Измерение конусных отверстий

Для определения величины овальности производят замер диаметра в нескольких точках одного сечения, а для измерения конусности отверстий производят несколько измерений по длине отверстия. [c.211]

ИЗМЕРЕНИЕ КОНУСНЫХ ОТВЕРСТИЙ [c.101]

Калибр пневматического микромера по зволяет осуществить измерение диаметра отверстия не только в каком-то одном сечении перемещая калибр вдоль его оси и вращая его относительно той же оси, легко осуществить проверку некруглости и конусности отверстия. [c.245]

Следует отметить, что получение угла 2ф=180° на стандартных сверлах связано с необходимостью съема большого объема режущей части сверла, приводящей к значительному увеличению времени заточки сверла и неоправданному расходу инструментального материала. Целесообразно производить сверление глухих отверстий концевыми шпоночными фрезами. Эксперименты показали, что применение таких фрез увеличивает точность формы отверстий. Так, при сверлении глухих отверстий сверлами отмечено наличие обратной конусности отверстий, которая не обнаруживается при контроле калибрами и является скрытым браком. При сверлении шпоночными фрезами обратная конусность отверстий отсутствует. Это объясняется разными величинами допускаемых радиальных биений сверл и фрез. Так, радиальное биение шпоночных фрез, измеренное у торца, не должно превыщать 0,02 мм, в то же время допускаемое радиальное биение у сверл даже точного исполнения не должно превышать 0,12—0,16 мм. [c.101]

Пневматический датчик (типа ротаметра) с постоянным перепадом давления. Схема датчика показана на фиг. 171. Сжатый воздух поступает в фильтр и стабилизатор давления 3, обеспечивающий постоянное давление 0,5—1 ат, откуда направляется снизу в конусную вертикальную стеклянную трубку 1. Конусность трубки 1 400 или 1 1000. Внутри этой трубки находится свободно перемещающийся легкий поплавок 2, поддерживаемый во взвешенном состоянии напором воздушного потока. Верхний конец трубки 1 соединяется резиновым шлангом 4 с пробкой 6 (для измерения отверстия детали 7). Воздух проходит в зазор 5 между стенками отверстия детали 7 и пробкой 6. Чем больше зазор 5, тем большее количество воздуха будет выходить и, следовательно, тем выше поднимается поплавок 2. Отсчет производится по верхнему краю поплавка 2 на шкале 5, закрепленной рядом с трубкой I или нанесенной на самой трубке. Точность измерения таких приборов около 1 мк. Поплавки в таких датчиках изготовляют из дуралюмина разного веса при одинаковых наружных диаметрах. Чувствительность прибора определяется весом поплавка, конусностью отверстия стеклянной трубки, соотношением наименьшего диаметра отверстия трубки с наружным диаметром поплавка и величиной давления воздуха. [c.176]

Принцип работы пневматического прибора для измерения диаметра отверстий показан на рис. П.4.18. Сжатый воздух под давлением 0,3—0,5 МПа поступает через влагоотделитель 2 и двухступенчатый стабилизатор / давления в стеклянную конусную [c.80]

Измерение производят индикатором, основание стойки которого имеет выступ, прижимаемый к одной из боковых сторон среднего паза стола, а измерительный стержень касается боковой стороны контрольной оправки, вставленной в конусное отверстие шпинделя. [c.160]

Обкатываемые колеса устанавливаются на стенд на специальных оправках, которые вводятся в конусные отверстия шпинделей обеих бабок. При проектировании контрольных оправок следует придерживаться обычного правила выбора баз измерения обкатку колес с целью проверки правильности наладки зуборезных операций производить от технологических баз, а окончательное испытание— ОТ конструктивных баз. [c.158]

Погрешность формы отверстий (например, конусность) окажет влияние на величину отклонения от перпендикулярности осей отверстий к плоскости (рис. 57, в), а величина шероховатости отверстий — на точность измерения формы отверстия и его размеров (рис. 57, г). [c.69]

При измерении внутреннего конуса (рис, 90, б) в конусное отверстие детали 2, установленной на поверочной плите 1, опускают сначала малый шарик 4, и измеряют размер Н. Затем опускают большой шарик Оо и измеряют размер А. Затем определяют [c.101]

