Масса модельная

О—5 кПа, диапазон изменения выходного сигнала О—2 МГц, рабочая температура 293 5 К, питание 220 В, масса модельного образца 1,8 кг. [c.134]

Магний 292 Магниевые сплавы 12 Мазут 45 Марганец 292 Маршалит 142 Масса модельная 898 огнеупорная 34 Мостики 452 [c.581]

Для изготовления модели приготовляют специальную композицию (компаунд) из эпоксидной смолы, наполнителя, отвер-дителя и пластификатора. Эпоксидные смолы дорогие, поэтому основная масса модельного компаунда состоит из наполнителя, в качестве которого применяют металлические порошки и пылевидный кварц. Наполнители придают моделям необходимую прочность, твердость, износостойкость. Для получения твердой эпоксидной пластмассы в состав композиции вводят отвердитель полиэтиленполиамин, гексаметилендиамин и другие вещества. Отвердитель вызывает полимеризацию эпоксидной смолы, в результате чего она приобретает необходимую твердость. [c.39]

Применение пустотелых моделей имеет следующие преимущества повышается точность отливок по форме и размерам, сокращается время изготовления моделей, так как выдержка в пресс-форме уменьшается примерно в 3 раза, уменьшается масса модельного блока, устраняется растрескивание оболочки вследствие расширения моделей при выплавлении, сокращается время выплавления моделей. [c.160]

Масса модельного состава, кг [c.360]

Конструкция литой детали должна обеспечивать высокий уровень механических и служебных характеристик при заданной массе, конфигурации, точности размеров и шероховатости поверхности. При разработке конструкции литой детали конструктор должен учитывать как литейные свойства сплавов, так и технологию изготовления модельного комплекта, литейной формы и стержней, очистку и обрубку отливок и их дальнейшую обработку. Кроме того, необходимо стремиться к уменьшению массы отливок и упрощению конфигурации. [c.174]

Как правило, суммарная усадка модельной массы и металла больше, чем величина расширения оболочки при прокаливании. Усадка на охватываемых частях детали по абсолютной величине больше, чем на охватывающих частях и менее стабильна. С увеличением размеров отливки суммарная усадка увеличивается. Для [c.142]

Полиэтиленовый воск - низкомолекулярный полиэтилен (молекулярная масса 200 - 300) это гранулированный материал белого цвета с температурой плавления 85 - 95°С. Он хорошо растворяется в парафине, придает модельным составам прочность. [c.176]

Предварительное приготовление многокомпонентных модельных составов состоит е) поочередном или одновременном расплавлении составляющих, фильтрации полученных расплавов я разливке их в формы-изложницы массой 5-15 кт. Затем сплав погружают в раздаточную печь, расположенную в зоне работы прессующей установки, вторично расплавляют и поддерживают процесс при определенной температуре. Расположение технологического оборудования для изготовления моделей в мелкосерийном производстве показано на рис. 89. [c.184]

Тугоплавкую модельную массу "МИ (мочевина и масса ВИАМ-102) приготавливают в электропечи-термостате. Карбамид перед использованием просушивают при 90 - 100°С и просеивают. Для изготовления модельной композиции отбирают гранулы размером 5-20 мм. Состав смеси для приготовления модельной массы МВ следующий карбамид (50 - 60% мочевины) модельная масса ВИАМ-Г02 (50 - 40%). [c.187]

Смесь исходных материалов нагревают до температуры 85 -90°С и перемешивают до получения однородной массы. После этого модельный состав сливают в термостат-накопитель (раздаточная печь) и выдерживают при 80 - 90°С. Производительность установки при приготовлении модельной массы МВ составляет 30 кг/ч. [c.187]

Подготовка пресс-формы. Рабочую полость и поверхность разъема пресс-формы очищают от остатков модельного состава, наносят на поверхность рабочей полости смазочный материал -трансформаторное масло или распыляют сжатым воздухом эмульсию (касторовое масло и спирт в соотношении 1 1 по массе). Смазочный материал следует наносить ровным слоем. [c.190]

