Гальванические покрытия меди и ее сплавов

Развитие авиации, ракетостроения, увеличение мощности и повышение рабочих скоростей машин предъявляют возрастающие требования к металлическим материалам. Путь к повышению прочности металлов лежит в повышении их чистоты, уменьшении содержания примесей, ухудшающих механические свойства металла. Одной из таких вредных примесей является водород, который, проникая в металл уже в процессе его плавки, вызывает появление флокенов в стали, водородной болезни в меди и ее сплавах, пористости алюминия и его сплавов и т. д. Следующими стадиями технологического процесса обработки стали, сопровождающимися поглощением водорода, являются термическая обработка, сварка, травление в растворах кислот и занесение гальванических покрытий. Нанесение гальванопокрытий является, обычно, завершающей технологической операцией, которой подвергается большинство деталей из разных сортов сталей для предохранения их от коррозии, повышения стойкости к истиранию (хромирование) и т. д. Как показывает практика, особенно опасным является наводороживание сталей, прежде всего высокопрочных, в процессе нанесения гальванопокрытий и подготовительных операциях (обезжиривание, травление). [c.3]

Травление меди и ее сплавов. Травление цветных металлов преследует две основные цели окончательная отделка поверхности и придание ей блеска и подготовка поверхности под гальваническое покрытие. [c.109]

Продолжительность обработки шариками составляет примерно от одного часа для изделий из мягких металлов и после гальванических покрытий до 3—8 ч для изделий из меди и ее сплавов и до 5—10 ч для изделий из железа и стали. Продолжительность полирования зависит от состояния изделий, от диаметра барабана и скорости его вращения и в каждом случае устанавливается пробой. [c.61]

Метод электрополирования освоен больше всего для нержавеющих сталей, меди и ее сплавов, алюминия, никеля, цинка, серебра и других металлов и является наилучшим способом подготовки поверхности перед гальваническими покрытиями, так как обеспечивает высокую прочность покрытия с основой. [c.75]

В цехах металлопокрытий наиболее распространены два вида механической обработки поверхности изделий — декоративное шлифование и полирование. Назначение обоих процессов — получить заданную поверхность основного металла гладкую и блестящую или матовую. Блестящая поверхность требуется главным образом при нанесении покрытия на медь и ее сплавы, а также на цинковый сплав, коррозионностойкую сталь и другие металлы и их сплавы. При отделке углеродистой стали и чугуна поверхности основного металла чаще всего придают матовый тон. В некоторых случаях не только основной металл, но и гальванические покрытия подвергают специальной механической обработке для получения матового тона. [c.45]

Контактное лужение. Для покрытия мелких деталей тонким слоем олова (толщиной менее 1 мк) с целью облегчения пайки мягкими припоями применяют способ лужения без внешнего тока, методом так называемого внутреннего электролиза. Для этого мелкие детали из меди и ее сплавов, стали, алюминиевых сплавов укладывают в металлические корзины и помещают в растворы, состав которых приведен в табл. 9. Для образования гальванического замкнутого элемента в электролит помещают кусочки цинка при лужении стальных деталей рекомендуется применять цинковые корзины, в которых они опускаются в электролит. В процессе лужения необходимо корзины встряхивать для перемешивания деталей. Подготовка поверхности деталей перед лужением и обработка их после лужения такая же, как и при покрытии в стационарных ваннах. [c.22]

Наиболее сложными являются вопросы адгезии для цветных металлов алюминия и сплавов магния, меди и ее сплавов, цинка и цинковых отливок, а также гальванических покрытий железа. Адгезионные свойства ухудшаются, еслн поверхность очень гладкая, напрнмер на отливках илн нагартованных листовых изделиях. Для легких металлов наиболее целесообразно применять грунтовки на основе эфиров поливинилбутираля удовлетворительные результаты дают также грунтовки на основе масляно-алкидных смол и хроматов цинка. Травящие грунтовки и алкидно-масляные покрытия хорошо применять для цинка и его сплавов, а также для медн и ее сплавов. Если прн выборе материала для первого покрытия целью является достижение высокой адгезии, то конечное покрытие можно выбирать из большего числа лакокрасочных материалов, для того чтобы удовлетворить требованиям, предъявляемым к конечному виду изделия. [c.486]

