Технология латуней

Сварка — это процесс создания неразъемного соединения деталей путем местного нагрева их до расплавленного состояния с применением или без применения механического усилия. Сваркой соединяются все марки сталей, чугуна, меди, латуни, бронзы, алюминиевых сплавов и термопластические пластмассы (винипласт, капрон, полиэтилен, полистирол, плексиглас и др.). Соединение деталей сваркой занимает одно из ведущих мест в современной технологии. Сварка более экономична, чем клепка. [c.121]

Листы, плакированные слоем коррозионно-стойкой стали, все чаще используют вместо толстых коррозионно-стойких листов, производство которых связано с проблемами гомогенности стали с точки зрения структуры и химической однородности материала. В толстых листах труднее удержать углерод в твердом растворе из-за сниженной скорости охлаждения. Плакированный лист, наоборот, сочетает преимущества коррозионно-стойкой стали с прочностью и вязкостью основной конструкционной стали. Плакирование прокаткой или взрывом позволило соединять материалы с различными свойствами, обеспечивая хорошее взаимное сцепление отдельных слоев материалов. Толщина плакированных листов 8—40 мм. Повая прогрессивная технология сварки давлением путем прокатки пакета катаных заготовок и горячей прокатки симметрично сложенной заготовки позволяет получать два односторонне плакированных листа, причем плакированные слои отделены друг от друга изолирующим слоем. Эта технология оказала благоприятное влияние — не только качественное, но и размерное — на сортамент. Плакирующими металлами являются коррозионно-стойкие стали, медь, латунь, монель, титан и т. д. В последнее время применяют также футеровку аппаратов, резервуаров и т. д. различными материалами. Речь идет о так называемом машиностроительном плакировании, когда в емкость помещают вставку в виде листа из коррозионно-стойкой стали. [c.82]

При выборе защитного покрытия конструктору необходимо учитывать и его декоративные качества цвет, яркость, внешний вид. При существующей технологии можно получить различные цвета от светло-голубого хромового до желтого латунного или золотистого и красного бронзового покрытия. Хороший блеск дают покрытия медью, цинком, кадмием, никелем, серебром, зо- [c.78]

В данной статье отражены результаты некоторых работ, посвященных гальваническим покрытиям сплавом медь-олово, покрытиям кадмием и хромом по технологии, обеспечивающей минимальное наводороживание высокопрочных сталей, покрытиям серебром, устраняющим возможность охрупчивания тонкостенных латунных деталей, и никелевым покрытиям с малыми внутренними напряжениями. [c.124]

За годы, прошедшие со времени опубликования работы [6-33], накоплен значительный, хотя и пе исчерпывающий материал по вопросам теплоотдачи и технологии поддержания капельной конденсации на металлических поверхностях. В подавляющем большинстве работ исследовалась капельная конденсация насыщенного или слабо перегретого водяного пара. Давление пара в опытах большей частью мало отличалось от атмосферного. Материалом стенки преимущественно являлась медь, реже — латунь и сталь. Исследовалась теплоотдача плоской и цилиндрической вертикальной и горизонтальной поверхности, размеры которой обычно невелики. [c.162]

Дальнейшее развитие технологии упрочнения ходовых винтов (в особенности крупногабаритных) должно идти по пути ЭМУ несколькими инструментами и подвода большей энергии к местам контакта инструмента с обрабатываемым изделием. Для этого приспособление, приведенное на рис. 85, необходимо реконструировать. Вместо круглых пластин и контактных латунных роликов следует поставить четыре твердосплавных вращающихся ролика, каждый из которых имел бы возможность само-устанавливаться во впадине винта, а также благодаря особой заточке (см. рис. 86, б) упрочнял бы свой участок профиля. Этот вопрос требует дальнейшей серьезной исследовательской работы. [c.113]

Технология фильтров из металлических порошков отличается высокой воспроизводимостью таких свойств, как проницаемость и фильтрующая способность, определяемых размерами пор. Преимущество порошковых фильтров состоит также в простоте их регенерации после загрязнения, простоте и удобстве монтажа. Фильтры изготовляют из порошков преимущественно коррозионностойких материалов, главным образом бронзы (92 % Си, 8 % Sn), нержавеющей стали, никеля, титана, серебра, латуни и др. Требования новых отраслей [c.68]