Улучшение технологичности изготовления моделей. Для улучшения технологичности модельной массы в ее состав при температуре 80°С вводят гранулированную мочевину, что обеспечивает уменьшение усадки модели с 1,5 до 0,5%. При этом можно получить модель с припусками на механическую обработку формообразующих поверхностей деталей пресс-форм, не превышающих 0,5 - 0,8 мм базовых (посадочных) - 2,0 - 2,5 мм. [c.199]

Выплавление а аоде. Блок моделей погружают в горячую воду и выдерживают до расплавления модельного состава, который всплывает на поверхность воды. Данный способ позволяет получить 90 - 95% возврата модельного состава, однако вероятность появления трещин в оболочке достаточно большая. Сушка оболочковых форм после удаления модельной массы производится при температуре 150 - 200°С в течение 1,5 - 2 ч. [c.228]

Способ выплавления модельных блоков а электрических ваннах применяют в серийном и массовом производствах. Продолжительность выплавления массы зависит от размеров блоков и длится в среднем 20 мин. [c.323]

Модельную массу в пастообразном состоянии при заданной температуре запрессовывали в пресс-форму под давлением 0,40 МПа и выдерживали в течение 20 - 25 мин. [c.394]

Для того чтобы установить количественно, как расщепляются массы SL/3-мультиплета, нужны дополнительные модельные допущения. Произвол здесь не так уж велик, поскольку расщепление не должно затрагивать массы внутри изотопических мультиплетов. Общепринятой является полуэмпирическая массовая формула Оку-бо — Гелл-Манна [c.362]

Технико-экономическое сравнение вариантов изготовления цельных литых или штампованных заготовок, с одной стороны, и сварно-литых или сварно-штампованных заготовок, с другой, производится по уменьшению (или увеличению) массы заготовки затратам на изготовление модельной оснастки, штампов и других приспособлений времени цикла подготовки и освоения производства себестоимости изготовления заготовки. [c.172]

Диаметр рабочего колеса турбины Di является основным размером, определяющим при заданных напоре и пропускной способности мощность и массу турбины. Гидродинамические качества рабочего колеса в основном определяют такие характеристики турбины, как к. п. д., приведенные расход, частота вращения, кавитационный коэффициент и коэффициент быстроходности. Они определяются при испытаниях модельной турбины на лабораторной установке. [c.6]

Рис. 2.9. Зависимость скорости коррозии (по потере массы) углеродистых сталей па единицу площади в модельных жидкостях при слабой циркуляции от потенциала Условные обозначения опытных точек А — прн продувке азотом

Применительно к силовому расчету и анализу движения плоского механизма с переменным приведенным моментом инерции ведущего звена рассмотрена модельная задача силового взаимодействия точечной массы с диском, вращаемым вокруг неподвижной оси. [c.161]

На фиг. 6. 5 показаны осциллограммы напряжений на поверхности вала модельной установки с двумя симметрично расположенными дисками при переходе через первую (а) и вторую (б) критические скорости. Колебания напряжений вызваны собственным весом, средние же отклонения — действием неуравновешенности. Эксперимент подтверждает тот факт, что прогибы и опорные реакции гибкого ротора с сосредоточенными массами так же, как и у ротора с распределенной массой при изменении скорости вращения, изменяются не только по величине, но и качественно. Следовательно, методика, разработанная для уравновешивания жестких роторов, не пригодна при уравновешивании гибких роторов. Необходимо выяснить вопрос о возможности такого уравновешивания гибких роторов с помощью ограниченного числа грузов, при котором полностью будут устранены динамические реакции в опорах на широком диапазоне скоростей и оптимально снижены изгибающие усилия в роторе. [c.199]

Предварительный вариант № 1 конструкции демпфера. Первоначально усилия при конструировании демпфера были направлены на уточнение главных факторов, обсуждавшихся в этой главе. Активная масса т антенны (т. е. масса, входящая в модельную систему с одной степенью свободы для антенны) [c.247]