Замеряют 1) величину износа наружного диаметра гильзы с помощью микрометра. Точность измерения 0,005 мм 2) овальность и конусность отверстий для пробок, которые допускаются [c.262]

В центре стола укрепляют контрольную оправку (с помощью конусного отверстия в столе или регулировочных устройств). На неподвижной части станка закрепляют индикатор и подводят его измерительный штифт к образующей оправки. Стол приводят во вращение. Измерения выполняют у поверхности стола и на высоте 300 мм. [c.290]

Замеряют 1) величину износа наружного диаметра гильзы с помощью микрометра точность измерения 0,005 мм 2) овальность и конусность отверстий для пробок, которые допускаются до 0,01 мм. Замеры производят с помощью индикаторного нутромера. При больших отклонениях отверстия растачивают на токарном станке. [c.250]

Нутромер индикаторный (фиг. 14) применяют для измерения диаметров отверстий и проверки их отклонений от заданной конусности и овальности. Он удобен для измерения глубоких отверстий, а также применим для измерения расстояний между параллельными плоскостями. Нутромер снабжён центрирующим мостиком, благодаря чему [c.640]

У подшипника, закреплённого на шейке, радиальный зазор всегда будет меньше, чем измеренный в свободном состоянии на шейке оси. Уменьшение радиального зазора происходит вследствие расширения внутреннего кольца.при продвижении закрепительно-стяжной втулки в его конусное отверстие. Уменьшение зазора должно быть в пределах от 0,05 до 0,07 мм. Наибольшего радиального зазора в 0,07 мм в целях уменьшения коэфициента концентрации напряжений в шейках осей следует по возможности избегать, ограничиваясь величиной 0,06 мм. [c.482]

Для измерения пневматическими методами отверстий диаметром более 1,5 мм применяют специальные калибры-пробки, снабженные двумя или несколькими выходными соплами по окружности. Пробка вводится в измеряемое отверстие с некоторым зазором. Пробки с двумя диаметрально противоположными выходными соплами применяются также для определения некруглости и конусности отверстия. Мерилом определяемой величины является сумма расстояний между наружными краями измерительных сопел и стенками отверстия. Небольшое боковое смещение пробки не оказывает влияния на результат измерения. [c.455]

Вставленный в отверстие калибр поворачивается сначала направо, потом налево, после чего его вынимают из отверстия и осматривают. Если углы измеренного отверстия и калибра совпадают, краска должна быть стерта равномерно по всей длине пробки. Если краска стерлась только внизу пробки и осталась нетронутой вверху отверстие имеет угол больший, чем требуется. Если же краска стерлась в верхней части калибра и осталась нетронутой внизу, отверстие имеет меньшую конусность, чем требуется. Размер отверстия может быть проверен или конусным калибром-пробкой или посредством стального шарика с выверкой положения шарика относительно верхней плоскости изделия. При проверке размера конусного отверстия посредством конусного калибра-пробки следует калибр и отверстие тщательно очистить, лучше всего кусочком замши. Не следует применять для этой цели концы или какую-либо ткань, так как они могут оставить прилипшую ворсинку или нитку. После установки калибра нижняя плоскость пробки должна быть заподлицо с дном отверстия или же верхняя плоскость калибра должна быть на уровне плоскости детали (если на чертеже нет других указаний). [c.101]

Дополнительные сведения об измерении конусов и конусных отверстий приведены в главе IX. [c.101]

В некоторых случаях находит применение контроль толщины зуба по роликам. При измерении используют три одинаковых конических ролика с заданным углом, которые вставляют во впадины между зубьями контролируемого колеса. Колесо вместе с роликами помещают в приспособление, имеющее конусное отверстие с расчетным углом. Контроль ведут по размеру до базового торца, Расчеты, которые необходимо выполнять в соответствии с указанным методом, см. в работе [51. [c.344]

В процессе обработки деталя 1 устройство автоматически производит измерение отверстия детали. Щуп 2 виброконтактного датчика 3 вводится в отверстие и перемещается вместе с шлифовальным кругом вдоль оси обрабатываемой детали У, что дает возможность установить конусность отверстия и устранить ее в процессе шлифова- [c.305]

Фиг. 74. Калибр-пробка для измерений диаметров отверстий. Материал сталь 20. Термообработка цементировать на глубину 0.8—1,2 мм калить HR 58—62. Технические требования 1) овальность и конусность поверхности D не более 0,002 2) смещение оси соплового отверстия относительно оси калибра не более 0,2 мм 3) маркировать шифр и размер D 4) хромировать.