Ниже приведены результаты исследований волновода [26, 27], показанного на рис. 21 . Технология изготовления такого волновода очень проста [26]. В нем прорезаются постепенно углубляющиеся канавки вдоль стержня, в которые временно вкладываются, например, латунные полосы. Затем при нагревании производится закручивание стержня [c.321]

Стальные свертные трубки (биметаллические) изготовляли на заводе Красная Этна по следующей технологии особо мягкую холоднотянутую ленту из стали 08 (ГОСТ 503-41) после проката и соответствующей подготовки перед покрытием подвергали омеднению в цианистом и кислом электролитах с получением общей толщины слоя меди от 5,5 до 7,0 мк затем производили скашивание кромок ленты для обеспечения плотного сопряжения кромок в местах стыка, и на специальном стане ленту формовали в двухслойную трубную заготовку, имеющую вид спирали. Последовательность формовки ленты в заготовку приведена на фиг. 1. Пайку шва заготовки осуществляли медным припоем в герметически закрытой муфельной электропечи при температуре 1140°, внутрь которой подавали защитную атмосферу, состоящую из диссоциированного аммиака (23—25% На и 77—75 N2) [5]. Поперечный разрез готовой двухслойной свертной стальной омедненной трубки изображен на фиг. 2. Микроструктура стали у готовой трубки состоит из более или менее однородных зерен феррита и небольших включений перлита (фиг. 3). На поперечном шлифе также отчетливо виден медный слой, нанесенный на поверхность стальной ленты гальваническим методом. Испытания трубок на разрыв, развальцовку, сплющивание и излом, неоднократно проведенные заводом, полностью оправдали применение биметаллических трубок взамен медных или латунных. [c.231]

Технология производства 402 Латунь литейная — Механические свойства 228 [c.1054]

Твердосплавные напайные изделия (пластины, вставки, коронки и т. д.) применяют в основном стандартные. При этом способе крепления очень важна технология пайки твердого сплава. Обычно нагрев резцов ведут в газовых печах или на установках, использующих ТВЧ последний метод является более производительным и качественным, припоем служит электролитическая красная медь (при нагреве в печах) и сплав латунь (марки Л68), 5"/, никеля, 5% ферромарганца (при нагреве в высокочастотных установках). Слой припоя должен быть тонким (0,1 мм), разрыв слоя припоя не должен превышать 10% его общей длины на отрезных резцах и 20% на проходных и подрезных. Гнезда в державке под пластину делают открытыми, полузакрытыми, закрытыми и врезными (рис. 24, а — г). Открытое гнездо просто в изготовлении, и применяют его для большинства резцов, полузакрытое гнездо — для пластин, имеющих закругления, закрытые и врезные гнезда — для пластин малых размеров, так как они обеспечивают более надежное соединение пластин с державкой. [c.53]

Для того чтобы избежать коррозионного растрескивания латунных конденсаторных труб, необходимо, чтобы в технологии их изготовления отсутствовали операции, способствующие созданию повышенных напряжений в металле. [c.183]

Основы технологии сварки оплавлением. Установочная длина для стержней 0,5—1,5 диаметра, для труб не более 3—4 толщин стенки трубы. Для сварки разнородных материалов их установочная длина определяется электрическим сопротивлением. Например, при сварке малоуглеродистой стали с инструментальной вылет детали из малоуглеродистой стали равен 1 диаметру, из инструментальной стали — 0,5 диаметра при сварке малоуглеродистой стали с аустенитной соответственно — 1,2 и 0,5 диаметра, стали с латунью — 1,5 и 1,5 диаметра, стали с медью —2,5 и 1 диаметру. Температура предварительного подогрева для стали 800—1100°. Длительность нагрева составляет 3—5 сек при сварке труб малого сечения, 1—3 мин — при сварке рельсов и 3—8 мин — при сварке толстостенных труб. Скорость оплавления (мм/сек)-, для малоуглеродистых сталей 2—6, аустенитных сталей 5—7, цветных металлов 8—16. Скорость осадки для малоуглеродистой стали 12—15 мм/сек, аустенитной стали 30—50 мм/сек. Удельное давление осадки кгс/мм )-. для малоуглеродистых сталей 3—12, для перлитных сталей 5—15, для жаропрочных аустенитных сталей 15—50. [c.189]