В 1912 г. при Баденской анилиновой и содовой фабрике создается специальный азотный отдел, который возглавил К. Бош. Установленную здесь модельную печь увеличили в длину до 4 м, в результате чего в печь вводили 30 кг контактной массы. Ежедневно изготовляли при давлении 150—200 ат до 1000 кг аммиака. К 23 июля 1913 г. эта первая в мире опытно-промышленная установка, работающая под высоким давлением, выдала в обш ей сложности 1 млн. кг аммиака. [c.166]

Модели изготовляются путем заливки специальной модельной массы в пресс-формы, выполняемые либо по эталону изделия, либо по специально разработанному чертежу. [c.71]

Модельные плиты. При машинной, а в некоторых случаях и при ручной формовке модели укрепляют на одно-нли двусторонние модельные плиты. Модельные плиты для машинной формовки изготовляют, как правило, из чугуна СЧ15 и выше, но если масса модельной плиты лимитирована, то модельные плиты изготовляют из алюминиевых сплавов АЛЗВ, АЛ4В, АЛ9В, АЛ 10В, АЛ 14В. При мелкосерийном производстве для плит используют дерево с окантовкой металлом проушин для центровочных штырей и мест контакта плиты с опокой. [c.265]

Линейные размеры полости пресс-форм. В зависимости от принятой технологии величина усадки модельной массы и металла колеблется, изменяется величина расширения оболочковой формы. Изменение этих величин зависит от состава материгита, из которого изготовлена форма, способа уплотнения наполнителя, вида заливае- [c.142]

Температура плавления парафина повышается с увеличением содержания углерода. В процессе получения так называемого товарного парафина отделяют низкоплавкие парафины и масла. В соответствии с ГОСТ 13577-71 нефтяные парафины подразделяют на технические высокаочищеиные (марки Л и В), медицинский, технические очищенные (марки Г н Д) (ГОСТ 16960-71) и неочищенный (спичечный). Для модельных составов применяют очищенный технический белый парафин, содержащий не более 2,3% масла, поставляемый в виде плиток массой 8-12 кг. [c.174]

Модельный состав МН. Модельную массу МП 55-45 (мочевина и масса ВИАМ-102) применяют при изготовлснйи моделей деталей ГТД. Присутствие гранулированного карбамида обеспечивает уменьшение линейной усадки с 1,4 до 0,4 - 0,5%. [c.181]

Следует отметить, что с целью улучшения технологичности (уменьшение усадки модели) модельной массы БППК (с буро-угол1.ного-парафино-полиэтиленового воска и канифоли) при температуре 80°С вводят гранулированную мочевину, особенно при изготовлении крупногабаритных моделей для пресс-форм (200 X 300 X 100 мм). [c.182]

Применяется модельный состав МПВС-2 при литье отливок (лопаток и др.) из жаропрочных сплавов. Состав модельной массы, % (по массе) [c.182]

Выжигаемые модельные составы. Наибольшее распространение получили полистиролы ПСВ-ЛЛ. и ПсЖК. Первый состав приготовляют перемешиванием гранул вспенивающегося полистирола пев со смачивателем и пластификатором. Вначале в гранулы вводят 10%-ный спиртовой раствор бутилового эфира стеариновой кислоты (бутилстеарит) в количестве 0,03 - 0,05% (по массе) полистирола, тщательно перемешивают и затем вводят 0,003-0,005% 1%-ного раствора смачивателя НБ или 0,01 - 0,03% 10%-ного водного раствора полиэтиленоксида. [c.188]

I, 2 - прссс-форма верхняя и нижняя соответственно J - гайка 4 -мерный стакан для заливки модельной массы 5 - плунжер для прессования [c.192]

Рис. 102. Схема прсссованин литниковой системы модельной массы на установке УЗМ-ЗА