Для измерения диаметров отверстий малых размеров (до 3 мм) применяются нутромеры с конической иглой и микроскоп-нутромеры. Различают нониусный и индикаторный нутромеры с конической иглой. О диаметре измеряемого отверстия судят по вхождению в него конусной иглы, связанной с отсчет- [c.427]

Рис 70 Схема измерения размеров при определении овальности и конусности отверстий [c.100]

Схема на фиг. 101, а иллюстрирует проверку пробкой гладкого отверстия диаметром Ь схема на фиг. 101, б-—измерение пневматической скобой гладкого цилиндрического вала диаметром В. Схема на фиг. 101, в иллюстрирует контроль высоты детали по размеру Н с помощью универсальной стойки для наружных измерений, имеющей кронштейн, перемещающийся в вертикальном направлении. Схема на фиг. 101, г представляет проверку глубины отверстия или выточки по размеру Н при установке детали на специальное контрольное приспособление схема на фиг. 101, д — универсальное пневматическое приспособление для выявления величины 5 отклонения от плоскостности деталей с плоскими рабочими поверхностями схема на фиг. 101, е — проверку отклонения 5 от прямолинейности образующей гладкого отверстия. Схема на фиг. 101,. ж представляет пневматическое приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности сторон детали прямоугольной формы на заданной длине/ на фиг. 101, з — контроль торцового биения детали на диаметре О с помощью специального пневматического приспособления на фиг. 101, и — приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности образующей отверстия к торцовой плоскости деталей на заданной длине I. Схема на фиг. 101, к иллюстрирует приспособление для проверки толщины листа схема на фиг. 101, л — измерение конусного отверстия (по шкале 1 проверяется диаметр с ] в верхнем сечении, по шкале 2 — диаметр 2 в нижнем сечении, по шкале 3 — суммарная величина конусности) схема на фиг. 101, ж — приспособление для проверки разно-стенности (по размеру а) детали, имеющей форму стаканчика. На последней схеме фиг. 101, н приведен более сложный случай —проверка взаимного положения осей двух отверстий головок шатуна (расстояние между осями отверстий,. отклонение от их параллельности и нахождение в общей плоскости). По этой схеме фирма Шеффильд создала не только прибор, но и автомат для контроля шатунов. [c.171]

Воздушный датчик, или пневматический компаратор, работает па том принципе, что если струя воздуха течет в узком зазоре с поверхностью, то расход воздуха в струе зависит от величины этого зазора. Расход можно измерять, используя датчик расхода типа ротаметра (см. главу 15). На Рис. 13.6а показана разновидность такого датчика, который может использоваться для измерения линейных перемещений. На Рис. 13.66 представлен датчик для измерения диаметра отверстий. На Рис. 13.6в — для измерения конусности отверстий. На Рис. 13.6г — для измерс- [c.196]

Первая позиция устройства предназначена для контроля размера отверстия большой и малой головок. Последующие позиции служат для измерения конусности и овальности отверстий, расстояния между ними 136 , параллельности торцов и взвещивания большой и малой головок и их маркировки. Производительность установки 700 деталей в час. [c.439]

Принцип работы пневматического прибора для измерения диаметра отверстий показан на рис. 8.12. Сжатый воздух под давлением 0,3... 0,5 МПа поступает через влагоотделитель 2 и двухступенчатый стабилизатор 1 давления в стеклянную конусную трубку 6 и далее через шланг 8 к пневматическому калибру 9 с отверстиями для выхода воздуха. Внутри конусной трубки 6 помещается металлический поплавок 5, который силой воздуш1ного потока устанавливается на определенном уровне. [c.59]

Точность обработки отверстия неразъемного корпуса и правильность его геометрической формы проверяют щтихмасом. Если корпус разъемный, перед измерением нужно убедиться в том, что его половины правильно собраны и болты затянуты. Измерения производят в трех местах по окружности отверстия и в трех местах по длине. Овальность и конусность отверстия допускаются в размере 50% величины соответствующего допуска на обработку отверстия. [c.230]