Трубопроводы из меди и латуни. Технологический процесс изготовления и монтажа трубопроводов из меди и латуни в основном аналогичен технологии изготовления стальных трубопроводов, но имеет и некоторые особенности. [c.185]

Для получения прочного соединения отдельных частей детали можно применять следующие способы пропитку жидким металлом (медь или латунь) при спекании пористого изделия, нанесение на сопрягаемые поверхности тонкого слоя припоя или пасты из весьма тонких порошков никеля и железа, а также введение в порошок припоя (медь), который расплавляется при спекании. По этой технологии можно изготовлять блоки шестерен, тройники и ряд других деталей. [c.196]

Прессование латунного порошка осуществляют при давлении 400—700 Мн/м , а спекание — при 840—880° С. Полученный по такой технологии материал имеет предел прочности на разрыв до 281 Мн/м при относительном удлинении 15—40%. [c.203]

В остальном технология изготовления биметаллических решеток не отличается от технологии изготовления сплошных латунных. Замена латунных решеток биметаллическими снизила расход латуни на одну малую решетку с 172 до 59 кг. [c.53]

В результате исследований и изготовления экспериментальных заготовок установлена принципиальная возможность сварки латуни Л 062-1- -сталь и разработана технология сварки взрывом данной пары. Определены технологические параметры и схема сварки взрывом заготовок решеток. Полученные биметаллические трубные решетки ставятся заводом на серийные теплообменники. [c.53]

Технология выполнения соединения по этому способу очень проста. Очищенные от изоляции концы соединяемых жил скручивают, укладывают внахлестку (рис. 9), обертывают медной или латунной лентой. Затем соединение обжимают с помощью ручных клещей типа ПК-2 [c.19]

Изготовление эмалей и технология эмалирования., Эмалированию подвергаются черные металлы (чугун, сталь, железо), цветные (медь, латунь, бронза и т. п.) и благородные (платина, золото, серебро). [c.254]

В сварочной технологии применяются некоторые азе-отропные растворы. НИИав-тоген предложил азеотроп-ный раствор ортометилбора-та В (ОСНз)з и метилового спирта. Этот раствор используют как газообразный флюс при сварке сплавов цветных металлов (латуни, бронзы). [c.285]

Различные конструкции апериодических преобразователей основаны на принципе плавного снижения степени их поляризации от максимума у излучающей или принимающей поверхность до нуля у их задней поверхности. Разработана технология получения преобразователей с переменной степенью поляризации [49]. Для этого деполяризуют часть объема готовых поляризованных пьезоэлементов — приблизительно 1/3 их толщины, прилегающей к нерабочему элементу, путем внесения его в узкую струю пламени газовой горелки с температурой 450... 500 °С. Затем пьезоэлементы помещают в ванну с трансформаторным маслом. К распо-ляризованной части пьезоэлементов припаивают ловушку в виде конуса, выполненную из материала с импедансом, близким к им-педансам пьезоэлементов, например, из латуни. [c.164]

Струйная обработка — один из основных элементов технологии производства латунных труб за рубежом, гарантирующий их высокую коррозионную стойкость. Даже после тщательного обезжиривания перед каждым отжигом в трубе остаются смазки, от разложения которых образуется неоднородный (и неконтролируемый) слой оксидов. Струйный метод очистки внутренней поверхности труб смесью порошков AI2O3 (95 %) и КгСг О, (5 %) приводит к упрочнению на 10 % поверхностного слоя трубы и образованию однородной поверхности с шероховатостью от 10 до 20 мкм. [c.202]

Технология нанесения фрикционных покрытий, описанная для углеродистых сталей в п. 1 гл. IV, не обеспечивает качественных покрытий на чугуне, сильхромистых и хромоникелевых сталях. При латунировании этих материалов латунь переносится только на отдельных участках, далеко отстоящих друг от друга. Это объясняется тем, что глицерин может разрыхлить и восстановить 146 [c.146]

