляют для нескольких сечений. Профильные шаблоны могут быть обш,ие для заданного сечения ручья и поэлементные для проверки профиля отдельных участков. Число шаблонов зависит от сложности профиля и постоянства сечения ручья в зависимости от его длины. Метод обработки влияет на необходимое количество шаблонов. При обработке ручья на копировальных стайках требуется меньшее количество шаблонов, чем прн обработке на фрезерном станке. Для проверки отдельных переходов применяют иногда вспомогательные шаблоны. Допуск на изготовление шаблона принимается от /3 до /5 допуска на изготовление ручья. Ручей, соответствующий размерам штампуемой детали, изготовляют обычно в обеих половинках штампа, поэтому обе половинки не должны иметь перекосов. Смещение ручьев верхней половинки штампа по отношению к нижней допускается в пределах 0,05—0,25 мм в зависимости от размера и требуемой точности поковки. Отсутствие смещения достигают тем, что всю механическую, электроимпульсную или электрохимическую обработку ведут относительно постоянных баз, которыми являются две взаимно перпендикулярные боковые стороны кубика. Эти поверхности служат также базой при установке штампа на молоте. Базовые поверхности (контрольный угол) обрабатывают на передней и одной из боковых сторон под углом 90° 5 на высоте 60— 100 мм. [c.243]

Вследствие малых волновых размеров рабочих поверхностей преобразователей основной лепесток их диаграммы направленности близок по форме к окружности, проходящей через акустический центр преобразователя. Для повышения направленности, что необходимо, например, при контроле эхо-методом, короткоимпульсные преобразователи выполняют либо в виде мозаики, т.е. в общем корпусе устанавливают несколько одинаквых пьезоэлементов с небольшими (2. .. 3 мм) зазорами между ними, либо с одним пьезоэлементом, рабочая поверхность которого больше длины волны, а тело имеет взаимно перпендикулярные пропилы почти до протектора, превращающие пьезоэлемент в подобие мозаики. В обоих случаях весь свободный объем преобразователя заполняют пастообразным демпфером. [c.277]

С помощью дифференциальных ВТП самосравне-ния можно резко повысить отнощение сигнал/помеха в дефектоскопии. При этом обмотки преобразователя размещают так, чтобы их сигналы исходили от близкорасположенных участков контроля одного объекта. Это позволяет уменьшить влияние плавных изменений электрофизических и геометрических параметров объектов. При использовании проходных преобразователей с однородным магнитным полем в зоне контроля значительно уменьшается влияние радиальных перемещений объекта. Применяя экранные накладные преобразователи, можно практически исключить влияние смещений объекта между возбуждающей и измерительной обмотками. Преобразователи с взаимно перпендикулярными осями обмоток (см. рис. 1, г) нечувствительны к изменению электрофизических характеристик однородных объектов. При нарушении однородности объекта, например при появлении трещин, на выходе такого преобразователя возникает сигнал. Аналогично работают и комбинированные преобразователи (см. рис. 4, а, б). Они также могут быть применены для дефектоскопии. Их недостаток заключается в сильном влиянии перекосов осей преобразователей относительно поверхности объектов контроля. [c.373]

Так как обработка и контроль взаимно перпендикулярных и парал-лельцых плоскостей несколько проше, чем наклонных, то в качестве исходного профиля для направляющих прямолинейного движения берут также прямоугольник, в котором используются либо все четыре стороны (фиг. 115, а— е, а также фиг. 116, на которой направляющие поверхности показаны утолщенными линиями), либо только три стороны (фиг. 115, г — е)— при наличии постоянно действующего усилия, заменяющего четвертую, замыкающую сторону профиля направ ляющей. [c.163]

При контроле с помощью стеклянной интерференционной пластины необходимо выдерживать небольшой угол между пластиной и поверхностью (вoздyнJный клин) для образования интерференции равной толщины. По форд е интерференционных полос судят о качестве плоскостности поверхности прямые полосы свидетельствуют о. хорошей плоскостностц поверхности, т. е, почти равной плоскостности интерференционной пластины (плоскостность которой выдерживается в пределах + О.Ьил ). круглые полосы—о наличии выпуклости или вогнутости поверхности. При дневно.м свете (длина световой волны 0,0003 лш) прогиб на ширшгу одной полосы означает неплоскостность поверхности 0,3 мк (фиг. 51-5). О характере поверхности (вогнутости или выпук.пости) судят по направлению движения интерференционных полос при небольшом уменьшении угла клина при наличии вогнутости полосы сходятся к центру, при наличии выпуклости рас.хо-дятся. Контроль необходимо производить в двух взаимно-перпендикулярных направлениях, для того чтобы получить наглядное представление о контролируемой поверхности. [c.553]

Сущность метода можно пояснить на примере контроля паяной сотовой панели (рис. 115). Контролируемая панель перемещается построчно в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Два (или один) источника нагревают контролируемый участок до температуры — 100° С. В случае качественного паяного соединения идет интенсивный отвод теплоты, и в связи с этим температура этого участка окажется ниже, чем на участке непропая. Чувствительность теплового приемника такова, что удается зарегистрировать разницу в температуре поверхности, составляющую всего 0,Г С. Сигнал с приемника усиливается и подается на самописец, регистрирующий распределение температуры по поверхности тела. Непропай выявляется как участок с повышенной температурой поверхности. Методы искусственного нагрева относятся к активным методам контроля. Напротив, пассивными методами называют методы, использующие собственное тепловое излучение нагретого тела. Следует отметить худшую чувствительность пассивных методов, поскольку температурный градиент в этом случае меньше, чем при искусственном нагреве, так как сказывается эффект неизбежного выравнивания температуры тела вследствие теплопроводности. [c.208]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...