Заформовку оболочковых форм производили следующим образом на стол вибрационной машины ставили подоночные плиты, на которые устанавливали блоки моделей, покрытые оболочкой. Блоки приклеивали к плитам модельной массой и устанавливали опоки, изготовленные из жаропрочной стали. Стыки опок с плитами, чтобы не вытекал жидкий наполнитель, замазывали глиной vuivi модельной массой. Заливку жидким наполнителем опок прюизводи-ли на вибростоле (амплитуда колебания стола составлма 0,3 - [c.203]

В Производстве каропрочных сплавов электропечи соп1ютивле-ния используют для изготовления модельных масс и для проведения термической обработки жаропрочных отливок. [c.242]

На рис. 153 показан чертеж отливки детали Центрально-конический привод ГТД (масса 4,7 кг) с литниковой системой, а на рис. 100 был приведен модельный блок с литниковой системой и прибылями для детали Рабочее колесо насоса . Обе детали отливают из титанового сплава ВТ20Л. [c.320]

Учитывая большие габариты отливок для изготовления моделей, применена качественная модельная масса ВИАМ-102М (50% по массе) и для улучшения технологичности в ее состав при температуре 80°С вводили гранулированную мочевину (температура плавления 130 - 135°С (50%), что обеспечивало уменьшение усадки модели с 1,4 до 0,9%. [c.394]

Шестиместные модельные блоки изготавливали из модельной массы MB следующего состава 40 - 50% ВИАМ-102 (ТУ 6-01-976-75) 50 - 60% карбамида (ГОСТ 2081-63). [c.456]

Согласно свойству изотопической инвариантности квантовой хромодинамики (положение ж) из ее исходных допущений в п. 2) частицы, входящие в один и тот же изотопический мультиплет (см. гл. V, 6, п. 4), должны иметь почти одинаковые массы. Действительно, различие масс адронов внутри изотопического мульти-плета обусловлено влиянием только электромагнитных (и слабых) взаимодействий и поэтому должно иметь порядок нескольких МэБ. Массы частиц, принадлежащих разным изотопическим мульти-плетам, могут различаться сильно. Без дополнительных модельных допущений нельзя оценить ни величины, ни даже знака этих различий. [c.355]

Формование прессованием ограничено главным образом наличием модельных плит необходимого размера, а также станочного оборудования, используемого для производства модельных формовочных плит. С практической точки зрения размеры деталей, изготовляемых из формовочной массы или листовой композиции, зависят от отношения размера детали к его толшцне. Вследствие течения упрочняющего волокна вместе со смолой в процессе формования происходит переориентация волокон, что может приводить к возникновению локальных облаетей с пониженной прочностью, поэтому, во избежание этого явления, течение волокна должно быть сведено к минимуму. [c.32]

В формовочных автоматах используют следующие методы динамического уплотнения встряхиванием, ударом, прессово-ударное, импульсное, пескодувное и пескометное. При уплотнении встряхиванием стол машины с модельной нлитой, стоящей на плите опокой и засыпанной в опоку смесью разгоняется при движении вниз стол ударяется о станину и резко изменяет. направление своего движения. В слоях смеси при этом возникают инерционные силы, которые уплотняют полуформу. Смесь уплотняется за 10—50 ударов стола. Метод уплотнения ударом (высокоскоростное прессование) разработан в СССР. Смесь уплотняется прессовой (ударной) плитой, которая со скоростью 5—8 м/с ударяет о поверхность рыхлой смеси, находящейся в опоке. При правильно подобранной массе плиты смесь уплотняется за один удар. [c.207]

В работах [1, 2] предложено проектировать опорные конструкции машин на основе так называемой слоистой решетки, состоящей из набора параллельных стержней, соединенных в шахматном порядке нагрузками (массами). Расчет и модельный эксперимент показали, что такая решетка является эффективным фильтром низких частот и может быть использована как виброизолятор. В настояш,ей статье описана виброизолируюш,ая проставка, выполненная на основе слоистой решетки и предназначенная для ослабления вибраций тяжелых машин, и приводятся основные результаты заводских испытаний эффективности ее виброизоляции в различных вариантах крепления к машине (дизелю). [c.24]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...