Большое значение для развития коррозии латунных трубок имеет технология их изготовления, в частности развитию коррозии способствуют большие углы (волочения, скорости вытяжки и другие опера ции, повышающие напряжения в металле. При этом следует учесть, что сжимающие напряжения не вызывают шррсзии латуни. Толщина стенки трубы должна гарантировать необходимую жесткость и механическую прочность. [c.70]

После 1М0нтажа в трубках появляются остаточные деформа ции и напряжения, поэтому особенно в разваль-цова1Шых концах труб требуется провести их отжиг (отжиг проводят чаще всего паром по специальной технологии). При этом следует иметь в виду, что при повышенных температурах снятие напряжений происходит быстрее, чем при пониженных. Даже очень высокие остаточные напряжения в латуни заметно снижаются с результате выдержки в течение нескольких часов при 100 °С. [c.73]

Ультразвуковую сварку применяют в приборостроении и радиоэлектронике при изготовлении деталей толщиной от 0,03 до 3,0 мм из алюминия, меди, их сочетаний, причем провода к этим деталям можно приваривать без снятия изоляции. Обмотки трансформаторов и обкладки конденсаторов из анодированной алюминиевой фольги сваривают с токоподводами из латуни и алюминия, не зачищая фольгу. УЗС приваривают термопары и датчики из. коррозионно-стойких сплавов, этот способ сварки трудно заменим при соединении мембран толщиной 0,05...0,1 мм из палладиевых сплавов с массивными деталями химических аппаратов. Выдающимся достижением нашей науки и техники стали разработанные под руководством Г. А. Николаева и В.И. Лощилова технологии ультразвуковой резки, наплавки и сварки костных тканей, а также резки и сварки мягких тканей человека (например, кровеносных сосудов). Эти технологии освоены медиками и применяются при хирургических операциях. [c.261]

В сложных (специальных) латунях общее содержание дополнительных легирующих компонентов обычно не превышает 9%. Многие из них (А1, Мп, Ре, 81 и др.) подобно цинку (но с более значительным эффектом) повьипают прочность и твердость латуни, однако при этом уменьшаТот ее пластичность. Специальные латуни часто бывают двухфазными (а+Р ), поскольку дополнительные легирующие элементы (за исключением никеля), снижая растворимость цинка в меди, создают условия для вьщеления Р -фазы из а-твердого раствора. Добавка свинца приводит к улучшению антифрикционных свойств и обрабатываемости резанием. А1, Мл, 8п, N1 повышают коррозионную стойкость латуней. Нагартованные латуни с содержанием 2п более 20% необходимо отжигать при 250—300 °С во избежание коррозионного растрескивания в присутствии влаги, кислорода и аммиака. Латуни подразделяют на деформируемые и литейные в зависимости от технологии получения полуфабрикатов и изделий. [c.201]

Необходимо помнить, что пары нинка ядовиты, поэтому при газовой сварке латуни следует пользоваться респираторами, в особенности, если применяемая на практике технология не обеспечивает бездымность процесса. [c.121]

До шестидесятьЕх годов криогенные конструкции в основном изготовлялись из медных сплавов, прежде всего латуней. В последнее время их потребление сократилось за счет расширения использования сталей и алюминиевых сплавов. Сокращение обусловлено дефицитностью меди, специфическим коррозионным растрескиванием латуни, а также освоением технологии производства сварных конструкций из аустенитных сталей и алюминиевых сплавов. В настоящее время аусте-нитные коррозионностойкие стали и алюминиевые сплавы являются основными материалами для изготовления криогенного оборудования. Из-за дефицитности никеля в последние годы алюминиевые сплавы начинают вытеснять коррозионно-стойкие стали (рис. 13.19). Применение титановых сплавов ограничивается их высокой стоимостью и склонностью к воспламенению в кислороде. [c.626]

Для удаления облоя с латунных отливок хорошо зарекомендовали себя виброустановки емкостью 200 л мод. УВГ-200. Загрузка виброустановок осуществляется из сйецконтейнера тельфером, удаление деталей — через специальный люк. Процесс виброшлифовки не только снижает трудоемкость удаления облоя, но и улучшает качество поверхности отливок. Это особенно важно, если деталь предназначена для гальванопокрытия. Для данного процесса применяется песок как недефицитный дешевый материал. Технология виброшлифовки следующая [c.385]