По коррозионной стойкости электрооборудование категорий У, У2, ХЛ1, ХЛ2 принадлежит к средней группе СЗ электрооборудование категории Т1, Т2, ОМ1 принадлежит к жесткой группе ЖЗ. Толщина гальванических покрытий для меди и ее сплавов должна быть не ниже 9 мкм для обеих групп. Толщина цинко- [c.10]

Химическое пассивирование электролитического серебра проводят, как правило, непосредственно после серебрения. Поверхности деталей из меди и ее сплавов, покрытые гальваническим оловом или, припоями, а также из зашкуренного или кадмированного (с хроматным пассивированием) свинца перед окраской обезжиривают растворителями только в том случае, если между гальваническими операциями и окраской образуется большой разрыв во времени. [c.126]

Оловянные покрытия. Олово наносится на сталь, а также на медь и ее сплавы, погружением в расплав, электроосаждением или напылением. Наиболее широкое применение находят покрытия, полученные горячим или гальваническим способом, но имеются и другие важные применения. [c.587]

Нормальный электродный потенциал никеля — 0,25 в. Покрытие катодное для стали и анодное для меди и ее сплавов. Твердость гальванического покрытия НВ 125 — 420. Твердость химически осажденного никеля НВ 300 — 350. после термообработки НВ 600 — 800 [c.154]

При электролитической обработке происходит пассивация поверхности, т. е. удаление неметаллических материалов, вызывающих коррозию. По этой причине впоследствии металл со.храняет блестящую поверхность и не корродирует. Электролитическим методом можно обрабатывать следующие. металлы углеродистые стали и их сплавы (нержавеющая сталь), медь и ее сплавы, никель и его сплавы, алюминиевые сплавы. После обработки этих металлов иа поверхности детали не образуется пассивирующей пленки подобно той, которая образуется на поверхности из нержавеющей стали. Поэтому с целью предохранения деталей от коррозии их подвергают гальваническому покрытию. [c.87]

В соответствии с этим были разработаны технологические процессы покрытий в автоматах гальванического серебрения мелких деталей из меди и ее сплавов и цинкования с пассивированием крупных деталей (на подвесках) и мелких деталей в колоколах. [c.208]

Рентгенографические исследования по определению структуры гальванических покрытий латунью показывают, что все фазы, появляющиеся на диаграмме состояния, обнаруживаются также и в гальванических сплавах (рис. 46). У сплавов, богатых цинком, медь и цинк не осаждаются раздельно как самостоятельные фазы, а образуют соответствующие диаграммы состояния, содержащие медь фазы е и т]. [c.81]

Положительный эффект антикоррозионной защиты меди, ее сплавов и гальванических покрытий может быть достигнут обработкой их в течение 10—15 мин в 1—3 % спиртовом (этиловый или изопропиловый спирт) или 1 % водном растворе органического ингибитора бензотриазола. Сравнительно лучшие результаты показывает применение спиртового раствора. Сушку обработанных деталей проводят при комнатной температуре. [c.272]

Медь и ее сплавы имеют высокую степень пластичности и хорошие электро- и термопроводность — свойства, которые существенно влияют на их выбор в качестве покрытий. Если медь используется как гальваническое покрытие, то в результате высокой степени выравнивания может быть снижено качество полирования основного металла перед нанесением покрытия. [c.114]

Травление цветных металлов. Травление меди и ее сплавов — бронзы, латуни и др. применяют для подготов1КИ поверхности под гальванические покрытия, а также для окончательной отделки ее. Для травления иапользуют азотную кислоту (уд. вес. 1,4) в смеси с серной (уд. вес 1,84) и соляной (уд. вес 1,19) кислотами. [c.12]