Новатор Р. Л. Гроховский сконструировал универсальный прибор для измерения диаметра отверстий в матрицах нроколоч-ных штампов. Он использовал принцип определения глубины введением в отверстие мерного конуса. Можно подобрать такую конусность, которая при увеличении диаметра отверстия на определенную величину, равную долям миллиметра, обеспечила бы погружение конуса па целое число миллиметров. [c.34]

Для исключения влияния конусности отверстия и оправки измерения выполнить дважды — с переустановкой измерительного стержня в диаметрально противоположные точки. Действительное значение непараллельности определигь как половину алгебраической полураз-ности результатов двух измерений. [c.12]

Оптическая делительная головка (фиг. 57,а) представляет собой прибор для угловых измерений. На шпинделе 7, находящемся в массивном корпусе 10, смонтирован стеклянный угломерный лимб В (фиг. 57,6) с ценой деления Г. Отсчетный микроскоп 5, укрепленный в поворачивающейся части головки с минутной сеткой Ж, цена деления которой I, позволяет производить отсчет с точностью до Г. Конусное отверстие (конус морзе № 4) и отверстие для штревеля, находящиеся в шпинделе 7, позволяют крепить оправки 8, необходимые для работы. [c.109]

На Минском заводе автоматических линий применяется метод взаимной ориентации силового агрегата и приспособления агрегатно-расточного станка, исключающий влияние непараллель-ности оси вращения шпинделя относительно направления рабочей подачи на величину суммарной погрешности координатного и углового расположения осей расточенных головок. Первоначально проверяют параллельность оси силового агрегата относительно поверхностей приспособления или эталона. Для оценки точности силовой агрегат 1 (рис. 50, а) с закрепленным на нем измерительным прибором 2 перемещают в направлении рабочей подачи. Щуп прибора касается технологического отверстия приспособления (эталона) 3 или установленной в нем контрольной оправки 4 (рис. 50, б). В последнем варианте должно быть соблюдено условие I > 2d. Величину непараллельности определяют разностью предельных показаний прибора на длине перемещения. Чтобы исключить влияние конусности отверстия или оправки, измерения выполняют дважды, устанавливая щуп в диаметрально противоположных точках, и определяют действительное значение непара.ллельности как полуразность результатов двух измерений. Когда длина отверстий мала, контроль угловой взаимной ориентации узлов можно выполнять (рис. 50, в, г) относительно базовых элементов (пальцев 5, платнков, призм и т. д.) приспособления, плоскостей эталона проверочных линеек 6, угольников 7 и др. Погрешности используемых проверочных линеек 6 и угольников 7 исключают из результатов измерения. [c.90]

Путем последовательного измерения диаметров отверстия вдоль его оси определяют основные отклонения от цилиндричности. Таким образом можно, например, установить отклонение отверстия от цилиндричности, конусности, корсетностн, бочкообразности и т. д. (фиг. 52-10). [c.562]

Измерение глубоких отверстий производят не менее чем в трех сечениях, перпендикулярных к оси отверстия, и не менее чем в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении. Полученные результаты заносят в таблицу и определяют годность детали. В табл. 53 приведен пример записи измерения отверстия диаметром 50,551о о5- Допустимая овальность и конусность составляет 0,02 мм. [c.231]

В зависимости от требований чертежа контролю подвергаются геометрическая форма детали, взаимное расположение поверхностей и осей, а также шероховатость обработанной поверхности В условиях серийного производства контроль осуществляется с помощью специальных контрольных приспособлений, позволяющих повысить производительность контрольных операций В условиях единичного и мелкосерийного производства чаще применяют универсальные приспособления и инструменты. Прошитые электроэрозионным методом отверстия подвергаются контролю на конусообразность, концентричность наружных и внутренних цилиндрических поверхностей и на овальность Овальность и конусность отверстий могут быть определены с точностью до 0,05 мм измерением размеров А и Б штангенциркулем (рис 70, а, б) или одномерным инструментом, называемым калибром Широко применяемые предельные калибры имеют две измерительные части, одна из которых изготовлена с иаим,еньшим, а другая — с наибольшим предельными размерами детали. При контроле овальности по схеме рис. 70, а измерение диаметров производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях Величину овальности находят по разности размеров А и Б. Конусообразность (рис 70, б) определяется измерением отверстий в крайних поперечных сечениях. Величину конусообраз-ности вычисляют по разности диаметров Для измерения неконцент- [c.100]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...