Анодирование (анодное оксидирование), т. е. образование на поверхности металла пленки окислов того же металла при электролизе, заготовок из алюминиевых сплавов осуществляется в растворе серной кислоты (190—200 г/л). Режим анодирования плотность тока 0,8—1,0 А/дм , напряжение 11 — 2 В отношение площадей анода к катоду 1—3 температура раствора 20—25 °С время обработки — 20—25 мин. Пассивирование заготовок из латуней проводится в растворе, содержащем 150—200 г/л хромового ангидрита и 75—100 г/л сульфита аммония, при температуре 25—30 °С. Полученное после анодирования или пассивирования покрытие должно удовлетворять требованиям, приведенным на стр. 114. В зависимости от конкретных условий (состава воды, принятой в гальваническом цехе технологии н др.) режимы могут варьиро-вагься. Смазочным материалом после анодирования для заготовок из алюминиевых сплавов и после пассивирования для заготовок из медных сплавов служит костный животный или кашалотовый (ГОСТ 1304—76) жир. Схемы процесса подготовки поверх- [c.149]

Принципиально возможна напайка меди и ее сплавов (латуней и бронз) на металлы и сплавы железной группы, но нагрев для расплавления припоя газовым пламенем и электрической дугой по обычной технологии, применяемой при наплавке, одновременно расплавляет основной металл. Согласно А. Е. Вайиер-ману и др., наращивание низкоуглеродистых и низколегированных сталей медью, латунями и бронзами в плазменной дуге не вызывает автономного расплавления сталей, т. е. такой процесс является напайкой. Способ напайки расплавлением нашел применение также при напайке бронз на чугун и сталь. БрЪнзу перед расплавлением укладывают на напаиваемый металл. [c.318]

Особзнности технологии плавки специальных бронз, латуней и спла-мов на цинковой основе. Шихта. В шихту могут входить чистые исходные материалы, смесь чистых материалов с возвратом либо вторичные металлы. [c.404]

Газофлюсовую наплавку можно производить на сталь или чугун по одинаковой технологии. Автоматизация процесса наплавки латуни осуществляется на основе применения газообразного флюса БМ-1. ВНИИАвтогенмаш разработал установку УНФ-1-60, которая включает три самостоятельных узла агрегат подогрева, наплавочный агрегат и технологическую- оснастку. Эта установка предназначена для наплавки плоских кольцевых поверхностей, а при незначительных конструктивных изменениях станка она может быть не пользована для наплавки поверхностей деталей иной конфигурации. [c.163]

Картеры рулевого механизма (рис. IV. 9.2) изготавливают у автомобилей ЗИЛ-130 и ГАЗ-53А из ковкого чугуна КЧ 35-10, у МАЗ-500 — из КЧ 37-12 втулки — из бронзы Бр. ОЦС 4-4-2,5, Основные дефекты картера приведены в табл.. IV. 9.2. Обломы и трещины на кронштейне крепления картера восстанавливают заваркой. Трещины подготавливают к заварке по существующей технологии. Заварка ведется газовым пламенем с использованием в качестве присадочного материала латунных стержней Л62 или электродуговой сваркой постоянным током обратной полярности медноникелевыми электродами. Применение электродуговой сварки предпочтительнее. При обломах, захватывающих более одного отверстия, при количестве трещин более двух и при обломках и трещинах, находя1 цихся не на кронштейне, картер рулевого механизма бракуют. [c.314]

На протекание отмеченных выше форм коррозии латуни решающее воздействие оказывают состав сплава, технология изготовления конденсаторных труб и характер контактируемой среды. Обесцинкование следует рассматривать как электрохимический процесс, протекающий вследствие контакта входящих в состав смешанных латуней твердого раствора, содержащего больше меди (а-латунь), и твердого раствора, содержащего меньше меди ( 3-латунь) в этом процессе а-латунь является катодом по отношению к р-латуни. В результате этого в смешанных латунях растворяется преимущественно 3-фаза. Процесс обесцинкованпя сопровождается выделением меди на корродирующей поверхности. [c.173]