На детали из меди и ее сплавов гальванические покрытия наносят для обеспечения пайки обычкымп методами (Ад, 5п, Кт), уменьшения переходного сопротивления электроконтактов (Ag, Аи), сохранения постоянства электрическ 1х параметров (Рс1, ЯЬ), устранения контактной коррозии (2п, Сё), повышения износостойкости (Сг, химический КЧ). защиты от коррозии (Сг, КЧ, черный Сг, хн.мический N1) и т, д. [c.17]

Осаждение гальванических покрытий на детали из меди и ее сплавов проводится, как правило, по подслою (Си, Ni, Ag). Осаждение Ni, Sn проводится по предварительно омедненной поверхности. Подслой наносят из цианистого медного электролита толщиной 3— 6 мкм. Для бронз предварительное меднение в цианистом электролите обязательно. Защитно-декоративное и защитное хромирование осуществляется по подслою N1, а износостойкое хроглирование — без подслоя. Цинкование и кадмирование деталей из Си и ее сплавов проводится также без подслоя. [c.17]

Подобные алюминиевые покрытия эффективны для защиты крепежных изделий из высокопрочной стали, титана и алюминиевых сплавов, эксплуатируемых в морской воде. Для защиты подшипников из углеродистой стали от коррозии были применены ионные покрытия из нержавеющей стали 304, а алюминиевых— из нержавеющей стали 310 [70]. Покрытия из алюминия, золота и нержавеющей стали наносят на крепежные изделия и другие мелкие детали для защиты их от коррозии и улучшения механических свойств. Особенности технологии нанесения ионных покрытий на мелкие детали рассмотрены в работе [71]. Для защиты от коррозии отдельных узлов установок газификации угля предложено наносить покрытия толщиной 10—100 мкм из А12О3. На тонкое покрытие, нанесенное методом ионного осаждения, можно наносить толстое покрытие гальваническим методом. Например, можно сочетать процесс ионного осаждения медного покрытия толщиной 25 мкм на титан с последующим осаждением толстого (500 мкм) слоя меди в обычной гальванической ванне (чисто гальваническим методом медное покрытие на титан осаждать не удается) [70]. Особенно перспективен метод ионного осаждения при нанесении покрытий на непроводящие детали (карбид вольфрама, пластмассы, керамику и др.), т. е. на детали, на которые другими методами осадить металлические покрытия сложно или вообще нельзя. [c.129]

Для защиты от коррозии стали и цинковых сплавов в атмосферных условиях медные покрытия небольшой толщины (10— 20 мкм) не пригодны, так как в порах покрытия разрушение основного металла ускоряется в результате действия гальванических элементов. Кроме того, медь легко окисляется на воздухе, особенно прн нагревании. При действии сернистого газа поверхность ее окрашивается в темный (от коричневого до черного) цвет. Под действием угольной кислоты или хлористых соединений, находящихся в атмосфере или в жидких средах, поверхность меди покрывается основными или хлористыми солями меди. Таким образом, медное покрытие без последующей обработки (оксидирования, сульфидировання и др.) и нанесения других более коррозионностойких покрытий непригодно даже и для декоративной обработки изделий. [c.236]

Использование меди в качестве проводникового материала длм высоких температур может быть достигнуто ее легированием различными добавками, в частности ниобием и хромом. При этом поверхность проволоки должна защищаться гальваническим покрытием из железа или никеля. Провода из легированной меди, защищенной гальваническим покрытием, могут применяться в вакууме при температурах до 600Х. В СССР такая проволока именуется сплавом 204. Для повышения нагревостойкости меди предложено также вводить добавки теллура, серебра, циркония, гафния, титана, олова, хрома, мышьяка и других элементов в различных сочетаниях. [c.212]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...