Технология пайки латунных деталей легкоплавкими припоями почти не отличается от технологии пайки медных деталей. Латунь несколько медленней растворяется в жидких припоях, чем медь также медленнее растут интерметаллидные хрупкие слои. Прочность паяных соединений из меди и ее сплавов при вибрационных нагрузках мало исследована. Стыковые соединения из латуни, содержащей 60% меди, паянные четырехкомпонентным. припоем Изи — Флоу, имеют такой же предел усталости, как и основной сплав [154,5 Мн/ж (15,75 кГ1мм ) [20]. [c.319]

Водоуказательпые приборы, предназначенные для контроля за уровнем воды в котле паровоза, состоят из водомерных стекол и водопробных краников. На паровозах последних выпусков (ФД, ФДп, Л, Е, П36 и др.) установлены плоские водомерные стекла, имеющие с одной стороны ряд продольных бороздок. Преждевременный выход из строя стекол, а следовательно, их перерасход сверх установленных норм расхода часто бывает вызван нарушением технологии их установки наличие перекосов плоскостей прилегания стекол в рамке, чрезмерная их затяжка и ряд других. В случае выхода их из строя, а также для проверки показаний стекол на паровозах установлены три водопробных краника. Корпус краника латунный, а шпиндель из нержавеющей стали. Нормы расхода на краиики пе установлены. Срок службы водомерного стекла 18—20 тыс. км пробега. Рамки водомерных стекол расходуются на 1 млн. км пробега паровоза 2—4 шт. [c.134]

Внедрение порошковой металлургии з начительно снижает расход металла по сравнению с другими методами обработки металлов резанием например, расход металла на изготовление вкладышей методом порошковой металлургии в 8 раз меньше, чем при изготовлении другими методами на изготовление магнитов — в Ш раз, зубчатых колес — в 5 раз. В табл. 22 приведены данные о расходе металла при изготовлении сепараторов подшипников обычным методом и методом порошковой металлургии и себестоимость изготовления сепараторов разными методами (принятыми за единицу). По обычной технологии сепараторы изготовляются из латуни, по методу порошковой металлургии — из отходов производства. [c.70]

Примером фрикционного материала, получившего широкое распространение для тормозных устройств, может служить ре-тинакс. Состав и технология изготовления его разработаны коллективом научных работников под руководством проф. И. В. Крагельского. Ретинакс — это теплостойкий фрикционный неметаллический материал. Его изготовляют из феноло-формальдегидной смолы, модифицированной канифолью наполнителями служат асбест и барит в массу заделывают рубленую тонкую латунную проволоку. Смола, разлагаясь при трении, создает условия для протекания физико-химических процессов с образованием выгодной по химическому составу структуры, обеспечивающей нужный градиент механических свойств. [c.73]

Одно ИЗ найболее важных, нО часто упускаемых из виду соображений заключается в том, что соединяемые детали нужно конструировать с учетом выбранной технологии пайки. Обсуждение конструкции с технологами в цроцессе ее разработки позволяет избежать лишних пе1ределок и бесконечных неполадок. Мягкие припои Я1ВЛЯЮТСЯ механически значительно м-енее проч НЫМ И по сравнению с медью, латунью и сталью, для пайки которых они прежде всего применяются. Назначение припоя состоит в уплотнении соединения и механическом скреплении всей конструкции. Соединяемые части должны иметь механическое скрепление, так как пленку припоя нельзя считать скрепляющим устройством. Чистота поверхностей является, как уже указывалось выше, необходимым условием для хорошего соединения. Детали должны быть очищены и желательно даже залужены еще до их сборки, особенно в тех. местах, куда не могут проникнуть очищающие средства. Флюсы нельзя считать универсальным очищающим составом. Смежные места паек должны находиться на достаточно большом расстоянии друг от друга, чтобы нагревание места очередного спая не нарушало ранее выполненных соединений. По этой же причине все легко повреждаемые нагревом материалы, каж, например, фибровая изоляция или пластмассы, нужно располагать на достаточно большом расстоянии от мест пайки. Оправки, конструируемые для крепления деталей во время пайки, часто бывают полезны, но при их конструировании необходимо учитывать различив коэффициентов расширения спаиваемых деталей. [c.291]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...